车床零件加工工艺完整版
机械类-数控车床零件加工工艺毕业论文设计(完整版)
毕业论文论文题目：数控车床零件加工及工艺设计班级：专业：学生姓名：指导教师：日期:目录摘要……………………………………………………。
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.1一、数控机床简介................。
(2)二、数控激光的概念…………….………………………………….。
3三、数控机床的特点..............................。
.. (3)四、数控车削加工…………………………………………………。
4五、数控车床加工程序编制 (5)六、数控车床的组成和基本原理.....................。
(5)七、数控车床安全操作规..................................。
.. (6)八、数控车床坐标的确定...........................。
....。
.......。
. (6)九、运动方向的规定 (7)十、轴类零件的编程与加工 (7)十一、简单套类零件的编程与加工..............................。
(13)十二、简单的盘类零件的编程与加工........................。
......。
. (18)结束语...........................................................。
(25)参考文献....................................................。
(25)数控车床零件加工及工艺设计摘要在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。
车削是最基本、最常见的切削加工方法,在生产中占有十分重要的地位.车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
车床主轴的加工工艺
车床主轴的加工工艺
车床主轴的加工工艺是指对车床主轴进行加工的过程和方法。
车床主轴一般是由铸铁或铸钢材料制成的圆柱体，用于传递动力和旋转工件。
加工工艺包括下列步骤：
1.原材料选择：根据主轴的用途和要求选择合适的材料。
常见的材料有碳素钢、合金钢等。
2.铸造：将选定的材料熔化并倒入模具中，冷却后形成主轴的初步形状。
3.粗加工：通过车削、铣削等方法对主轴进行粗加工，将其外形形状和尺寸加工到接近最终要求。
4.热处理：主轴经过热处理，如淬火、回火等，使其获得适当的硬度和韧性。
5.精加工：对经过热处理的主轴进行精加工，使用精车、磨床等工艺，进一步提高主轴的精度和表面质量。
6.装配：将主轴与车床的其他零部件进行装配，如安装轴承、齿轮等。
7.表面处理：对主轴进行表面处理，如镀铬、热处理等，以提高其表面硬度和耐磨性。
8.检测：对加工完成的主轴进行检测，包括尺寸、形状、硬度等的检测，确保其达到设计要求。
以上是车床主轴加工的一般工艺流程，具体的加工工艺还会根据不同的要求和设计进行调整和改进。
数控车加工工艺流程
数控车加工工艺流程数控车加工是一种高精度、高效率的金属加工方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
数控车加工工艺流程是指在数控车床上进行加工时所需的一系列操作步骤，包括工件设计、编程、夹紧、加工和检测等环节。
本文将就数控车加工工艺流程进行详细介绍。
一、工件设计。
在进行数控车加工之前，首先需要对工件进行设计。
工件设计是数控车加工的第一步，它决定了加工过程中所需的工艺和工艺参数。
工件设计包括确定工件的形状、尺寸、加工精度要求等，以及确定加工时所需的夹具和刀具等。
二、编程。
工件设计完成后，接下来需要进行编程。
编程是数控车加工的关键环节，它决定了数控车床在加工过程中的运动轨迹和加工参数。
编程包括确定加工路径、切削速度、进给速度、切削深度等，以及编写数控程序，将加工参数输入数控系统。
三、夹紧。
编程完成后，需要对工件进行夹紧。
夹紧是为了确保工件在加工过程中能够保持稳定的位置和姿态，以便获得高精度的加工结果。
夹紧包括选择合适的夹具和夹紧方式，将工件固定在数控车床上。
四、加工。
夹紧完成后，即可进行加工。
加工是数控车加工的核心环节，它包括数控车床按照预先编写的数控程序进行自动加工，切削工件并形成所需的形状和尺寸。
在加工过程中，需要不断监控加工状态，调整加工参数，确保加工质量和加工效率。
五、检测。
加工完成后，需要对加工结果进行检测。
检测是为了验证工件的形状、尺寸和表面质量是否符合要求，以及检查加工中是否存在缺陷和问题。
检测包括使用测量工具对工件进行尺寸测量，使用表面检测仪对工件进行表面质量检测，以及进行目视检查和手工检查等。
通过以上工艺流程，数控车加工可以实现对工件的高精度、高效率加工。
在实际应用中，数控车加工工艺流程还可以根据具体情况进行调整和优化，以满足不同工件的加工要求。
希望本文对读者了解数控车加工工艺流程有所帮助。
数控车床 加工工艺流程
数控车床加工工艺流程
《数控车床加工工艺流程》
数控车床是一种能够自动执行加工操作的数控机床，常用于对金属零件进行精密加工。
其加工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计加工工艺：在进行数控车床加工之前，需要根据零件的设计要求和材料特性，确定加工工艺。
这包括确定加工方案、刀具选用、加工工序等。
2. 编写数控程序：根据设计好的加工工艺，编写数控程序。
数控程序是告诉数控车床如何加工零件的指令，包括刀具路径、进给速度、转速等。
3. 装夹工件：将待加工的工件装夹到数控车床的工作台上，并进行对位、夹紧等操作，以确保工件在加工过程中保持固定位置和姿态。
4. 装夹刀具：根据数控程序要求，选择合适的刀具并安装到数控车床上。
刀具的选择和安装对加工质量和效率有着重要的影响。
5. 开始加工：输入数控程序，启动数控车床，并开始加工。
在加工过程中，数控车床会按照预先编写的程序自动执行切削、进给和退刀等操作。
6. 检测加工质量：在加工完成后，需要对加工零件进行质量检测。
这包括尺寸、表面粗糙度、形位公差等检测。
7. 完成工件：经过质量检测合格的零件，经过清洁、防锈等处理后，即可完成整个加工流程。
数控车床加工工艺流程的每一个步骤都需要严格执行，以确保零件加工的精度和质量。
同时，随着数控技术的不断发展和完善，数控车床加工工艺流程也在不断提高，为制造业的发展提供了更加高效和精密的加工手段。
45钢车床主轴加工工艺路线
45钢车床主轴加工工艺路线
45 钢是一种常用的中碳结构钢，具有良好的机械性能和加工性能，常用于制作机械零件和工具。
以下是一个45 钢车床主轴的加工工艺路线：
1. 下料：根据设计尺寸和形状，将45 钢棒料切割成适当的长度。
2. 锻造：将下料后的钢棒加热到一定温度，然后进行锻造，以改善材料的组织结构和力学性能。
3. 正火：将锻造后的主轴进行正火处理，以消除锻造应力和改善材料的力学性能。
4. 粗加工：对主轴进行粗加工，包括车削、铣削、钻削等，以去除大部分余量，为后续的精加工做好准备。
5. 调质：对主轴进行调质处理，以提高材料的硬度和强度。
6. 半精加工：对主轴进行半精加工，包括车削、铣削、钻削等，以进一步去除余量，为后续的精加工做好准备。
7. 淬火：对主轴进行淬火处理，以提高材料的硬度和耐磨性。
8. 精加工：对主轴进行精加工，包括车削、磨削、镗削等，以达到设计要求的尺寸和形状精度。
9. 珩磨：对主轴进行珩磨处理，以提高表面质量和精度。
10. 检验：对主轴进行检验，以确保其符合设计要求和质量标准。
11. 包装：对主轴进行包装，以方便运输和储存。
需要注意的是，具体的加工工艺路线可能因不同的加工要求和设备条件而有所不同，以上仅为参考。
同时，在加工过程中还需要注意安全和环保问题。
车床主轴的零件机械加工工艺规程设计
车床主轴的零件机械加工工艺规程设计车床主轴是车床的核心部件之一，其零件的机械加工工艺设计对于提高主轴的加工质量和降低成本具有重要意义。
下面将介绍车床主轴的零件机械加工工艺规程设计，包括加工工艺路线、加工工艺参数和加工工艺控制要点等内容。
一、加工工艺路线设计1.材料准备：选择合适的材料，并根据主轴的材质和技术要求进行切割、热处理和机械清洗等预处理工序。
2.粗加工：使用车床进行转削加工，根据零件的形状和尺寸要求进行车削、倒角和孔加工等工序。
3.精加工：使用磨床进行研磨加工，通过多道工序进行外圆和孔的精度修磨，确保主轴的尺寸、圆度和表面质量要求。
4.总调整：对主轴进行总调整，包括加工余量和公差的控制，以及主轴的组装和静平衡调整等工序。
5.完工检验：对主轴的尺寸、形状和表面质量进行检验，确保主轴的质量满足设计要求。
6.表面处理：对主轴的表面进行镀铬、镀硬铬等处理，提高主轴的耐磨性和防腐性。
二、加工工艺参数设计1.转速和进给：根据主轴的材质和尺寸，合理选择车削和研磨的转速和进给速度，保证加工效率和质量。
2.切削刃具：选择合适的切削刃具，包括硬质合金刀具和金刚石磨具等，以满足主轴的形状和表面质量要求。
3.冷却液：选择合适的冷却液，提高切削润滑和散热效果，防止主轴加工过程中的热变形和表面质量损伤。
4.砂轮选择：根据主轴的材料和形状要求，选择合适的砂轮粒度和硬度，以提高加工效率和表面质量。
三、加工工艺控制要点1.工件夹紧：对于主轴的工艺控制来说，工件的夹紧是非常关键的一环。
应确保工件与机床夹具之间的接触牢固，避免在加工过程中产生切削振动和变形。
2.加工余量控制：在车削和研磨过程中，要合理控制加工余量，以便在后续研磨加工中保证主轴的精度和表面质量。
3.加工过程监测：通过对加工过程的监测，及时发现加工质量问题和加工装置异常，以便调整加工参数和工艺控制措施，确保主轴的加工质量满足要求。
4.表面质量保护：在加工过程中，要采取合适的措施保护主轴的表面质量，如添加合适的冷却液和使用保护装置，以防止主轴表面被刮伤或污染。
数控车床加工工艺编程-外圆的加工
而在数控车床加工，由于是程序加工，我们 可以使用的加工步骤是：第一步，粗加工整个外 轮廓，程序一次走刀完成零件外轮廓形状的粗加 工，包括外圆、台阶面和倒角；第二步，精加工 整个外轮廓，直接沿轮廓形状一次走刀完成。从 以上分析可以看出，数控车床批量加工零件时， 尺寸统一性好，生产效率高，生产劳动强度低。 今天我们对照零件图纸，给大家介绍一下在数控 车床上外圆的加工，步骤如下：
（4）工卡量具：游标卡尺0.02mm/ （0～150）mm，钢直尺0～150mm
三、指令的选择：
车削两端面可以用手动或手轮方式 加工，顺便可以完成Z向对刀。但车削台 阶时很多指令都能加工该图纸上的外圆、 台阶和倒角，如G00配合G01指令，或 G90 指 令 ， 再 或 者 G71 指 令 配 合 G70 指 令。固定循环指令和复合循环指令虽好， 但刚开始学就用复合指令不好理解，编 程加工容易出错，而用简单的单运动指 令能更好的建立空间想象能力，以后学 习复合指令就容易多了。
三、指令的选择：
前面，我们已经学过了G00和G01 指令的编程，只站在了理论和仿真层面， 那么我们今天就选用用它来完成该零件 图的加工。回顾这两个指令格式如下：
G00X（U） Z（W） ；
G01X（U） Z（W） F
三、指令的选择：
说明： 这两个指令均为模态指令。凡接 触零件和加工零件时都用G01指令，凡 不接触零件和空进退刀时则用G00指令。
一、识图：
零件总长为80mm，左端外圆为不 加工表面，右端为 Ф44和Ф41的外圆， 表面粗糙度均为Ra1.6,其余表面为Ra3.2， 端面倒角C1.5，台阶处倒角C1。
二、工艺分析：
1、加工步骤 （1）装夹工件左端，伸出约40mm
长。 （2）用端面车刀，先车削平右端面。 （3）对90°车刀，编辑两个外圆表
车床加工工艺流程
车床加工工艺流程车床加工是一种常见的金属加工方式，其流程通常包括选择材料、准备工件、固定工件、选取工具、调整车床参数、进行车削、检查加工品质等几个主要环节。
首先，选择材料是车床加工的第一步。
根据工作要求和使用环境，选择合适的金属材料，如钢材、铜材、铝材等。
接下来，准备工件。
将选取的材料按照设计要求切割成合适大小的工件，然后进行粗磨和清洗，确保工件表面平整光滑，去除表面的污垢。
然后，固定工件。
将经过准备的工件放置在车床上，并用螺栓或夹具固定工件，确保工件在车削过程中不会移动或晃动。
接着，选取工具。
根据加工要求和工件的形状、尺寸，选择合适的车削刀具，如车刀、车削刀、镗刀等。
确保工具的硬度和质量能够满足加工要求。
然后，调整车床参数。
根据工作要求和工件的性质，调整车床的速度、进给量、切削深度等参数，以保证加工效率和加工质量。
接下来，进行车削。
根据设计要求，使用选取的工具对工件进行车削加工。
根据工件的形状和尺寸，选择合适的车削方法，如直线车削、曲线车削、内外圆车削等。
在车削过程中，通过不断调整车床参数和工具位置，控制车削深度和尺寸精度，实现精准加工。
最后，检查加工品质。
车削完成后，对加工后的工件进行检查，包括尺寸精度、表面光滑度、外观质量等方面。
检查结果合格的工件可以进行下一步的加工或使用，不合格的工件需要进行修正或重新加工。
总的来说，车床加工工艺流程包括选择材料、准备工件、固定工件、选取工具、调整车床参数、进行车削、检查加工品质等几个环节。
正确执行每个环节，能够确保车床加工的效果和质量，提高生产效率和产品质量。
车床小零件加工工艺流程
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数控车床零件加工及其工艺设计
数控车床零件加工及其工艺设计数控车床是一种用来加工各种材料的自动化机床，它能够实现高效、精确的零件加工。
数控车床加工工艺设计是指在进行零件加工之前，根据零件的要求和机床的性能，设计出合理的加工工艺流程和工装，并确定切削参数，以保证零件的质量和加工效率。
本文将从数控车床零件加工工艺设计的基本步骤、工艺流程、工装设计和切削参数等方面进行详细介绍。
数控车床零件加工工艺设计的基本步骤包括：确定零件的几何形状和尺寸要求、选定数控机床和刀具、确定工艺流程、工装设计和切削参数等。
首先，根据零件的图纸和工艺要求，确定零件的几何形状和尺寸要求，包括表面粗糙度、精度等。
然后，根据零件的形状和加工要求，选择合适的数控机床和刀具。
在确定机床和刀具之后，根据零件的具体情况，设计出合理的工艺流程，包括粗加工和精加工的次序、切削速度和进给量等。
接着，根据工艺流程，设计出相应的工装和夹具，以保证零件在加工过程中的稳定性和精度。
最后，根据工艺要求和机床的性能，确定合适的切削参数，包括切削速度、进给量、刀具的切削刃数等。
在数控车床零件加工的工艺流程中，通常包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工是指在精加工之前，通过粗车或粗磨等方式，将工件的尺寸从加工余量中除去。
精加工是指在粗加工之后，通过精车或精磨等方式，将工件的尺寸加工到精确的要求。
在工艺流程中，还需要考虑到机床的转速和进给量，以及刀具的选择和切削方式等因素。
工装设计是数控车床零件加工的重要环节。
工装设计是指根据零件的形状和加工要求，设计出适合加工的工装和夹具。
工装设计需要考虑到零件的稳定性、加工精度和加工效率等因素。
工装设计应该合理安排夹具夹持零件的位置和方式，以保证零件在加工过程中的稳定性和精密度。
切削参数是数控车床零件加工的关键。
切削参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
切削速度是指刀具在单位时间内所旋转的圈数，表示切削速度的快慢；进给量是指工件在切削过程中每单位时间的移动距离，表示切削的快慢；切削深度是指刀具在切削过程中进入工件的深度，表示切削的深浅。
数控车床零件加工工艺分析
数控车床零件加工工艺分析一、数控车床的加工工艺1.数控车床主要加工对象数控车床的主要加工对象有：精度要求高的回转体零件、表面粗糙度要求高的回转体零件、表面形状复杂的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。
2.数控车床加工工艺的主要内容选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容；分析被加工零件的图样，明确加工内容和技术要求；确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；加工工序的设计；数控加工程序的调整。
3.数控车床加工路线的拟订车削加工工艺路线的拟订是制定车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。
（1）加工方法的选择。
每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。
（2）加工阶段的划分。
粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品；半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备；精加工阶段：其主要任务是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量；光整加工阶段：对零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需要进行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。
（3）工序的划分原则。
工序集中原则：指每一道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。
工序分散原则：就是将工件加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
（4）加工顺序的安排。
先粗后精、先远后近、内外交叉原则、基面先行原则。
二、零件加工工艺分析1.零件图的分析图1如图1，该零件是一个典型的螺纹轴（带内孔）零件。
零件长度中等，而且长度尺寸要求不高，均属于自由公差范围。
该工件右侧有一直径为28mm、公差为0.021mm、深度为14mm的内孔，表面粗糙度值为1.6μm，可以作为同轴配合的孔。
车床主轴加工工艺流程
车床主轴加工工艺流程
一、原料准备
1.1 根据设计要求，选择合适的材料，如优质钢、合金钢等，确保其具有良好的机械性能和稳定性。
1.2 对原料进行质量检查，确保无缺陷、无锈蚀、无油污。
二、粗加工
2.1 对原料进行初步加工，去除多余部分，形成主轴的大致形状。
2.2 对粗加工后的主轴进行去毛刺、倒角处理，以确保后续加工的顺利进行。
三、半精加工
3.1 对主轴进行半精加工，进一步细化主轴的外形，为后续的热处理和精加工做准备。
3.2 在半精加工过程中，应确保主轴的几何尺寸、形位公差等符合设计要求。
四、热处理
4.1 对主轴进行热处理，如淬火、回火等，以提高其机械性能和稳定性。
4.2 热处理后，对主轴进行冷却、矫直等处理，以确保其直线度和几何精度。
五、精加工
5.1 对主轴进行精加工，如切削、磨削等，以进一步细化主轴的表面质量和几何精度。
5.2 在精加工过程中，应采用合适的切削参数和磨削参数，以确保主轴的加工质量和效率。
六、装配
6.1 根据设计要求，将主轴与其他零部件进行装配，如轴承、密封件等。
6.2 在装配过程中，应确保各零部件的配合精度和安装牢固性。
七、检测
7.1 对装配后的主轴进行检测，如几何尺寸、形位公差、表面粗糙度等。
7.2 检测合格后，应进行必要的标记和记录。
八、包装
8.1 根据产品特点和客户要求，选择合适的包装材料和方式。
数控加工工艺典型零件加工工艺
数控加工工艺典型零件加工工艺数控加工工艺是现代制造业中广泛应用的一种加工方式，通过计算机控制机床进行加工，具有高效、精确、灵活等优点。
本文将介绍数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括加工流程、工艺要点等内容。
一、数控车削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、锯割等预处理。
2.工件夹紧：将工件固定在数控车床上，确保夹紧紧固可靠。
3.刀具选择：根据工件的形状和加工要求，选取合适的车刀。
4.刀具安装：安装车刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动车床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
二、数控铣削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行锯割、修整等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控铣床上，确保夹紧稳固可靠。
3.刀具选择：根据工件形状和加工要求，选取合适的铣刀。
4.刀具安装：安装铣刀，并进行刀具的装夹和调整。
5.工艺参数设置：根据工件的材料和形状等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动铣床进行加工操作。
7.加工检测：加工完成后，对工件进行检测，确保加工尺寸和表面质量符合要求。
三、数控钻削加工工艺1.材料准备：选择适当的材料，并进行切割、车削等预处理。
2.工件夹紧：将工件夹紧在数控钻床上，确保夹紧牢固。
3.钻头选择：根据工件的孔径和加工要求，选取合适的钻头。
4.钻头安装：安装钻头，调整好钻头的位置和长度。
5.工艺参数设置：根据工件材料和孔径等因素，设置合适的进给速度、转速等参数。
6.加工操作：根据数控程序要求，启动钻床进行加工。
7.加工检测：加工完成后，对孔径进行检测，确保尺寸和位置精度符合要求。
本文介绍了数控加工工艺中的典型零件加工工艺，包括数控车削、数控铣削和数控钻削等。
通过严格的工艺流程和参数设置，可以保证工件的加工精度和质量。
车床加工零件的方法及步骤【大全】
数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的型普通车床的特点于一身，是使用量zui大、覆盖面zui广的一种机床。
可以连续生产各种形状和尺寸的复杂、多维金属和塑料零件。
它提供高效、方便和精确的生产能力，可以产生各种轮廓，如阶梯、锥度等。
通常，需要几次走刀才能达到最终结果。
那么在数控车床加工中该如何控制零件的加工呢？有什么方法与步骤呢？现在把加工经验总结流程在这里开诚布公交流下！在自动化数控车床上加工零件通常经过以下几个步骤：1.根据加工零件的图样与工艺方案，用规定的代码和程序格式编写程序单，并把它记录在载体上；2.把程序载体上的程序通过输入装置输入到CNC单元中去；C单元将输入的程序经过处理之后，向机床各个坐标的伺服系统发出信号；4.伺服系统根据CNC单元发出的信号，驱动机床的运动部件，并控制必要的辅助操作；5.通过机床机械部件带动*与工件的相对运动，加工出要求的工件；1. 仔细研究和详细了解各种车床的零件，部件，机构和它们之间的相互关系。
以便正确使用车床和排除故障。
并熟悉车床各加油孔。
2. 正确使用车床的附件以及工具，刀具和量具，熟悉它们的构造和保养。
3. 熟悉图纸和工艺。
并能按图纸和工艺的要求加工零件。
4. 掌握有关车削工件的计算。
5. 了解常用金属材料性能及热处理知识。
6. 正确组识自己的工件位置（工件堆放，粗精分开放……遵守纪律）7. 收得如何节约原材料和提高劳动生产率。
保证产品质量，降低成本。
8. 能查阅有关技术手册。
工件位置组织和劳动纪律1. 工作时所用的物件应当尽可能靠近和集中在人的周围。
但也不能妨碍自由活动。
2. 常用物件放近一些，不常用物件近一些。
3. 物件位置必须放的符合手的自然动作。
（左手拿放左机，右手拿放右面，）4. 要求小心使用的物件放得高些，不小心物件放低些。
5. 图纸，工艺流程卡片放的便于使用。
6. 毛坯和半成品分开，按次序排到整齐。
车床薄壁件的加工方法
车床薄壁件的加工方法
粗加工后精加工：先粗加工零件的外圆和内孔，外圆和内孔均匀留
0.5-0.8mm的余量，端面单边留0.25-0.3mm的余量，然后选取适当的夹紧方法以完成图纸尺寸要求的零件。
先内后外：先加工内孔，内孔比外圆更难加工，容易变形。
然后，加工外圆，采用芯棒夹紧，内孔可轴向定位夹紧，以免影响加工精度。
一次性完成：一次装夹加工所有所需尺寸，主要用于带工艺台的毛坯、棒材或薄壁零件的加工。
开启圆盘卡盘：直径大、尺寸精度和形位精度要求高的薄壁工件，可夹在圆盘卡盘上进行加工。
轻切快走：在加工过程中，应采用轻切快走的加工方式，以减小切削力对工件的影响。
同时，合理使用切削液，降低切削温度。
分层加工：对于厚度较大的薄壁件，可以采用分层加工的方式，减小各层之间的切削力，避免工件变形。
数控车床典型零件加工工艺的制作
数控车床典型零件加工工艺的制作见图21、零件图工艺分析（1）分析该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。
其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面S直径50mm的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。
尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。
(1)措施1）对图样上给定的几个精度（IT7—IT8）要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。
1)在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。
2)为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点划线部分），右端面也应车出并钻好中心孔。
毛坯选直径60mm棒料。
2、确定装夹方案。
准基位定为）准基计设（面端大端左和线轴件坯陪定确(1)．(2)左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧。
右端(3)采用活动顶尖支撑的装夹方式。
3、确定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。
即先从右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。
4、选择刀具（1）粗车选用硬质合金90度外圆车刀，副偏角不能太小，以防与工件轮廓发生干涉，必要时应作图检验，本例取Kr'=35度。
（2）精车和车螺纹选用硬质合金60度外螺纹车刀，取刀尖角Er=59度30秒，取刀尖圆弧半径Re=0.15—0.2mm。
5、选择切削用量（1）背吃刀量粗车循环时，确定其背吃刀量Ap=3mm;精车时Ap=0.25mm。
（2）主轴转速1）车直线和圆弧轮廓时的主轴速度查表取粗车的切削速度Vc=90m/min,精车的切削速度Vc=120m/min，根据坯件直径（精车时取平均直径），利用式（1-1）计算，并结合机床说明书选取：粗车时，主轴转速n=500r/min;精车时，主轴转速n=1200r/min。
车床加工基本工艺
车床加工基本工艺
1.工件加工时,图纸未标记公差,按照±0.03mm公差加工,(不包含铜公,撑头,
垃圾针,模脚)
2.外形尺寸车床粗加工后,需磨床精加工的工件,按照图纸尺寸单边做大
0.1mm-0.15mm长度保证平行度之后照图纸尺寸做长0.2-0.3mm.
3.定位环和连接块长度依照图纸尺寸加长0.3到0.5mm，定位环公差-0.04
到-0.09 mm,连接块-0.01到-0.025 mm。
4.同一工件车床需装夹两次加工时,需保证两次装夹的同心度.
5.加工工件的斜度是,先用校表检查,车床所设置的斜度是否正确,确认以后
再加工.
6.如果工件按图加工时有困难时,需在图上做辅助加工图时(如工作长而细,
做一个中心顶孔),需要跟领班和工艺员商量,然后由其它加工组来加工成型,和图纸一样的工件.
7.在现有的条件下,加工时有一定的难度时(如尺寸精度方面)需跟领班或者
工艺员商量,由其它加工组加工或者外发加工.。
车床零件加工工艺
车床零件加工工艺轴类零件的数控加工工艺分析与编制班级姓名学号综合成绩项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制零件图项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制零件图任务一、零件图纸的工艺分析该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。
未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6工件材料为45钢任务二、工艺路线的拟定1、表面加工的方法粗车---精车粗车1.5 精车0.5精度等级IT7，IT8表面粗糙度3.2，1.62、毛坯尺寸15mm*145mm3、工序划分任务三、机床的选择零件毛坯尺寸：?35mm*145mm零件最高精度:IT7，IT8刀具类型：外圆车刀、螺纹刀机床：CK6141机床参数主电机功率：4000（kw）刀具数量：4最大加工长度：1000（mm）最大加工直径：58（mm）最大回转直径：224（mm）精度级：IT6~IT8卡盘：三爪卡盘任务四、装夹方案及夹具的选择通过对刀的方式找基准径向基准为轴线轴向基准为工件两端面夹具为三爪卡盘任务五、刀具的选择工件材料：45钢刀具材料：硬质合金（刀片）P类：精JC215V（黛杰）粗JC450V适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格外圆车刀CNMG080404切槽刀N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀R166.0G-16MM01-150任务五、刀具的选择工件材料：45钢刀具材料：硬质合金（刀片）P类：精JC215V（黛杰）粗JC450V。
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车床零件加工工艺
Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
轴类零件的数控加工工艺分析与编制
班级
姓名
学号
综合成绩
项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制
零件图
项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制
零件图
任务一、零件图纸的工艺分析
该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成
设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。
未注倒角C1 表面粗糙度为，
工件材料为45钢
任务二、工艺路线的拟定
1、表面加工的方法
粗车---精车
粗车精车
精度等级
IT7，IT8
表面粗糙度
，
2、毛坯尺寸
15mm*145mm
3、工序划分
任务三、机床的选择
零件毛坯尺寸：35mm*145mm
零件最高精度:IT7，IT8
刀具类型：外圆车刀、螺纹刀
机床：CK6141
机床参数
主电机功率：4000（kw）
刀具数量：4
最大加工长度：1000（mm）
最大加工直径：58（mm）
最大回转直径：224（mm）
精度级：IT6~IT8
卡盘：三爪卡盘
任务四、装夹方案及夹具的选择
通过对刀的方式找基准
径向基准为轴线
轴向基准为工件两端面
夹具为三爪卡盘
任务五、刀具的选择
工件材料：45钢
刀具材料：硬质合金（刀片）
P类：精JC215V（黛杰）
粗JC450V
适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料
任务六、刀片规格
外圆车刀
CNMG080404
切槽刀
N123H2-03 50-0004-GF
螺纹刀
任务五、刀具的选择
工件材料：45钢
刀具材料：硬质合金（刀片）
P类：精JC215V（黛杰）
粗JC450V
适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料
任务六、刀片规格
外圆车刀
CNMG080404
切槽刀
N123H2-03 50-0004-GF
螺纹刀
任务七、切削用量的选择
切削用量选择
1．Ap的选择
参考书本《数控加工工艺规划》表1-2 16p
切削深度，粗加工
外圆ap=2mm
端面ap=2mm
切槽ap=
精加工
外圆ap=
端面ap=
进给量f的选择
参考与书本《数控加工工艺规划》表1-13 p61粗加工 f=r
精加工 f=r
螺纹 f=r
切槽 f=r
主轴转速的选择
粗车直线和锥面时n=800r/min，精车时n=1400r/min，粗车和精车的主轴转速的选取都是根据平时上课所讲的及前人的实践经验所给定的。
进给速度的选择
查表1-15《数控加工工艺规划》
切削速度粗加工
外圆100m/min
端面80m/min
切槽80m/min
切削速度精加工
外圆150m/min
端面120m/min
数控车削加工工艺过程卡片。