射出成型工艺
塑胶射出成型工艺流程
塑胶射出成型工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!《塑胶射出成型工艺流程》一、模具准备阶段。
在进行塑胶射出成型之前，模具的准备至关重要。
射出成型工艺
射出成型工艺Document number【980KGB-6898YT-769T8CB-246UT-18GG08】射出成型工艺图1 塑胶射出流程注塑过程中的关键步骤：1. 塑化计量1）塑化达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2）计量保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3）塑化效果和能力柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。
其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模1）流动充模射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。
2）保压补缩保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点1.模具成形温度模温过低：熔体流动性差，制件上产生较大应力、熔接痕，表面质量差。
模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。
尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.2. 塑料温度若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。
3. 螺杆回转速度当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。
4.背压设定与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。
背压过小会使空气进入螺杆前端。
5.射出成形压力若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。
若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。
射出压力确定原则：根据条件，射出压力尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度，防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免喷射流动。
挤出成型和注塑成型的区别在哪里
挤出成型和注塑成型的区别在哪里
在塑料加工领域中，挤出成型和注塑成型是两种常见的塑料成型工艺，它们在制造塑料制品时起着重要作用。
尽管它们都属于塑料成型领域，但挤出成型和注塑成型在原理、过程和应用方面存在着显著的区别。
首先，挤出成型是利用高压将加热熔融的塑料材料挤出模具成型的过程。
在挤出成型中，塑料颗粒被加热熔化后通过挤出机的螺杆挤出，经过模具的形状，最终形成所需的产品。
与之不同，注塑成型是将熔化的塑料通过喷射器射入模具中，通过高压使塑料在模具中形成所需的形状。
因此，挤出成型是在模具间隙中连续挤出形成，而注塑成型则是通过射出形成。
其次，在工艺上，挤出成型通常应用于生产连续长度较长且截面恒定的产品，比如管道、型材等。
挤出成型的优势在于生产效率高、成本低，适用于大批量生产。
而注塑成型更适合生产成型较为复杂、尺寸较小的塑料制品，如塑料零件、注塑模等。
注塑成型的优势在于成型精度高、表面光洁度好，能生产复杂结构的产品。
另外，挤出成型和注塑成型的原料选择也有所不同。
在挤出成型中，通常使用颗粒状的塑料原料，通过预处理后加热熔化后进行成型。
而注塑成型则可以使用颗粒状和粉末状的塑料原料，通过将原料加热熔化后注入模具中进行成型。
这也使得注塑成型在原料选择上更加灵活。
总的来说，挤出成型和注塑成型在成型原理、应用领域、工艺特点和原料选择等方面存在着明显的差异。
根据不同的产品需求和生产要求，选择适合的成型工艺对于确保产品质量、提高生产效率具有重要意义。
挤出成型和注塑成型各有优势，关键是根据具体情况选用合适的工艺，以满足客户的需求。
1。
塑胶射出成型工艺流程
塑胶射出成型工艺流程
朋友！今天来跟你唠唠塑胶射出成型这档子事儿。
先跟你说哈，我在这行都混了 20 多年啦！想当年我刚入行的时候，那叫一个懵圈，啥都不懂。
不过慢慢摸索，总算是有点门道啦！
咱先说这第一步啊，准备原料。
哇塞，这原料可重要了，就跟做饭得有好食材一样！要是原料不好，后面全白搭。
我记得有一次，用了一批质量不咋地的原料，那做出来的东西，简直没法看！
然后就是加热融化原料，这一步可得掌握好温度，温度高了低了都不行。
嗯...我好像有次温度没控制好，做出来的东西全是次品，那叫一个郁闷啊！
说到模具，这可是关键中的关键！选对模具，那产品才能成型得漂亮。
我跟你讲，有一回我们用错了模具，那可真是“赔了夫人又折兵”，损失惨重啊！
注射这一步也不能马虎，速度和压力都得拿捏好。
唉，我刚开始的时候总是掌握不好，没少犯错。
保压和冷却，这俩步骤也挺重要。
要是保压时间不够或者冷却不均匀，产品就容易出问题。
脱模的时候可得小心，一不小心就容易把产品弄坏。
我就有过这种倒霉经历，心疼得我哟！
我这又扯远啦！咱再回过头来说说原料的事儿。
现在这原料的种类是越来越多，有些新出的我都还没搞太明白呢。
你说要是注射的时候机器突然坏了可咋办？哈哈，别担心，这种情况虽然麻烦，但也不是没法解决。
这塑胶射出成型啊，其实也不是啥特别难的事儿，只要你多练多琢磨，肯定能行！就像我，刚开始也是啥都不懂，现在不也成行家啦！
对了，我听说隔壁厂最近出了个大乌龙，模具设计错了，那损失，啧啧啧！
好啦，我能跟你说的也就这么多，剩下的就靠你自己去摸索啦！。
射出机及塑胶料成型工艺
雙色射出成型(Bi-injection)、混色射出成型(Interval Injection)及夾層射出成型(Sandwich Injection)雙色射出成型通常指的是兩種顏色或不同種類塑料的成型，由於雙色機的兩組射出單元及射嘴是獨立分開的，因此其成品的顏色多半是雙色分明，沒有混雜在一起。
相反的，混色射出成型則是運用複合射嘴將兩組射出單元的塑料合流，再配合機器射出速度、壓力、時間的變化，使成品產生混色、漸層及花紋等色彩變化。
至於夾層射出則同樣是運用複合射嘴將兩組塑料合流，但是必須運用特殊設計使原料形成內外包夾，而有所謂「核心料」（core material）及「表層料」（skin material）之分。
因此，除非將成品切開，否則夾層射出成品從外觀上通常只看得到表層料，而看不出有兩種原料。
雙色機與一般射出機最大的差別在於射出單元及活動模板的設計。
一般而言，雙色機有兩組獨立分開的射出單元，一般射出機則只有一組射出單元。
而兩組射出單元的配置方式則隨各廠家的設計而有多種形式，如水平平行同向配置、水平Y型同向配置、水平L型配置、垂直L型配置、垂直Y型配置，甚至搭配二板式鎖模結構而有水平平行對向配置等。
至於活動模板的設計則是必須提供旋轉的機制，一般常見的設計如增加轉盤或轉軸機構等，以提供180°往復旋轉功能，使模具產生循環交替動作。
另有些特殊雙色模具則不需轉盤或轉軸機構，而由模具進行滑動交替或水平旋轉。
混色射出機及夾層射出機與一般標準射出機有何不同？混色及夾層射出機與一般標準機幾乎相同，唯一不同點是混色及夾層機有兩組射出單元而由一個共同射嘴將原料注入模具內。
而混色機及夾層機的差別，也就在於複合射嘴的設計不同。
夾層射出成型與傳統射出成型比較，有哪些特性？對內外層不同塑料的產品，可取代傳統二次加工改為一次成型。
核心料可使用低黏度之原料、降低射出壓力。
核心料可使用回收之廢料或低品質原料以降低成本。
皮層料可採用優質具特殊表面性質或防電磁波干擾等材料，以增加產品性能。
EVA射出工艺
发泡注塑鞋工艺
发泡注塑鞋工艺主要包括以下步骤：
1. 配料：依照配方将原料称重。
2. 利拿混炼：将所有原料一起投入利拿机台混炼。
3. 造粒：打成大小均匀的小颗粒。
4. 混合：将两手以上的料一起混合。
5. 干燥：放入干燥桶内干燥，温度50±5℃，时间1.5~2小时。
6. 射出成型：将粒子注入模具进行硫化发泡。
模具温度175±3℃，硫化时间300~350″。
7. 烘箱定型：脱模后去尾，立即压上定型模，放入烘箱定型，烘箱温度逐渐降低至40℃。
8. 冷却：过冷冻箱冷却后，再进入恒温室稳定。
9. 整理：修边、套量、品检、包装、出货。
这种工艺具有加工流程短、产能高、节约原物料、硬度均一、不易水解、耐磨等优点。
如果加入高耐磨配方，IP底也可以有优秀的耐磨表现，通常可以直接用做拖鞋鞋底，或直接用在童鞋鞋底，兼顾轻便与耐磨的特性。
以上内容仅供参考，建议咨询专业人士获取更多信息。
超临界发泡中底
超临界发泡中底运动鞋中底用到的eva、tpu、tpee、peba、poe、sebs、obc、橡胶等这些原料，作为商品出售的时候都是呈颗粒状，只有聚氨酯的原料是双组份液体。
一、BOOST为代表的爆米花中底（珠粒发泡）：1、挤出机造粒+高压釜内超临界发泡+模具内水蒸气/微波辐射加热成型+模压定型2、超临界挤出机+模具内水蒸气/微波辐射加热成型+模压定型1：第一步、利用混炼机+挤出机+切粒设备，把tpu、eva、tpee等原料和其他所需要的添加剂（不包括发泡剂）进行混合、挤出、切粒。
第二步、把混合物颗粒装入高压釜里，浸渍超临界二氧化碳或者氮气，或者两者的混合气体，然后泄压发泡。
3、使用水蒸气成型机，将上一步的产物通过管路充入中底的模具内，关闭模具，使用水蒸气加热，使得这些颗粒互相熔结，冷却，然后通过水冷定型。
不过绝大部分还需要再次模压成型，才能获得我们最终见到的外观。
二、以ZOOM X为代表，挤出板材+超临界发泡+切削+模压定型：第一步，使用挤出机将原料制成片材，加热交联，将交联后的片材切成一定大小。
第二步，利用高压釜完成发泡，这一步是其独特之处所在，zotefoams用2个高压釜完成发泡，其余厂商几乎都是用1个高压釜，究其原因，一个是成本，一个是没有能承受那么高压力的高压釜。
第1个高压釜的作用是把超临界氮气流体“压入”片材，zotefoams 使用的纯氮气，氮气相比二氧化碳，它的渗透性差一点，好处在于它不容易漏气，缺点在于想要它渗透进聚合物内部，需要的压力比较高，zotefoams用的压强是接近70MPa，国内厂商也有使用纯氮气的，但压强一般不超过40MPa，这样会造成渗入的氮气流体相对较少。
目前国内仅有大毛牛宣称已经做到了zotefoams的水平。
第1个高压釜在完成氮气流体的浸润后，会将压力和温度降低一部分，这样会形成小的气泡核，但是未完全膨胀，内部压力极高，然后将温度继续降低，原本在高温下软化的片材重新固化，同时牢牢地将气泡核锁定在内部。
《射出成型教材》课件
流体塑料在高压下被注射进模 具中。
冷却固化
塑料在模具中冷却固化。
开模取出成型品
冷却固化后的塑料从模具中取 出，完成射出成型过程。
射出成型的应用领域
家电行业
家电产品的外观件和内部结构 件，如洗衣机、空调、电视机 的壳体和内部结构件等。
玩具行业
玩具产品的外观件和内部结构 件，如塑料玩具车、塑料玩具 动物等。
检验与包装
对产品进行质量检验，合格后进 行包装，确保产品在运输过程中 不受损坏。
05
射出成型问题与对策
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
成型不良
•·
Байду номын сангаас
材料问题： 塑料材料流动性差、 收缩率大，或材料中杂质多，影 响成型效果。
射出成型过程中，由于各种原因 导致产品成型不完整或表面质量 差。
复合材料
探索将多种材料复合在一起，形成具 有优异性能的复合材料，提高产品的 质量和性能。
新技术应用
3D打印技术
将3D打印技术应用于射出成型领 域，实现个性化、小批量、复杂
产品的生产。
自动化技术
引入自动化技术，提高生产效率 ，降低人工成本，实现大规模、
高效的生产。
智能化技术
利用人工智能、大数据等技术， 实现生产过程的智能化控制和优
硅胶
具有优良的耐高温和耐化学腐蚀性 ，广泛用于密封件和厨具制品。
03
射出成型设备
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
射出成型机种类
立式射出成型机
适合生产小型、精密的塑料制品。
卧式射出成型机
材料成型工艺基础
材料成型工艺基础
材料成型工艺是指将原材料通过一系列工艺加工操作，变成形状和尺寸符合要求、性能稳定的零件或产品的过程。
常见的材料成型工艺有：
1. 热压成型：将材料加热至一定温度，然后放入模具中进行压制成型。
常见的热压成型工艺有热挤压、热拉伸、热压铸等。
2. 冷压成型：将材料放入模具中进行压制成型，常见的冷压成型工艺有冷挤压、冷拉伸等。
3. 注塑成型：将熔化的塑料注入模具中，通过加压和冷却固化成型。
常见的注塑成型工艺有射出成型、吹塑成型、挤出成型等。
4. 粉末冶金成型：将粉末材料放入模具中，在高压下压制成型，通过烧结或烤模固化成型。
常见的粉末冶金成型工艺有烧结成型、热等静压成型、烤模成型等。
5. 造型成型：将液态、半固态或塑性的材料通过造型工具或手工造型进行成型。
常见的造型成型工艺有砂型铸造、蜡型铸造、压铸等。
以上是常见的材料成型工艺，每种工艺都有各自的特点和适用范围，应根据材料的性质、需求和经济性等因素选择适合的工艺。
塑胶射出成型技术
塑胶射出成型技术设定注塑工艺时应考虑的塑料物性一收缩率影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1、塑料品种：热塑性塑料成型过程中由于存在结晶化形成的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此热塑性塑料收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也比较大。
2、塑件特性：成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。
4、成型条件：模具温度高，熔融料冷却慢、收缩大，尤其是结晶料因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
另外，保压压力及保压时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也会减小，料温高、收缩大，但方向性小。
因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸多因素可适当改变塑件收缩情况。
二、流动性1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好。
常用塑料的流动性分为三类：1）流动性好PA、PE、PS、PP等；2）流动性中等聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、PMMA、POM；3）流动性差PC、硬质PVC。
2、各种塑料的流动性也因成型工艺条件而有所变化，主要影响的因素有如下几点：1）温度：料温高则流动性增大，但不同塑料也各有不同，PS（尤其耐冲击型）、PP、PA、PMMA、PC等塑料的流动性随温度变化较大所以在成型时宜调节温度来控制流动性。
对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小，所以在成型时要通过增加注射压力来增加其流动性。
注塑成型工艺基本知识
注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。
1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。
2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。
4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。
5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。
6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。
三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
塑料射出成型工艺流程
塑料射出成型工艺流程Plastic injection molding is a widely used manufacturing process in the production of plastic parts. 塑料射出成型是一种广泛应用的制造工艺，在塑料零件的生产中被广泛采用。
It involves injecting molten plastic material into a mold cavity, where it solidifies into the desired shape. 它涉及将熔化的塑料材料注入到模具腔中，然后在那里凝固成所需的形状。
The process is used to create a variety of products, ranging from small components to large automotive parts. 该过程用于制造各种产品，从小型零件到大型汽车零部件。
One of the key advantages of plastic injection molding is its ability to produce complex and intricate designs with high precision. 塑料射出成型的一个关键优势是它能够以高精度制造复杂和精密的设计。
This makes it suitable for mass production of components with consistent quality and dimensional accuracy. 这使其适用于大规模生产具有一致质量和尺寸精度的零部件。
The process allows for the use of a wide range of plastic materials, including thermoplastics and thermosetting polymers, providing flexibility in material selection. 该过程允许使用各种塑料材料，包括热塑性塑料和热固性聚合物，从而在材料选择上提供了灵活性。
塑胶镜片成型工艺及测试评价
塑料镜片成型工艺&测试评价BY:黄翔2004/2/4一.塑料镜片用模具及其结构1. 塑料在注射机内加热成熔融状态并射出到模具中﹐塑料在模具中冷却后形成固态的镜片。
塑料镜片的模具对镜片的质量影响非常大﹐是生产中的关键因素。
塑料镜片模具有如下几个特点:1.结构简单﹐但加工精度要求高。
2.公母模座都设计有冷却水道来控制公母模具温度。
3.模具要求不可有油﹐洁净度要求比较高。
4.模仁( 图二)3.模仁的制造镜片的镜面为模仁成型﹐模仁镀镍(厚度约0.1mm)﹐在镍层上采用超精密加工车床车削出需要的镜面回转曲面。
新模具一般先制做一套镜面模仁﹐并把该模仁组立入模具后﹐试模并在射出的最佳状态下射出试模镜片﹐并对试模的镜片进行镜片的面精度测量﹐如果误差太大则在成品测量数据的基础上计算出对模仁修正所需要的加工量﹐模仁进行二次超精密加工补正作业﹐以使最终产品精度进入图面范围。
如果一次补正不行则进行二次补正﹐直至图面要求。
当首套模仁确认OK后﹐再对其它穴的模仁进行复制作业﹐复制的模仁再进行实际射出并确认﹐如果不符合图面则进行补正修改直到符合要求为止。
模仁的曲面外形与最终射出完成品的曲面外形不一定完全相同﹐其取决于镜片的结构状况等。
因模仁制造使用了超精密加工车床加工﹐故可以制造出非球面的轴回转曲面塑料镜片﹐这是球面磨镜片所无法达到的。
而非球面镜片对于光学组件改善球差等像差是非常重要的﹐故射出镜片的重要性得到了肯定。
二．塑料镜片射出成型成型过程在很大程度上会影响塑料产品的质量。
OCBU/PIM使用的是日本FANUC 的射出机台﹐公母模都使用水温机进行模具温度控制﹐温度可以控制在-/+1度内。
使用的塑料颗粒在射出前先进行干燥处理﹐确保成型品的质量稳定。
成型条件及设定参数包括以下﹕1.公母模模具温度﹔2.射出料管温度(喷嘴﹐料管1﹐料管2﹐料管3﹐进料口)﹔3.射出及保压参数﹔4.模具动作设定﹔5.顶板动作设定﹔6.计量条件设定其中第1﹐3项对成型镜片影响最大。
金属喷射成型的最新发展态势
金属喷射成型的最新发展态势摘要：金属雾化喷射成型技术是在快速凝固粉末冶金工艺基础上发展起来的一种介于铸造和粉末冶金之间的冶金新工艺。
金属雾化喷射成型工艺过程是将合金原料熔化后，注入中间包内，由中间包下部的导液管流出后，经雾化喷嘴射出的高速气体雾化，形成细小的金属液滴，在高速气流作用下加速飞行并逐步冷却，在半固态下沉积到沉积器上，最终凝结成锭坯。
金属喷射成型工艺分为４个阶段，雾化阶段，喷射阶段，沉积阶段和凝固阶段。
关键词：粉末冶金工艺；金属喷射成型；发展态势一、生产量增长方兴未艾在过去的10年中，欧洲金属粉末喷射成型的产品产量平均每年增长10%左右。
当然，它的基数较低。
据国外统计，2007年金属粉末喷射成型生产使用的金属粉末接近5400吨，而全球粉末冶金生产消耗的金属粉末是90万吨。
普通的粉末金属市场主要由汽车制造业的需求支配。
但是，世界各地金属粉末喷射成型的产品市场不完全相同。
在美洲，用粉末金属喷射成型技术生产的零部件产量最大当属机械工程行业，其次是汽车制造业、医疗器械制造业；在欧洲，汽车制造业是主要市场，机械制造业则属第二；而亚洲，主要市场是信息行业，机械制造业排第二。
从表可以看出，全球金属粉末喷射成型制品的最大市场，是机械工程行业，占35%；信息行业居第二位，占26%；第三位是汽车制造行业，占25%。
各行业消费的金属粉末喷射成型的典型制品包括：机械工程行业用的主要是小齿轮、园林机械零件、手工工具以及更简易的物品等；信息行业主要是笔记本电脑、移动电话等的结构零件，磁盘驱动的组成部件，光纤连接器组成部件和热能管理组成部件；汽车制造行业的金属粉末喷射成型制品，主要是涡轮增压器系统的组成部件和其它发动机的组成部件。
在欧洲，汽车行业的衰退虽然有可能继续，但是应用金属粉末喷射成型方法制造零部件，是发展最快的行业。
医疗行业使用的金属粉末喷射成型制品有：植入人体内的植入物、外科用的各种工具、牙科用的牙托；金属粉末喷射成型技术已经成为制造上述制品的理想技术，特别是在美国，医疗行业已成为使用金属粉末喷射成型制品的重要行业。
拉杆箱工艺流程
拉杆箱工艺流程
一、材料采购
采购箱体材料(主要是铝合金或塑料)、拉杆、五金件等各种零部件。
二、箱体制作
1. 铝合金箱体:采用深拉及焊接工艺制作箱体框架;
2. 塑料箱体:采用射出成型工艺成型箱体外壳。
三、拉杆装配
1. 拉杆经过切割、拋光后采用铝箍固定;
2. 安装拉杆螺丝、拉杆把手。
四、五金件安装
在预定位置利用铆钉或胶带安装好拉杆导轨、拉杆装置等五金件。
五、喷涂与标牌
1. 箱体进行喷砂除光及防蚀处理;
2. 根据客户要求喷涂标志颜色;
3. 制作并安装产品标牌。
六、包装与检验
1. 给产品进行塑料或纸皮包装;
2. 给产品进行外观及功能检验;
3. 对合格品进行编号上牌。
七、交付运输
指挥产品按客户要求进行整车整箱装运送至目的地。
浙江黄岩热流道聊聊：透明塑料PET的注塑工艺特性
4、 一般注射速度要快，可防止注射时过早凝固。但过快，剪切率高使物料易碎。射料通常在4秒内完成。
5、 切勿使用过长的滞留时间，以防止分子量下降。尽量避免300℃以上的温度。若停机少于15分钟。只须作空射处理；若超过15分钟，则要用粘度PE清洁，并把机筒温度降至PE温度，直至再开机为止。
透明塑料PET的注塑工艺特性
热恒/彭翠艳
PET为聚对苯二甲二乙酯，本身具有良好的透明性、光泽度及阻气性。Pet成型温度高，且料温调节范围窄（260-300℃），但融化后，流动性好，故工艺性差，机械强度及性能注射后不高，必须通过拉伸工序和改性才能改善性能，要通过准确的温度控制来防止翘曲、变形，因此建议采用热流道模具。由于PET具有很强的的吸水性，因此在储存时必须特别注意防潮，且在加工之前务必先有效加以除湿干燥，干燥条件通常以150-180℃进行4小时，而且为防止塑胶粒再度吸湿，必须在140℃以上的温度保温。
PET在注塑热流道方面0-310℃，模具温度约为130～150℃。
2、 控制注射压力，为克服溶料粘度大的缺陷，一般注射压力较高，但压力太高会产生内应力，造成脱模困难和变形。
3、 模具与注塑机模板之间最好要有隔热板，其厚度为12mm左右，而隔热板一定能承受高压。排气必须充足，以免出现局部过热或碎裂，但其排气口深度一般不要超过0.03mm，否则容易产生飞边。
射出成型的工艺流程
射出成型的工艺流程英文回答：The process of injection molding involves several steps to produce a molded part. First, a mold is created by a mold maker, which typically consists of two halves that fit together. The mold is then mounted onto an injection molding machine.Next, plastic pellets or granules are fed into a hopper on top of the machine. The pellets are heated and melted inside a barrel, which is equipped with a screw that pushes the molten plastic forward.Once the plastic is fully melted, the screw injects the molten plastic into the mold cavity under high pressure. The plastic fills the cavity and takes the shape of the mold. This is called the injection phase.After the mold is filled, the plastic is allowed tocool and solidify inside the mold. The cooling time depends on the size and thickness of the part. Once the plastic has cooled, the mold is opened and the part is ejected from the mold cavity. This is called the ejection phase.Finally, any excess material or flash is trimmed offthe part, and it is inspected for quality. If necessary, additional post-processing steps such as painting, assembly, or packaging may be performed.Injection molding is widely used in various industriesto produce a wide range of products, from small andintricate parts to large and complex components. It offers high production efficiency, excellent dimensional accuracy, and the ability to produce parts with intricate details.中文回答：射出成型的工艺流程包括几个步骤来生产成型零件。
射出成型原理及塑料材料基础
後頂板
2. 三板模
Top Clamping Plate "A" Plate "X" Plate "B" Plate
主流道襯套
Stripper Plate 剝料板
Support Plate
Ejector Retainer Plate
Ejector Housing
Ejector Plate
3. 熱浇道模具
五、塑胶原料的配色和着色剂
1.著色劑的分類
顏料
著色劑
有機顏料 無幾顏料
2.常用顏料
染料
白色顏料: 鈦白粉(TiO2), 氧化鋅, 鋅鋇白(ZnS· BaSO4) 黑色顏料: 炭黑(有色素炭黑)
珠光顏料: 銀白類, 彩虹類, 彩色類
3.配色着色工艺
色粉直接加入树脂法和色母粒法
六、塑胶原料的鑑別方法
說明:低壓的作用為關模中P.L 面剛接觸此時為快速低壓力,這 時上若有料頭,或其他雜物會因 有低關模壓力關係,使模具面不 會被夾傷在過此階段模具進入高 壓鎖模作用預備射出
2).模具高壓關模夾緊: 此階段為關模高壓作用,射出機曲軸伸直準備射膠,
3).射膠(保壓)
4). 開模
5). 頂出
四、动画模拟
3.全廠的塑料系統可達統一操操控
4.大量輸送節省成本,連續供料質量穩定 5.全部設備密封性作業,無塑料損失,污染 與環保問題
粉碎機:
成型条件
所谓成型条件是指，为了获得所需的成形 品，而利用成型机的汽缸温度、射出速度、 模具温度、射出位置等组合成无数个设定 条件。由于可获得的成形品外观、尺寸、 机械物性会因成形条件而异，因此要找出 最佳的成形条件，就必须仰赖熟练的技术 与经验。理想的注射速度射定应该是使熔 料在尽可能高且一致的速度下流过所有模 腔表面。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
射出成型工艺图1 塑胶射出流程注塑过程中的关键步骤：1. 塑化计量1）塑化达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2）计量保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3）塑化效果和能力柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。
其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模1）流动充模射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。
2）保压补缩保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点1. 模具成形温度模温过低：熔体流动性差，制件上产生较大应力、熔接痕，表面质量差。
模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。
尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.2. 塑料温度若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。
3. 螺杆回转速度当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响图2. 螺杆转速与塑化效果的关系螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。
4. 背压设定与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。
背压过小会使空气进入螺杆前端。
5. 射出成形压力若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。
若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。
射出压力确定原则：根据条件，射出压力尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度，防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免喷射流动。
6. 射出成形速度若射出速度过小：制件表层冷却快，易发生缺料、分层和熔接痕若射出速度过高：维持熔体温度，减小熔体黏度，制件比较密实均匀容易产生喷射，在排气不良时会使制件灼伤或热降解同时应当注意要改变聚合物黏度时应根据聚合物黏度对温度敏感性和对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。
图4. 注嘴结构图3. 背压油缸结构6. 保压力和保压时间若保压力不足：压力无法充分传递，易产生成型缺陷。
若保压时间不足：熔体倒流，制件内部真空泡，凹陷。
保压时间的确定：确定保压力和注射温度条件后，根据试验效果确定。
关键成型工艺条件：注塑温度、注塑压力、注塑速度成型条件调试在调试成形条件时，先根据经验将射出阶段分为若干小段，可以先将各段压力和速度设定为经验值，然后主要通过改变各段转换时螺杆所处位置的值来确定成形条件，当无法满足要求时，将压力和速度值作调整，在次调节螺杆位置。
当各段压力、速度、螺杆位置基本确定后，根据此时制件质量在确定保压力和保压时间。
图5. 注塑过程中压力分布示例注塑实例（打印机某部件）图6. 注塑速度和压力设定曲线图7. 注塑速度和压力设定曲线和实测曲线比较本节中，我们引用一个打印机部件的成型作为实例，来说明成型图8. 该过程中螺杆位置变化及其它相应动作条件调试的过程。
该过程中螺杆位置变化及其它动作注射速度和压力的关系以我们的经验来看，压力和速度应该是成正比的。
但从图6速度和压力曲线可以看出，二者没有必然联系，这是因为：成型产品所用塑胶的特性和产品的结构对速度的要求和对压力的要求是相互独立的，例如有的塑胶成型时要得条件是高速低压，还有的塑胶成型时需要低速高压。
所以在注塑机台中，注塑的速度和压力分别由两个系统进行控制，这样我们就可以分别设定速度和压力成型曲线。
在实际操作中，速度和压力不可避免的要互相影响，其它条件一定时，压力越大速度越大，有时我们会利用这一特性调试成形条件。
图9. 不同程度的短射产品通过短射追踪模腔塑胶流动轨迹在成形条件的确认过程中，我们会通过不同程度的短射制品来分析熔融的塑胶在模腔中的流动状况。
短射的程度通过螺杆位置曲线设定来确定。
我们可以分段式控制各项成型条件，将螺杆一定行程后的压力或速度设为零，则注塑时螺杆走过这一段行程后停止运动，形成制件的短射，通过控制此段行程的长度可以控制短设程度。
通过不同程度的短射制件我们可以看出溶胶在模腔中的流动轨迹，找出产品成型的最佳条件。
同时可以确定，溶胶在哪些位置发生熔接，那些位置难以成型等。
注塑用原材料及其特性塑料制件的选材应考虑以下几个方面，以判断其是否满足使用要求。
1．塑料的力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、弯曲性能、冲击性能以及对应力的敏感性。
2．必要的精度，如收缩率的大小及各向收缩率的差异。
3．成型工艺性，如塑料的流动性、结晶性和热敏性等。
4．塑料的物理性能，如对使用环境变化的适应性、光学特性、绝缘或电气绝缘的程度、精加工和外观的完美程度。
5．塑料的化学性能，如对接触物（水、溶剂、油、药品）的耐性、卫生程度以及使用上的安全性。
打印机各部件使用到的塑胶材料实例以下列举某打印机各部件所用到的塑胶材料和这些材料的特性，它们大部分是我们也经常使用的塑胶材料。
PC 琥珀色，高透明性，高耐热温度，高冲击强度，耐磨性、耐腐性、尺寸穩定性等均較高。
但耐疲勞強度低，易產生開裂。
模溫太低會使工件不易射飽，表面會有水氣痕跡。
ABS塑料的機械性能、耐磨性、耐腐性、图10. ABS结构尺寸穩定性等均較高。
具有彈性和較高的沖擊韌性，優良的成形加工性能，是丙烯晴，丁二烯，苯乙烯三種單體聚合而成。
比较适合电镀。
PC＋ABS是聚碳酸脂和ABS的合金材料。
具備PC的耐沖擊性和優良的耐候性，及ABS的高流動性，所以應用在薄壁及復雜形狀制品時，也能保持其優異的物理特性及成形性。
特點﹕優良的抗UV性能、良好的抗沖擊度、優良的成形加工性能、耐高溫(80~120 C)、阻燃性。
POM结晶性高，结晶化时体积变化大，吸湿性小，收缩率大，对模温敏感，需单独控制喷嘴温度浇口断面宜大些。
PMMA主要特性是質輕，透光率高，其密度為無機玻璃的一半，而機械強度為無幾玻璃的十倍以上。
PMMA的著色性能好，可染成各種鮮艷的顏色。
其使用溫度為800c左右，它具有良好的耐候性，但最大缺點是表面硬度不高，容易被划傷，質脆，易開裂。
PMMA的吸水性低，成形收縮率小，塑膠件的尺寸穩定性高。
PBT工程塑膠，用於電腦接頭，且有優良電氣性，及耐氣候性，本身具有潤滑性，不易受變形及收縮、尺寸精密、密度高，不易起模、需增大起模角度。
PP是典型的通用塑料, PP复合材料具有良好的流動性、加工性及耐熱性等性質，透明度、光泽度好，外观漂亮。
制件细小部位的清晰度好，表面可制成皮革图案。
PA又称尼龍，聚显胺的抗拉強度高，硬度高，耐磨性和自潤滑性很突出，并有很好的沖擊性能。
不溶于有機溶劑和油脂，耐熱性不高。
吸湿性大，收缩率大，易变形和缩孔PET耐熱性佳，不易疲勞，無毒，需充份乾燥，具有较好的机械性能。
HIPS高冲击强度聚苯乙烯，流动性好。
PC＋PETPPE射出成型常见问题一． 制品凹陷•射出和保压时间过短•射出压力过小•浇口位置不当•料温太高•模温过低•排气不良如何解决：检查注射量和模具冷却。
提前注塑保压切换点。
提高保压压力和保压时间。
检查模具冷却管路。
降低模具和机器加热温度。
检查冷却系统，压力，水流量，和温度。
二． 表面气泡•材料未充分干燥•薄厚相接处，肉厚部分形成空洞 •模具温度不均 •料管温度不稳定 •射出压力过低如何解决：降低注塑机加料口温度，或者增加塑化背压；降低料温以减少低分子组分的挥发；对易吸湿材料进行烘干处理；降低注射速度和注射压力；纠正浇口位置。
三． 熔接痕图11. 制品缩水凹陷图12. 制品表面气泡•料温太低、塑料流动性差 •射出压力过小 •型腔排气不良 •射出速度过慢 •模温过低 •塑料受到污染如何解决：熔接痕问题在PC 料中最明显，若有两个或两个以上的进胶口尽量避免在产品孔位对称的位置设置进胶口；也可在成型时，通过提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等，来提高流动性的方式来改善熔线痕；也可在熔接痕的产生处设置推出杆以利于排气从而来改善熔接痕。
四． 短射•料筒、喷嘴及模具温度偏低•射出压力过小•射出速度过慢•浇口尺寸、数量、位置不当•型腔排气不良 •塑料流动性太差如何解决：尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性； 尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间； 稍增加保压时间和压力，以利二次补料； 稍增加背压（作用不太）； 产品设计时预防有过薄的结构。
图13. 熔接痕图14. 短射五． 表面烧焦•排气不良•（末端）射出速度过快 •射出压力过大 •浇口尺寸过小 •料温过高如何解决：加假顶针；加开排气槽；在深腔的型腔中尽量不使用整体型腔。
六．毛边•闭模压力不足 •注射压力过大 •料温过高•射出高压时间过长 •模具损坏或过热 •射出速度过快如何解决：即时：降低射出压力，降低加热料筒温度。
降低射出速度。
短期的：对模具发生飞边的面进行研磨，使模具分型面做得严密。
长期的：模具使用硬质钢的材料。
七．银条• 烘干不够• 模具问题，模腔有水份图15. 表面烧焦图16. 毛边图17. 银条•料温度不够•喷嘴温度太低如何解决：充分干燥材料（100℃以上）；不过分提高树脂温度；提高螺杆背压；强化排气口沟槽；从流道排气；八．翘曲•制品切面厚薄不均•制品脱模时温度较高•模具温度不均•保压过度致使内应力增加•脱模系统设计或安装不良•模具温度过高如何解决：图18. 翘曲1.制件的设计，尽量让制品壁厚均匀，适当加一些加强筋可以减少变形。
2.模具的设计，选择恰当的浇口位置、顶出杆位置以及顶出杆数量或面积，冷却水道设计时要考虑制件冷却的均匀。
3.注射成型工艺，调整注射压力和保压，压力低了可能造成注射不足，局部收缩变形，压力太大制件内应力大而产生变形。
收缩变形的大小跟树脂种类也是有很大关系的。