改善十大原则七大浪费
七种浪费-改善行动清单
浪费五、工序浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：不易焊接，打磨机打磨后才可使用； 改善后：要求供应商改善了来料品质，同时调高烙铁温度， 取消了此工序。
三、产线平衡表
四、活动感言
通过此次的培训活动，使我们对单件流又有了新的 认识，具体表现在以下几点： 1.我们学会了怎样去测量、发现问题进而平衡产线
谢谢大家！
浪费二、工序浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：DVD听音与测曲线之间有专人点甲苯； 改善后：改善内圈结构，取消此工位，减少一人。
浪费三、动作浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：焊锡区锡工艺浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：需用钻床对耳壳进行加工； 改善后：取消了钻床加工，直接上线。
耳机部七大浪费改善(二） 及产线平衡报告
耳机改善小组
目录
一、七大浪费问题点清单 二、改善前后图片对比 三、产线平衡表 四、活动感言
一、七大浪费问题点清单
本次活动共查出问题点：40个，已改善16个.
浪费一、动作浪费
改善前
改善后
说明： 改善前：取放都是单手作业； 改善后：左手取，右手放，减少作业时间3S。
七大浪费教材经典案例
► 操作培训不够 ► 过程控制薄弱 ► 缺少防错措施 ► 材料质量问题 ► 产品设计不良 ► 客户需求不清 ► 处理方式不当
2021/5/26
23
不良品的浪费
不良品的影响有哪些？
➢ 重修费用(材料，人工，空间，设备等) ➢ 干扰生产活动 ➢ 产品报废 ➢ 降价处理 ➢ 材料损失 ➢ 人工设备资源损失 ➢ 出货延误，取消订单 ➢ 信誉下降 ➢ 订单减少
等待的浪费
加工其本身的浪费
5/26/2021
某国外管理专家： 在我的眼里，中国企业地上铺的都是黄金！在中国，如果能发明一种眼镜，一看 就能发现工厂里的浪费，那我们就会发现所有的工厂里处处都是浪费，处处是 “黄金”！
4
等待的浪费
指人、设备或产品在生产过程中因故无法连续正常的运作而产 生闲置、停止、堆积…等现象
由于有了充足的库存，出现问题时可 以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决 甚至不用解决，最起码是被掩盖住了， 不急迫了，不会被上级追究了，于是乎 本部门的工作成绩就出来了。
2021/5/26
19
如何降低库存的浪费
减少库存 ，让问题浮出水面，及时解决，从而改善企业的管理。减少库存不仅是一种方法，更是一种精 神理念，一种文化。
39用5w2h提问方式找出问题点符号名称取消eliminate在经过了完成了什么是否必要及为什么等问题的提问而无满意答复者皆非必要即予取消合并combine对于无法取消而又必要者看是否能合并以达到省时简化的目的重排rearrange经过取消合并后可再根据何人何处何时三提问进行重排使其能有最佳的顺序除去重复使作业更加有序简化simplify经过取消合并重排后的必要工作就可考虑能否采用最简单的方法及设备以节省人力时间及费用ecrs原则改善方向42434445现场改善的十大原则打破固有观念错了马上改善不要分辨要否定现状不要力求完美50分也好立即实施十个人的智慧比一个人的智慧高明追求根源反复5次为什么穷则变变则通寻找可行的方法先从不花钱的改善作起先从不花钱的改善作起改善是无限的461
精益管理——七大浪费与改善
精益管理——七大浪费与改善企业把产品卖给顾客，通过获取利润让企业实现持续发展，而产品有真正必要的原价也有不必要的原价——这就产生浪费。
识别浪费浪费与附加价值区别七大浪费5MQS的浪费库存浪费库存浪费改善方案搬运浪费改善方案等待浪费改善方案制程浪费改善方案动作浪费改善方案产能过剩改善方案不良品浪费改善方案改善流程改善流程浪费的5个关注PointPoint 1、3现原则：去现场、看现物、分析现象（现实）Point 2、对作业的反问（What）：反问那个作业是什么Point 3、追究功能（Why）：反问为什么要做那作业Point 4、除本质功能外全部是浪费：认识作业中的本质功能，对附加的作业可以认为全都是浪费Point 5、对浪费的反问（5Why）：对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
浪费提问书5W1H5S浪费改善从思想开始改善思想※日本的丰田汽车『工厂的改善是从观察作业者的作业方法开始的』『因为那里无需费用』※ 通过改善取得的5种体制改变1. 确认什么是问题点的体制2. 重视计划的体制3. 重视过程的体制4. 指望重点的体制5. 全员向往系统的体制要有自觉向上的本能欲望※丰田的领导人指出：改善是对现状着手，要比现在更好、更安全、更便宜的产生某种附加值的活动改善必有成果，如果停止活动那就没有意义单纯的茫然地继续活动，没有很大的结果设定高的目标，自身锻炼当中，以肯定取得高成果的心态不断地追求更高的成果※每日 1%改善我国工商部的一位高级官员在几年前访问过日本，在访问的众多机关当中，对于制造文具类的小型企业感触特别深，因为他们的生产设施基本都是自动化的。
同时自己心里也在想，我国的中小企业也应该达到这种水平，于是问道：“请问备一套这种自动化设备需要多少钱？“但回答是”没有花钱。
”但我问其原因时，他们说是自己动手做的，所以相当于没有花钱这个单位没有博士，硕士连大学生都很少，主要是依靠工人出身的职工经过10多年的努力，一个一个落实了自动化。
企业现场七大浪费的改善
企业现场七大浪费的改善在企业的日常生产经营中，存在着许多浪费行为和不必要的使用资源的情况。
这些浪费不仅会影响企业的效率和利润，还会对环境造成不利的影响。
因此，对企业现场的浪费进行改善是非常必要的。
本文将介绍企业现场七大浪费，并探讨如何进行改善。
1. 代加工代加工是指将原本可以在企业内部完成的加工工序交由外部供应商完成的行为。
这样做会增加企业的成本和时间，并且对质量控制造成不利影响。
改善这一浪费的方法是通过优化生产流程，提升内部加工能力和技术水平，从而减少对外部供应商的依赖。
2. 库存过剩库存过剩是指企业在生产过程中储备过多的原材料、半成品或成品。
这样做既增加了企业的资金压力，也增加了仓储和物流成本。
解决库存过剩的关键在于精确预测需求，合理安排采购和生产计划，并与供应商和客户保持良好的沟通，以避免库存积压的情况。
3. 不必要的运输企业在生产过程中的物料、半成品或成品的运输也是一种浪费行为。
这包括使用过大或过小的运输工具、不合理的路径选择等。
改善这种浪费的方法是优化物流流程，采用合理的运输工具，减少物料的运输距离，并与供应商和客户进行协调，以最大程度地减少运输成本。
4. 等待时间等待时间是指产品或工序在生产过程中由于等待他们前面的工序或原材料而产生的时间浪费。
这会导致生产效率低下和交货延迟。
减少等待时间的方法包括优化生产计划，提高生产线的协调性，合理安排资源和人力，以最大程度地减少等待时间。
5. 产品瑕疵产品瑕疵是指在生产过程中产生的不合格品或次品。
这会导致企业需要进行返工或报废，并且会降低产品质量和客户满意度。
为了改善产品瑕疵问题，企业需要加强质量控制，培训员工，改善生产工艺和设备，并建立起良好的质量管理体系。
6. 过度加工过度加工是指在生产过程中对产品进行超过客户需求的处理或加工。
这会增加生产成本和时间，同时也会增加产品的废品率。
改善这种浪费的方法是通过了解客户需求，建立客户导向的生产体系，并对加工工序进行优化，减少不必要的处理和加工。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。
精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。
精益生产的核心理念是减少浪费。
在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。
这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。
2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。
3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。
4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。
5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。
6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。
7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。
8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。
总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。
改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。
精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。
八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。
消除浪费(七大浪费)
企业七种浪费： ① 制造过多的浪费：工作进度太快，过多的人力设
备先吃掉了物料，导致制造过多，或者老板认为 多生产出来的产品都能卖出去等因素，所以这种 情况是最糟糕的一种浪费，必须视为最重要的管 理项目。 ② 等待的浪费：生产线流到下站流程过程中，未能 平衡所造成的等待、上道工序材料不良、制作不 良造成下道的等待、或者是物料未能及时供应到 生产线的等待、设备故障未能及时修复的等待， 都称为等待的浪费。
消除浪费（七大浪费）
生产中的七大浪费
等待的 浪费
不良、修理的 浪费
动作的 浪费
浪费
制造过剩
的浪费
库存的 浪费
搬运的 浪费
过分加工的 浪费
2
Ｐ３
对人而言 动作 － 工作 ＝ 浪费
工作 ＝作业+改善
可以提高附加价值的作业 （组装、切削 、焊接等）
有效作业
人的 浪费
动作 作业
作业中不必要的部分 （等待、修理等等）
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
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改善的循环
作业标准化（审视）
实施
发现异常
订定改善方案
彻底找出原因
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谢谢您 全程参与
谢谢你的阅读
知识就是财富 丰富你的人生
⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
7
七大浪费的认识大全_图文
简化 (Simplify)
内容
在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问 ，而无满意答复者皆非必要，即予取消
对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化 的目的
经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进 行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
库存的浪费
是因传统以来的许 多错误生产观念所 造成的。分三种：
1）材料库存：大量采购成 本低。 2）在制品库存：不良重修 机器故障。 3）成品库存：预测生产与 实际需求量不同。
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
IE 常用的改善手法
(1)5W1H方法——提问技术
项目
问题
1．Way
目的是什么?
2．Where 在什么地方执行?
3．When 什么时候做此事?
动作的浪费
原因：
•作业流程配置不当 •无教育训练 •设定的作业标准不合理 •材料儲存的方式 •……
对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
注意：
•补助动作的消除 •运用动作改善原则 •作业标准
作业动作“三不”政策
不不 不
摇转 插 头身 秧
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证--“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
精益生产之如何消除七大浪费
精益生产之如何消除七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在最大限度地减少浪费，提高生产效率。
其中，被称为七大浪费的问题是影响生产效率的关键因素，它们分别是：过剩生产、等待时间、运输、过程中的存储、过度加工、不合格品、及其它不必要的动作。
下面将讨论这七大浪费以及如何消除它们。
首先，过剩生产是指生产超过需求量的产品或服务。
这会导致库存积压、资金浪费和资源浪费。
为了消除过剩生产，企业可以采取一种名为“拉动生产”的方法，即根据市场需求，只在需要时进行生产。
这种方法可以最大程度地减少库存，并确保产品总是按需生产。
另一个浪费是等待时间。
当产品在生产过程中遇到等待时间，生产效率就会降低。
为了消除等待时间，企业可以通过优化生产线布局、减少换线时间和优化生产计划来提高生产效率。
运输也是一个浪费，它指的是物流过程中的资源浪费。
为了避免浪费，企业可以优化物流流程，减少运输中的空载、半载等情况。
此外，通过提高仓储和物流设施的效率，也可以减少运输浪费。
过程中的存储是指在生产过程中积压的产品或原材料。
过多积压会导致浪费，减少存储也是消除浪费的关键。
为了解决该问题，企业可以通过实施精细化的供应链管理，及时补充原材料，以及优化生产线的布局，减少存储空间。
过度加工是指对产品进行不必要的处理或加工。
这不仅浪费时间和资源，还会增加成本。
为了解决这个问题，企业可以通过准确定义产品要求，避免不必要的加工。
同时，通过培训员工，提高其技能水平，也能帮助减少过度加工。
不合格品是指在生产过程中产生的不符合要求的产品。
这不仅浪费了原材料和劳动力，还会降低产品质量。
为了减少不合格品，企业可以实施严格的质量控制措施，优化生产过程，并确保员工具备所需的技能和知识。
最后，还有许多与生产过程无关的不必要动作，如繁琐的文件处理、冗余的流程等。
为了消除这些不必要的动作，企业可以通过简化流程、减少文档处理、引入自动化技术等方式来提高效率。
综上所述，消除七大浪费是精益生产的核心内容之一。
七大浪费口诀
七大浪费口诀
“七大浪费口诀”是国家提倡的节约型社会的行动纲领，它们分
别是“节水、节能、节地、节纸、节草、节材、节食”。
其中，“节水”指的是珍惜水资源，减少不必要的水浪费；“节能”是指合理运用能源，减少能源消耗；“节地”是指保护土地资源，避免过度开发和滥用土地；“节纸”是指减少用纸，尽可能地利用已
用的纸张；“节草”是指护绿，保护自然环境中的草原资源；“节材”是指减少浪费木材等资源，促进循环利用；“节食”是指控制食品的
浪费，不浪费食物资源。
倡导“七大浪费口诀”有助于提高公众节约意识，从而减少资源
的浪费，保护环境，推进可持续发展。
我们每个人都应该积极践行这
些口诀，为实现可持续发展做出贡献。
七大浪费(不含管理的浪费)
四：动作的浪费
• 反思一下日常工作中有哪些动作不合理？ 如何改进？
五：加工的浪费
• 在制造过程中，为了达到作业的目的， 有一些加工程序是可以省略、替代、重组 或合并的，若是仔细地加以检查，你将可 发现，又有不少的浪费等着你去改善。
六：库存的浪费
• " 库存是万恶之源 " 。因为： • 1 、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护 处理、找寻等浪费。 • 2 、使先进先出的作业困难。 • 3 、损失利息及管理费用。 • 4 、物品的价值会减低，变成呆滞品。 • 5 、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库 建设投资的浪费。 • 6 、设备能力及人员需求的误判：
把无序变有序
• • • • • • 企业的管理混乱的原因： “没有规矩，不成方圆” 。 职责不清造成的无序。 业务能力低下造成的无序。 有章不循造成的无序 。 业务流程的无。
三：不良品的浪费
• 要用一切办法来消 除、减少一切非增 值活动，例如检验、搬运和等待等造成的 浪费，具体方法就是推行 " 零返修率 " ，。
一：等待的浪费
• • • • • • 造成等待的原因通常有： 作业不平衡、 安排作业不当、 停工待料、 品质不良等。 " 监视机器 " —— " 闲视 " 的浪费。 • • • • 等待上级的指示。 等待下级的汇报。 等待对方的
30000 40000 50000 60000 75000 100000
“ 七种浪费 ”
提案改善的內容
１ ２ ３ ４ ５ ６ 品質 成本 機器 失誤 效率 管理 降低不良､提高品質､防止訴怨､減少異常､減少變異､維持管 制狀態 刪減費用､減少工時､縮短時間､減少材料 防止故障､自動化､改良夾具與工具､改善佈置 疏忽失誤､事故､檢驗失誤､資訊失誤 生產量､時間､及時性､生產管制､交期改善 標準化､對策､管理點､防止再發､切實管理
企业现场七大浪费的认识上下全篇
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
20 动作改善旳
个原则
工
工具物料应放置在固定场合
作
工具物料装置应依工作顺序就近排列
场
利用重力“喂”料，越近越好
“怕出问题” 旳心态
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
库存隐藏旳问题
庫存
廢料
機器當機 廠商散漫
過度的工程設 計
在製品過多 （非必要的）
工單變動
待檢驗品 大排長龍
書面作業 工單 大排長龍 大排長龍
待決策事項 大排長龍
生產力 問題
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
企业现场七大挥霍旳认识
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
竞争力提升
改善 消除挥霍 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、 设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
七大挥霍、三无工程等
动作原则化、作业流程原则化、操作 流程原则化、包装运送原则化等
整顿、整顿、打扫、清洁、素养等
用语言教学，可以教会一只鹦鹉；用生命教学，可以成就一粒种子
做出不良旳挥霍
原因：
•材料錯誤或不良 •原则作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •以为可整修而做出不良 •检验措施、基准等不完备 •设备、模夹治具造成旳不良
对策：
•自动化、原则作业 •防误装置 •在工程内做出品质确保--“三不政策” •一种流旳生产方式 •品保制度确实立及运营 •定时旳设备、模治具保养 •连续开展“5S活动”
如何消除七大浪费
如何消除七大浪费一、消除人力资源浪费：1.精简组织结构：根据工作量和业务需求，适时进行组织结构调整，减少多余的岗位和人员。
2.招聘与培训相结合：在招聘新员工时，注重其专业背景和技能，并提供必要的培训，确保新员工能够尽快适应工作。
3.绩效考核机制：建立合理的绩效考核体系，鼓励员工提高工作效率和质量，及时发现并解决绩效不达标的问题。
二、消除物资浪费：1.优化仓储和物流管理：合理规划仓库和货物配送，减少物流时间和成本，避免货品过期或损耗。
2.严格控制库存：根据需求和订单情况，合理控制库存数量，避免采购过量或过少。
3.提高采购效率：建立供应商评估机制，选择质量好、价格合理的供应商，并优化采购流程，减少不必要的环节和时间。
三、消除时间浪费：1.合理安排工作时间：根据工作的紧急程度和任务的重要性，合理安排工作时间，并在必要时设定工作优先级。
2.打破效率低的工作习惯：避免长时间的开会、无效的社交和过分的琐事，提高工作效率。
3.制定明确的工作计划：在工作开始前制定明确的工作计划，有条不紊地完成任务，避免时间的浪费和拖延。
四、消除能源浪费：1.提高能源利用效率：采用节能设备和技术，优化能源使用结构，减少能源浪费。
2.建立能源监测系统：通过实时监测能源使用情况，发现并解决能源浪费问题，促进能源的节约和合理利用。
五、消除技术浪费：1.定期更新和维护技术设备：及时更新技术设备，定期进行维护和保养，降低因技术设备故障造成的浪费。
2.提供必要的技术培训：确保员工能够熟练掌握和运用所需的技术设备，减少由于技术操作不当导致的浪费。
六、消除人员浪费：1.建立合理的工作分配机制：根据员工的技能和能力，合理分配工作任务，避免人员过度或不足。
2.培养多岗位能力：鼓励员工尝试不同的工作岗位，提高他们的多岗位能力，减少人员流动导致的浪费。
七、消除质量浪费：1.加强质量管理：建立完善的质量管理体系，加强对产品和服务的质量监控。
2.培养质量意识：加强员工的质量意识培养，促使员工注重细节和注重质量，减少因质量不达标造成的浪费。
七大浪费及改善八大手法
ANPS的改善领域 改善不仅仅只是在生产线进行，还包括“面” 的改善，分为以下五个方面： 作业的改善：如对作业点的动作改善 流线的改善：即生产线布置、人员安排的改 善，注意前后工序的衔接和不要有离岛式 作业 设备的改善：用符合LEAN要求的JIDOKA设备 制度的改善：采购、生管、物管、品管、人 力设备资源等 开发的改善：新产品设计—开发—量产
场）
售价主义：利润=售价-成本（利润取决于市场售价
的高低）
利润主义：成本=售价-利润（以利润为目标来设定
目标成本的思想方式）
我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。
成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材
料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人 工、设备及管理的浪费。浪费的认Biblioteka ——概述七大浪费的认识——P3
五、 加工的浪费：指在生产过程中有些加工 程序是可以省略、替代、重组或合并的。 如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在 整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率 高、较少发生“压缩空气”的现象。否则 相反。 加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动 作、不做立正动作。
七大浪费的认识——P4
七大浪费的认识——P2
• 三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、 机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的 技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误 所造成。 • 不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品 、不流出不良品。 • 减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、 三线一体、不要碰触、要一致性。 • 四、 动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。 常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆 叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工 后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动 的无驮。 动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。
减少七大浪费的有效途径，其实很简单！
减少七大浪费的有效途径，其实很简单！一、精益生产要消除的七种浪费1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。
3.待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。
4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。
5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。
6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。
7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。
二、消除七种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。
在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。
步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。
步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。
我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。
步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。
消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。
步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。
步骤④：对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。
但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。
步骤⑤：要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。