带凸缘拉伸件毕业设计之令狐文艳创作
材料力学(金忠谋)第六版答案第08章之令狐文艳创作
习题令狐文艳8-1 构件受力如图所示。
（1）确定危险点的位置；（2）用单元体表示危险点的应力状态。
解：(a) 在任意横截面上，任意一点(b) 在BC 段的外表面处24P d σπ=3316M dτπ= τσ (c)A 截面的最上面一点8-2 图示悬臂粱受载荷P =20kN 作用，试绘单元体A 、B 、C 的应力图，并确定主应力的大小及方位。
解：8-3主应力单元体各面上的应力如图所示，试用解析法或图解法计算指定斜截面上的正应力ασ和剪应力ατ，并找出最大剪应力值及方位（应力单位：MPa ）。
解：(a) ()()1212205205cos 2cos 6013.752222MPa ασσσσσα+---+-=+=+=45α= （与120σ=方向夹角）(b) ()()()121220102010cos 2cos 135 5.6062222MP ασσσσσα+---+-=+=+-=-()()122010sin 2sin 13510.60622MPa ασστα---==-=-45α= （与1σ方向夹角）或135（与水平方向交角）(c)45α= （与140σ=方向夹角）(d)8-4单元体各面的应力如图示（应力单位为MPa），试用解析法和图解法计算主应力的大小及所在截面的方位，并在单元体内注明。
解：(a)(b)(c)(d)8-5作出图示单元体的三向应力图，并求出主应力和最大剪应力，画出主单元体。
解：(a) (b) (c ) (d) (e)8-6 已知矩形截面梁某截面上的弯矩和剪力分别为M＝10kN·m，F S＝120kN，试绘出截面上1、2、3、4各点单元体的应力状态，并求其主应力。
解：8-7在棱柱形单元体的AB 面上以及与ABC 面平行的前后面上（与纸平面平行的面），均无应力作用。
在AC 面和BC 面上的正应力均为-15MPa ，试求AC 和BC 面上的剪应力与此单元体主应力的大小和方向。
解：015x MPa τ==∑1230;30MPa σσσ∴===- （方向平行于AB ）8-8某点的应力状态如图所示，已知αατσ、与yσ，试参考如何根据已知数据直接作出应力图。
宽凸缘拉伸件模具设计
宽凸缘拉伸件模具设计摘要本文涵盖了宽凸缘拉伸件模具设计的整个过程，包括模具的设计、材料的选择、制造工艺等方面。
通过详细的设计流程和实例分析，展示了如何设计出高质量的宽凸缘拉伸件模具。
引言宽凸缘拉伸件是一种常用的零件，用于连接和支撑各种机械设备。
在制造这种零件时，需要使用模具进行成型。
模具的设计和制造对于产品的质量和生产效率有着重要的影响。
本文将重点讨论宽凸缘拉伸件模具的设计。
设计流程1. 确定模具的尺寸和形状在设计模具之前，首先需要确定宽凸缘拉伸件的尺寸和形状。
这可以通过图纸、样品或者实际测量来获得。
2. 分析材料的特性根据宽凸缘拉伸件的使用环境和要求，选择适合的材料。
材料的选择应综合考虑其机械性能、耐磨性、耐蚀性等方面的特性。
3. 设计模具的结构根据宽凸缘拉伸件的形状和尺寸，设计模具的结构。
模具的结构应具有足够的刚性和稳定性，以确保成型过程中的精度和稳定性。
4. 进行模具的加工和制造根据设计好的模具结构，进行模具的加工和制造。
常用的加工方法包括铣削、切割、冲压等。
制造过程中需要注意材料的延展性和成型精度的控制。
5. 进行模具试模制造完成后，进行模具试模。
通过模具试模可以了解模具的性能和精度，以及是否满足产品要求。
根据试模情况，可以进行模具的调整和优化。
6. 完善模具设计根据模具试模的结果，对模具设计进行完善。
根据需要，可以对模具的结构、材料、加工工艺等进行调整和改进，以达到更好的成型效果。
实例分析以一个实际案例进行宽凸缘拉伸件模具设计的实例分析。
1. 确定模具尺寸和形状根据客户要求，设计一个宽凸缘拉伸件的模具。
该拉伸件的尺寸为100mm×80mm×10mm。
2. 分析材料特性根据拉伸件需要承受的载荷和使用环境，选择了耐磨性好、耐腐蚀性强的工程塑料作为模具材料。
3. 设计模具的结构根据拉伸件的形状和尺寸，设计模具的结构。
模具采用上、下模和冷却系统的结构，以确保成型过程中的冷却效果和成型精度。
冷冲模双向加强版设计之令狐文艳创作
令狐文艳创作摘要令狐文艳我国考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就在世界领先。
随着模具技术的迅速发展，在现代化工业生产中，模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺装备。
本篇设计说明书就是其中关于一冲裁件的冷冲模设计说明书。
设计题目是关于紧固机构加强板的生产设计，由于该工件适宜采用冷冲模进行生产，所以本篇设计说明书的主要内容为与之相关的基本冲压工艺及其模具设计，具体为落料—冲孔复合模、弯曲—压筋复合模的设计。
本篇设计说明书中详细说明了两套模具的设计过程，各用一个章节进行阐述。
设计过程中查阅了大量的相关书籍、手册，总结了前人的设计经验，中间还引用了大量的与设计相关的公式，当然也有大量的经验公式，可以了解到模具设计的全过程。
关键字：冷冲模、设计目录摘要-------------------------------------------------------------------------------------------------------1绪论--------------------------------------------------------------------------------------------------------4第一章工艺方案的确定---------------------------------------------------------------------------5第一节工件的工艺分析--------------------------------------------------------------------------5第二节工艺方案的制定--------------------------------------------------------------------------绪论冷冲压是一种先进的金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。
纯实战宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例
宽凸缘圆筒形拉伸件级进模具设计实例定义：——凸缘的相对直径（d p包括修边余量）——相对拉伸高度（所有数据均取中性层数值）带凸缘圆筒形件拉伸一般分为两类:第一种：窄凸缘 = 1.1～1.4第二种：宽凸缘＞ 1.4计算宽凸缘圆筒形件工序尺寸原则：1.在第一次拉伸时，就拉成零件所要求的凸缘直径，而在以后的各次拉伸中，凸缘直径保持不变。
2.为保证拉伸时凸缘不参加变形，宽凸缘拉伸件首次拉入凹模的材料应比零件最后拉伸部分实际所需材料3%-10%（按面积计算，拉伸次数多去上限，拉伸次数少去下限），这些多余材料在以后各次拉深中逐次将1.5%-3%的材料挤回到凸缘部分，使凸缘增厚避免拉裂。
这对材料厚度小于0.5mm的拉伸件效果更显著。
凸缘圆筒形件拉伸工序计算步骤：1.选定修边余量（查表1）2.预算毛培直径3.算出x100 和，查表2第一次拉深允许的最大相对高度之值，然后与零件的相对高度相比，看能否一次拉成。
若≤则可一次拉出，若＞则许多次拉深，这是应计算各工序尺寸。
4.查表3第一次拉深系数m1，查表4以后各工序拉深系数m2、m3、m4……，并预算各工序拉深直径，得出拉深次数。
5.调整各工序拉深系数。
计算实例1.产品件简化凸缘直径：d p=74.9 拉伸直径：d=43.15 拉伸高度：H=19.5 材料厚度：t=1 2．修边余量表1 带凸缘拉深件修边余量凸缘尺寸dp相对凸缘尺寸 dp/d≤1.5 ＞1.5～2 ＞2～2.5 ＞2.5～325 1.6 1.4 1.2 1 50 2.5 2 1.8 1.6 100 3.5 3 2.5 2.2 150 4.3 3.6 3 2.5 200 5 4.2 3.5 2.7 250 5.5 4.6 3.8 2.8 300 6 5 4 3相对凸缘尺寸：=74/43.15=1.71 ；根据上面的表格(表1) 1.5<=1.71<2 ；50<dp=74 <100则，带凸缘的拉伸件修边余量：2～3，取值 3 则，带凸缘的拉伸件修边余量：Δd=3 mm3. 展开根据成型前后中性层的面积不变原理使用UG 测量出拉深件中性层面积7379.0492 mm ² （不推荐使用公式计算，个人感觉一般计算得数偏大，故本文省略公式） 则，展开尺寸D== 96.95≈97 mm凸缘直径：d 凸=80.9拉伸直径：d=43.15拉伸高度：H=19.5材料厚度：t=1修边余量：Δd=3展开直径：D=974. 拉深系数确定表2 带凸缘拉深件的首次拉深系数凸缘相对直径dp/d1 材料相对厚度x100≤0.2＞0.2～0.5 ＞0.5～0.1 ＞1～1.5 ＞1.5≤1.1 0.64 0.62 0.6 0.58 0.55 ＞1.1～1.3 0.60 0.59 0.58 0.56 0.53 ＞1.3～1.5 0.57 0.56 0.55 0.53 0.51 ＞1.5～1.8 0.53 0.52 0.51 0.50 0.49 ＞1.8～2 0.470.46 0.45 0.440.43凸缘相对直径dp/d1 材料相对厚度x100≤0.2 ＞0.2～0.5 ＞0.5～0.1 ＞1～1.5 ＞1.5 ≤1.1 0.45 0.50 0.57 0.65 0.75 ＞1.1～1.3 0.40 0.45 0.50 0.56 0.65 ＞1.3～1.50.350.40 0.45 0.500.58＞1.5～1.8 0.29 0.34 0.37 0.42 0.48＞1.8～2 0.25 0.29 0.32 0.36 0.42表4 带凸缘拉深件的以后各次拉深系数凸缘相对直材料相对厚度x100径dp/d1≤0.2 ＞0.2～0.5 ＞0.5～0.1 ＞1～1.5 ＞1.5 m2 0.80 0.79 0.78 0.76 0.75m3 0.82 0.81 0.80 0.79 0.78m4 0.85 0.83 0.82 0.81 0.80m5 0.87 0.86 0.85 0.84 0.82(1)验证可否一次完成拉伸材料相对厚度：t/D=1/97×100=1.03≈1凸缘相对直径：dp/d=80.9/43.15=1.87总的拉伸系数：M=d/D=43.15/97=0.45根据上表（附表2）：0.5< t/D ≤1；1.8< dp/d <2则有工艺切口的首次最小拉伸系数 M1=M根据上表（附表3）有工艺切口的首次拉伸最大相对高度：h/d=19.5/43.15=0.45>0.32所以，根据 M1=M 和 h/d=0.45>0.32 ,判定一次拉伸不能成功，需要多步拉伸。
机械设计与制造(3D打印技术)人才培养方案之令狐文艳创作
机械设计与制造专业(3D打印技术)人才培养方案令狐文艳本专业人才培养方案是机械设计与制造专业人才培养的总体设计，是学院组织教学、实施教学管理、实现专业培养目标的重要依据。
1.专业名称与专业代码机械设计与制造专业(3D打印技术)（专业代码560101）2.学制及招生对象2.1学制：全日制三年。
2.2招生对象：普通高中毕业生、三校生。
3.编制依据根据“教育部关于制订高职高专教育专业教学计划的原则意见”（教高〔2000〕2号）、《教育部关于推进高等职业教育改革创新引领职业教育科学发展的若干意见》（教职成〔2011〕12号）文件精神，“教育部关于全面提高高等职业教育教学质量的若干意见”（教高〔2006〕16号）和“辽宁省教育厅关于制订高等职业教育专业教学计划的指导意见”（辽教发〔2001〕67号）文件精神，结合辽宁省区域经济和机械行业发展的人才需要及我院已有实验实训条件、教学团队情况，制订本专业人才培养方案。
4.指导思想以邓小平理论、“三个代表”重要思想和科学发展观为指导，以工学结合人才培养模式改革为切入点，以服务为宗旨，以就业为导向，遵循人才成长规律和高职教育规律，进一步推进校企合作，工学结合，树立现代高职教育的质量观、教育观、发展观、人才观，认真贯彻落实“教育部关于全面提高高等职业教育教学质量的若干意见”（教高〔2006〕16号）等有关文件精神，全面设计、整体优化人才培养模式，运用科学发展观学习成果，反映最新教育教学改革成果，突出高职教育特色。
5.设计思路以校企深度合作为基础，以工学紧密结合为主线，以“优者成才，能者成功，人人成长”为目标，按产品由图纸到成品的过程，遵循学生能力培养的原则，校企合作确立校企合作制定培养学生专业能力、“课、岗、证”相融合的专业人才培养模式,将机床操作能力、工艺编制、机械装配、机械零件设计培养贯穿于教学全过程，全面提高学生的专业能力。
与德国专家、企业专家、行业专家共同制定培养学生专业能力、“课、岗、证”相融合的专业人才培养模式:培养学生机械加工、机械装配、机械设计等核心能力；把机械加工能力的“课、岗、证”相融合，即零件车加工课程→车工岗位→车工中级职业资格证书。
冲压模具设计毕业论文之令狐文艳创作
本科毕业设计（论文）令狐文艳( 2015届 )题目：异形垫片冲压模具设计专业：机械自动化班级：11机械自动化三姓名：周龙学号：11207013329指导教师：蔡乐安职称：副教授完成日期：2015年4月17日目录摘要（外文） 2 引言 3 一、工艺设计（一）零件的工艺性分析4（二）设计冲裁方案与优劣确定4二、排样设计（一）搭边值确定6（二）排样图展示7（三）物料进距计算8（四）确定条料宽度8（五）导料板设置8三、工艺计算（一）材料利用率8（二）确定压力中心9（三）冲裁力的计算四、模具总体概要设计（一）卸料方式选择9（二）出件与送料方式选择9（三导向方式选择10）（四）模具总装图10五、模具零件设计（一）刃口计算11 （二）导正销15 （三）卸料部件设计15 （四）凹模结构设计16 （五）凸模结构设计17 六、模架的选择（一）导柱、导套选用18（二）上、下模座选用18（三）材料选用18七、压力机的选择19致谢21 文献参考（附件及运动仿真）22 异形垫片冲压模具设计与分析摘要：模具是现代化工业生产的重要工艺装备，被称为“工业之母”。
而冲压模具又在整个模具工业中的一枝独秀，发展极为迅速，它在人们的日常生活及现代工业生产领域中占有很重要的地位。
本毕业设计是关于异形垫片的冲压模具设计，通过分析异形垫片的结构，尺寸来确定其所选用的冲压方式、模具结构以及工位排版等设计内容。
并最终完成该零件的冲压模具二维图纸、三维立体及加工运动仿真。
当所有的参数计算完后，还要对模具整体的装配方案，主要部件的设计和装配的技术要求都进行分析。
以便能够清晰的表达出该零件的冲压加工过程。
关键词：异形垫片；冲压模；设计Abstract：Known as the mother of industry, the mould is an important moderntechnical equipment of modern industrial production. With the rapidly development, the stamping die is thriving in the mould industry. It plays an important role in daily life and in the field of modern industrial production. The graduation design is about the stamping die design of the profiled gasket. It can determine the design contents, including stamping method, the mould structure and the working layout by analyzing the structure and the size of profiled gasket. And finally the graduation design finishes the 2D drawing, the 3D drawing and the motion stimulation of that part stamping die. With all parameters done, analysis on the assembling of the moulds and requirement of main parts design and assembling was made. So it can express the stamping process of that part clearly.Key words: profiled gasket; the stamping die; design引言背景：据统计，2003年我国生产汽车冲压件约240万吨/8亿件，机动车冲压件约28万吨/19亿件，农业用车冲压件约96万吨/7.1亿件，家电及建筑用材冲压件100万吨/12.8亿件。
凹模冲压模具设计之令狐文艳创作
目录令狐文艳前言 (1)设计内容……………………………………………………………………21、工艺性分析 (2)2、工艺方案的确定 (2)3、模具结构形式的确定 (2)4、工艺设计 (3)（1）计算毛坯尺寸 (3)（2）画排样图 (3)（3）计算材料利用率 (4)（4）计算冲压力 (5)（5）初选压力机 (5)（6）计算压力中心 (5)（7）计算凸凹模刃口尺寸 (6)（8）卸料板各孔口尺寸 (6)（9）凸模固定板个孔口尺寸 (6)5、模具结构设计 (6)（1）模具类型的选择 (6)（2）定位方式的选择 (6)（3）凹模设计 (6)（4）凹模刃口与边缘的距离 (6)（5）确定凹模周界尺寸 (7)（6）选择模架及确定其他冲模零件尺寸 (7)6、绘制典型零件图和装配图 (8)7、结束语 (9)致谢.................................................................................9参考文献 (10)前言随着经济的发展，工业产品技术的也在不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高.虽然模具种类繁多，但在“十一五”期间其发展重点应该是既能满足大量需要，又具有较高的技术含量，特别是目前国内尚不能自给、需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具.又由于模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响.因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本.由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展.而且应该是目前已有一定基础，有条件、有可能发展起来的产品.如：1）大型精密塑料模具塑料模具占我国模具总量的比例正逐年上升，发展潜力巨大.目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元.2）主要模具标准件目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等.这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展.虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距.这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距.覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平.虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距.标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种.有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平.因此我们在学习完飞行器板金成形和模具相关基础课程后，老师让我们进行简单冲压件的模具设计，我们可经通过简单件的设计初步了解一下模具设计的过程.设计内容1、工艺性分析此工件只有落料一个工序.制件材料为Q235，具有良好的冲压性能，适合冲裁.工件结构相对简单，厚度为2mm，工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求（图１），但应加以注意：图1（1）孔与零件边缘最近处为3mm在设计模具是应加以注意.（2）有一定批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命.（3）冲裁间隙，凸凹模间隙的确定应符合制件的要求.（4）各工序凸凹模动作行程的确定应保证各工序动作稳妥、连贯.2、工艺方案确定根据制件工艺性分析，其基本工序只有落料，可得以下简单方案：落料，单工序冲裁.3、模具结构形式的确定因制件材料较薄，为保证制件平整，采用固定卸料装置.为方便操作和取件可初选双立柱可倾压力机，横向送料.采用圆柱头式挡料销.生产效率高，材料消耗也小.综上所述：由《模具设计指导》[1]书表5—2，5—7选用固定卸料横向送料典型组合结构形式，后侧导柱滑动导向模架.4、工艺设计4.1计算毛坯尺寸制件长为L=72mm，宽为B=50mm4.2排样方式的确定及其计算因材料厚度2mm由参考书《模具设计指导》表4-4得材料厚度允许偏差为±0.13mm,属于A级精度.故材料为A级精度的Q235.由参考书《飞行器钣金成形原理与工艺》[3]表3-17选a=a1=3mm.式3—25和表3-17，3-18，无侧压装置，则有：B－Δ=()010D+2(a)b-∆+∆+其中：B—条料板公称宽度（mm）D—垂直于送料方向的工件尺寸（mm） a1—侧搭边值（mm）b0—条料与导板之间的间隙（mm）Δ—条料宽度公差（mm）查表3-18，有Δ＝0.6,b0=0.2则；B－Δ=()010D+2(a)b-∆+∆+=50+2(3+0.6) +0.2=57.4-0.60mm条料步距L=72+a=72+3=75mm按图排样板料可剪成1600mm×57.4mm×2mm图24.3计算材料利用率ηη=0A A ×100%其中： A 0=2680，得到制件的总面积.A=4275，一个步距的条料的面积.故η=62.6%4.4计算冲压力完成本制件所需冲压力由冲裁力、卸料力组成.由参考资料《模具设计指导》[1]表4－11得b σ=432～461Mpa ①F 冲裁=1.3Lt kp τ=1.3Lt （0.7～0.9）b σ=Lt ×b σ=450×272×2=244.8KN②F 推件=nk 推F 冲③F 卸料=K 卸F 冲其中：n 为同时卡塞在凹模内的零件数一般为3～5，本设计取3.由参考书《飞行器钣金成形原理与工艺》[3]表3－15得K推=0.08，K卸=0.045～0.055故得：F推件=3×0.05×244.8=36.72KNF卸料=0.05×244.8=12.24KNF冲压= F冲裁+F推件+F卸料=244.8+36.72+12.24=293.76KN4.5初选压力机由参考文献《模具设计指导》[1]表4－38选取GKP－F40型精冲压力机.4.6计算凸凹模刃口尺寸.可按配合加工计算刃口尺寸.由《飞行器钣金成形原理与工艺》[3]表3-14，可取：每个尺寸，x＝1①凹模磨损后增大尺+ 10(max)d A XAδ=-⨯∆所以有A1d=(40-1×0.17)+0.0425 0=39.83+0.0425 0 A2d=(72-1×0.2)+0.05 0 =71.8+0.05 0A3d=(50-1×0.2)+0.05 0=49.8+0.05 0A4d=(26-1×0.12)+0.03 0=25.88+0.03 0B1d=(30+1×0.12)0 -0.03=30.120 -0.03C1d=50+0.05 -0.05②凸模的尺寸的配制：按凹模的实际尺寸配制，保证双面合理间隙为Z=0.180mm 所以凸模尺寸为：A1d=39.69+0.0425 0A2d=71.66+0.05 0A3d=49.66+0.05 0A4d=25.74+0.03 0B1d=29.940 -0.03C1d=49.86+0.05 -0.054.7计算压力中心.由于该制件图形规则，压力中心在其几何中心上.先画出确定压力中心示意图,如图３建立坐标系.图３确定压力中心示意图则有：A1=800,X1=20,Y1=40A2=780,X2=50,Y2=26A3=1100,X3=72,Y3=50所以对于中心点坐标有：X=Y=4.8卸料板各孔口尺寸.由文献《冲压手册》[2]表2-55得C=0.05mm，对于带固定卸料装置的冲模，卸料板不仅起卸料作用而且还起压料作用.Z.这样有利于保护凸，卸料板各型孔应与凸模配合保持0.5min凹模刃口不被啃伤，4.9凸模固定板个孔口尺寸.凸模固定板各孔与凸模采用H7/m6配合.5、模具结构设计：5.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，压力机一次冲裁即可完成一个工序，所以模具类型单工序冲裁模.5.2定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置.控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距.而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定.5.3凹模设计.因制件材料简单，总体尺寸不大，选用整体式矩形凹模较为合理.因生产批量较大，由文献《模具设计指导》[1]表3-5选用T10A为凹模材料.凹模孔型由该文献中表2—38选出第三种孔型，且β=3°，h=5mm由该文献表2-39得凹模高度h=22mm和凹模壁厚c=30mm.5.4凹模刃口与边缘的距离.由文献《冲压手册》表2—41得a=30mm5.5确定凹模周界尺寸L×B.所以：L×B=160×125据文献《模具设计指导》表5—43得160mm×125mm×22mm其中L=160mm，B=125mm，5.6选择模架及确定其他冲模零件尺寸.由凹模周界尺寸及配用模架闭合高度在H=120～145mm查《模具设计指导》[1]5-7选用对角导柱模架，标记为100X80X120～145I (GB/T2851.1－1990),并根据此标准画出模架图．类似也可查出其他零件尺寸参数，此时即可画装配图．6、绘制典型零件图和装配图.a凸模b凹模结束语钣金冲压成形课程设计是我在大学期间的一门重要的课程，是把理论应用到实践中的过程.通过这次设计使我学会如何去培养我们的创新精神，从而不断地战胜自己，超越自己.创新，是要我们学会将理论很好地联系实际，并不断地去开动自己的大脑；并使我巩固了自己的知识，加深了对冲压成形的理解，同时认识到自己的不足.把以前不懂或模糊的知识上升到了深刻理解，相信对我们将来从事工作将有很大帮助.本设计是一个小型的钣金零件成形工艺的设计.主要包括了冲孔和冲压模具的设计计算以及主要零件和模具的CAD制图,使我学到了不少东西，通过本次课程设计，我学到了很多新的东西，也发现了大量的问题，有些在设计过程中已经解决，有些还有待今后慢慢学习.只要学习就会有更多的问题，更多的难点，但也会有更多的收获.由于个人水平有限，在设计过程中不可避免地出现各种各样的问题，还请老师批评指正.致谢在本设计完成之际，衷心感谢指导老师和同学们对我的指导和帮助.在我设计过程中，张春元老师给予了极大的帮助和指导，并为我们提供了舒适的工作、学习环境，老师认真负责的工作态度、严谨的治学风格，使我深受启发，在此我要感谢几位老师对我的帮助和他们耐心的辅导；以及同学们的支持，和同学们之间的相互探讨也使我获益匪浅，也要同学们对我的关心，使我在学习中感受到了快乐.我再次感谢老师和我的同学们，并感谢学校给予我们一个实践的平台，使我们的能力得到了极大的提升.参考文献【1】史铁梁.模具设计指导.北京: 机械工业出版社，2006.【2】王孝培.冲压手册.北京：机械工业出版社，2000.【3】瞿平.飞机钣金成形原理与工艺.西安：西北工业大学出版社，1995.【4】杨玉英．实用冲压工艺及模具设计手册．北京：机械工业出版社，2000.【5】伍先明.塑料模具设计指导.北京：国防工业出版社，2006.【6】申开智.塑料成型模具.北京：中国轻工业出版社，2002.【7】齐晓杰.塑料成型工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，2006.【8】姜奎花.冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，2000.【9】丁松聚.冷冲模设计.北京：机械工业出版社，2000.【10】许树勤.模具设计与制造.北京：北京大学出版社，2005.【11】涂序斌.模具制造技术.北京：北京理工大学出版社,2007.【12】张国志.材料成型模具设计.沈阳：东北大学出版社，2006.【13】徐慧民.模具制造工艺学.北京：北京理工大学出版社2007.。
汽车剪式举升机设计之令狐文艳创作
令狐文艳毕业设计（论文）汽车剪式举升机设计令狐文艳系（院）机电工程系专业机械设计制造及其自动化学生姓名学号指导教师职称二〇一四年六月二十日独创声明本人郑重声明：所呈交的毕业设计(论文)，是本人在指导老师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。
据我所知，除文中已经注明引用的内容外，本设计（论文）不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明。
本声明的法律后果由本人承担。
作者签名:年月日毕业设计（论文）使用授权声明本人完全了解滨州学院关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定。
本人愿意按照学校要求提交学位论文的印刷本和电子版，同意学校保存学位论文的印刷本和电子版，或采用影印、数字化或其它复制手段保存设计（论文）；同意学校在不以营利为目的的前提下，建立目录检索与阅览服务系统，公布设计（论文）的部分或全部内容，允许他人依法合理使用。
（保密论文在解密后遵守此规定）作者签名:年月日举升机摘要：汽车举升机是指汽车维修行业用于汽车举升的汽保设备。
举升机在汽车维修养护中发挥着至关重要的作用，无论整车大修，还是小修保养，都离不开它，，其产品性质、质量好坏直接影响维修人员的人身安全。
在规模各异的维修养护企业中，无论是维修多种车型的综合类修理厂，还是经营范围单一的街边店（如轮胎店），几乎都配备有举升机。
汽车举升机是指汽车维修行业用于汽车举升的汽保设备。
举升机在汽车维修养护中发挥着至关重要的作用，无论整车大修，还是小修保养，都离不开它，，其产品性质、质量好坏直接影响维修人员的人身安全。
在规模各异的维修养护企业中，无论是维修多种车型的综合类修理厂，还是经营范围单一的街边店（如轮胎店），几乎都配备有举升机。
国外品牌尽管价格较高，但依靠其产品质量好、性能稳定、设备操作简单，在经销商中建立了良好的口碑。
随着近几年国内举升机行业的发展，无论在产品设计、技术开发还是售后服务方面，都进行了很多的改进，销量也大大提高。
宽凸缘拉伸件模具设计
宽凸缘拉伸件模具设计宽凸缘拉伸件模具设计宽凸缘拉伸件是一种常见的拉伸件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
其特点是凸缘面比较宽，要求模具的设计要考虑拉伸效果、成形质量和生产效率等因素。
一、拉伸效果宽凸缘拉伸件模具的设计要考虑拉伸效果，即拉伸件的成形程度和质量。
一般来说，拉伸效果越好，产生的应力就越小，成形质量就越高。
因此，模具的设计要重点考虑两个方面的因素：一是工艺参数，包括模具的预压程度、拉伸速度、拉伸比等参数；二是模具的形状和结构，包括模具的架构、凸模、凹模、导向柱等。
在模具的形状和结构方面，设计者需要根据拉伸件的几何特征来确定模具的基本构造和局部结构。
例如，在凸模的设计方面，应根据凸缘的尺寸和形状来确定凸模的高度、倾角和角度等参数；在凹模的设计方面，应根据凸模的形状和尺寸来确定凹模的深度、圆度和圆弧半径等参数。
此外，导向柱的数量、位置和形状也对拉伸效果有着重要影响。
二、成形质量宽凸缘拉伸件的成形质量是影响其产品性能和质量稳定性的一个关键因素。
因此，模具的设计还要考虑如何保证拉伸件的外观、尺寸、精度和表面质量等方面的成形质量。
具体来说，模具的设计者应该关注以下几个方面：1、面积均衡原则。
拉伸过程中，模具和材料的接触面积应当尽可能均衡，避免因单侧接触过多而导致拉伸件成形不良。
2、防止瑕疵。
拉伸过程中，容易产生撕裂、油渍、烧伤等瑕疵，因此需要在模具的设计中加强模具表面的光洁度和防止板材的滑动和不稳定性。
3、加强材料流动。
模具的设计中应当合理增加材料的流动区域，使得材料在拉伸过程中能够有效均匀流动，减少材料流动时所产生的应力和变形。
三、生产效率在宽凸缘拉伸件的模具设计中，生产效率也是需要考虑的重要因素。
要提高模具设计的生产效率，可以从以下几个方面进行考虑：1、合理布局。
模具的设计中需要合理布局，使得模具结构紧凑，取消冗余部分，减少空隙和水平面积。
2、选择高质量材料。
模具的设计必须选用高质量耐磨材料、高硬度材料和耐高温性材料等，以提高模具的硬度、耐磨性和使用寿命。
带凸缘拉伸件可调式落料拉伸复合模设计
带凸缘拉伸件可调式落料拉伸复合模设计
马战胜
【期刊名称】《模具制造》
【年(卷),期】2007(007)010
【摘要】介绍了带凸缘拉伸件可调式落料拉伸复合模设计,实现对凸缘直径尺寸可以进行调整以实现一定公差要求的模具结构.
【总页数】3页(P39-41)
【作者】马战胜
【作者单位】河南新飞电器有限公司,河南新乡,453002
【正文语种】中文
【中图分类】TG3
【相关文献】
1.凸缘圆筒件落料、拉深、冲孔复合模设计 [J], 袁泉
2.凸缘圆形件的成形工艺及落料拉伸冲孔复合模设计 [J], 徐巧
3.一模两件落料拉伸冲孔翻边复合模 [J], 李洪强
4.带凸缘件拉伸校平复合模 [J], 梁来朝
5.小圆角阶梯件落料拉伸复合模 [J], 姚玉宝
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
材料力学基本公式之令狐文艳创作
材料力学重点及其公式令狐文艳材料力学的任务 （1）强度要求；（2）刚度要求；（3）稳定性要求。
变形固体的基本假设 （1）连续性假设；（2）均匀性假设；（3）各向同性假设；（4）小变形假设。
外力分类：表面力、体积力；静载荷、动载荷。
内力：构件在外力的作用下，内部相互作用力的变化量，即构件内部各部分之间的因外力作用而引起的附加相互作用力截面法：（1）欲求构件某一截面上的内力时，可沿该截面把构件切开成两部分，弃去任一部分，保留另一部分研究（2）在保留部分的截面上加上内力，以代替弃去部分对保留部分的作用。
（3）根据平衡条件，列平衡方程，求解截面上和内力。
应力：dAdFA F p A =∆∆=→∆lim正应力σ、切应力τ。
变形与应变：线应变、切应变。
杆件变形的基本形式 （1）拉伸或压缩；（2）剪切；（3）扭转；（4）弯曲；静载荷：载荷从零开始平缓地增加到最终值，然后不再变化的载荷。
动载荷：载荷和速度随时间急剧变化的载荷为动载荷。
失效原因：脆性材料在其强度极限b σ破坏，塑性材料在其屈服极限s σ时失效。
二者统称为极限应力理想情形。
塑性材料、脆性材料的许用应力分别为：[]s sn σσ=，[]b bn σσ=，强度条件：[]σσ≤⎪⎭⎫⎝⎛=maxmax A F N ，等截面杆[]σ≤A F max轴向拉伸或压缩时的变形：杆件在轴向方向的伸长为：l l l -=∆1，沿轴线方向的应变和横截面上的应力分别为：l l ∆=ε，A FN=σ。
横向应变为：b bb b b -=∆=1'ε，横向应变与轴向应变的关系为：μεε-='，μ为横向变形系数或泊松比。
胡克定律：当应力低于材料的比例极限P σ时，应力与应变成正比，即εσE =，这就是胡克定律。
E 为弹性模量（GPa 1=pa MPa 931010=）。
将应力与应变的表达式带入得：EAFl l =∆EA 为抗拉或抗压刚度。
静不定(超静定)：对于杆件的轴力，当未知力数目多于平衡方程的数目，仅利用静力平衡方程无法解出全部未知力。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
常州机电职业技术学院令狐文艳毕业设计（论文）作者：学号：系部：模具技术系专业：精密模具设计与制造题目：冷冲模（带凸缘拉伸件）指导者：评阅者：2015年 5月带凸缘拉深件模具设计摘要拉深是利用模具使平板毛坯变成为开口的空心零件的冲压方法，用拉深工艺可以制成筒形、阶梯形、锥形、抛物面形、盒形和其他不规则形状的薄壁零件，其中又以筒形件简单和多见，而有凸缘筒形件又分为宽凸缘和窄凸缘件。
只有加强拉深变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定拉深工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决拉深变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。
在拉深工艺设计时，必须知道冲压件能否一次拉出，这就引出了拉深系数的概念。
拉伸系数决定于每次拉深时允许的极限变形程度。
在多次拉深中，对于宽凸缘拉深件，则应在第一次拉深时，就拉成；零件所要求的凸缘直径，而在以后各次拉深中，凸缘直径保持不变。
为了保证以后拉深时凸缘不变形，宽凸缘拉深件首次拉入凹模的材料应比零件最后拉深部分实际所需材料多3%~5%,这些多余材料在以后各次拉深中，逐渐将减少部分材料挤回到凸缘部分，使凸缘增厚，从而避免拉裂。
关键词：筒形，模具设计，拉深，冲压AbstractThe extension is a mould to make the plate blank into the stamping method for hollow parts of the opening, thin-walled parts with deep drawing process can be madeinto a cylinder shape, ladder shaped, cone, parabolic, box and other irregular shapes, and the case of cylindrical parts simple and rare, and flange cylindrical parts is divided into wide flange and narrow flange.Only by strengthening the basic theory research of deformation calculation method of drawing, can provide more accurate, practical and convenient, can correctly determine the geometry and size of drawing process parameters and working parts of die, to solve the actual problems, drawing deformation in order to further improve the quality of workpieces.In the process design of deep drawing, must know whether a stamping out, this leads to the concept of drawing coefficient. Limit drawing coefficient depends on each drawing the allowable deformation degree. Many in the drawing, for wide flange drawing parts,should be in the first drawing, pull into;the diameter of the flange parts required,and after each time depth, the diameter ofthe flange remain unchanged. In order to ensure the flange without deformation after drawing, wide flange drawing parts for thefirst time into the die material should be better than the last part of the actualparts drawing materials needed for multiple3%~5%, these extra materials after varioustimes of deep, gradually will reduce part material out back to the flange portion, the flange thickened, so as to avoid cracking.Keywords: cylinder, mold design, drawing, stamping目录摘要 (I)Abstract ........................................ I I 前言 . 0第1章加工零件的工艺分析 (2)1.1零件分析 (2)1.2冲压件的工艺分析 (2)1.3制定冲压工艺方案 (3)第2章模具总体设计 (5)2.1模具类型的选择 (5)2.2操作方式 (5)2.3卸料、出件方式 (5)2.3.1卸料方式 (5)2.3.2出件方式 (5)第3章模具设计计算 (6)3.1工艺参数的确定及计算 (6)3.2确定拉伸次数 (6)3.3排样及材料的利用率 (7)3.3.1排样方法 (7)3.3.2材料的利用率 (8)第4章冲压模具设计 (8)4.1确定冲压类型及结构形式 (8)4.2计算工序压力、选择压力机 (8)4.2.1落料力 (8)4.2.2卸料力 (8)4.2.3拉伸力 (9)4.2.4压边力 (9)4.3. 计算模具压力中心 (9)4.4. 计算模具零件主要工作部分刃口尺寸 (10)第5章模具零件的选用 (11)5.1模架的选择 (11)5.2冲压设备的选用 (12)第6章模具制造技术要求 (12)6.1表面粗糙度及标准 (12)6.2配合要求 (13)第7章编写技术条件 (14)第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件 (16)毕业设计小结 (17)结论 (18)参考文献 (20)前言冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、具使用寿命，还可以提高产品经济效益。
在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。
充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。
随着近代工业的发展，冷冲压技术得到迅速发展。
纵观整个现代模具技术的发展，我们可以看出模具制造技术总是向着高新方向发展，并且伴随有人工转向自动化方向发展。
总而言之，模具设计与制造将会彻底的摆脱主要依靠人工的生产方法，这样才能使模具制造更合理化，结构更简化，精度更高，为将来各行业的发展提供新的活力。
第1章加工零件的工艺分析1.1零件分析零件简图如图1-1所示：图1-1 零件图1.2冲压件的工艺分析该零件类似于餐盒结构，如图1-1所呈现的是带凸缘的盒形件，材料的厚度：t=1mm，拉伸工艺完成后厚度不变，零件底部圆角半径为R6，尺寸公差为自由公差，满足拉伸工艺中对精度等级的各项要求。
1、材料：08钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良好的深拉成形性能、焊接性以及压力加工性，主要用于工程结构和受力较小的机械零件。
综合评适合冲裁加工。
2、工件结构：此工件为盒形带凸缘拉伸件，拉伸高度不大，孔在底部并且不在拉伸变形区域。
3、尺寸精度：零件图上工件高度mm14，工件外轮廓mmR，属于IT14尺寸精度，一般冲压均能满足精度要求。
3042、1.3制定冲压工艺方案从零件的结构特点以及冲压变形特点来看，该零件冲压工序性质有拉深和落料两种。
根据工序性质可能的组合情况，该零件可能的冲压方案有：方案一：先落料、拉深。
采用单工序模生产。
方案二：落料、拉深复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：拉深、落料连续冲压。
采用级进模生产。
表1-1 各类模具结构及特点比较根据分析结合表分析：方案一：这个方案是分步骤，一步一步实现工艺，先进行落料，再进行拉伸，最后到修边，这项工艺就是结束了整个工艺流程，需要设计计算出拉伸模以及配合的尺寸，这样一来需要大量的工作量，且零件拉伸定位较困难。
所以不采用方案一来制造模具。
方案二：复合模具就是没有中间的取放过程，提高了生产时的效率，虽然方案二较方案一复杂，但是节约了模具的成本，而且加工精度较高，能够保证零件加工精度要求，在冲裁时，零件处于受压状态，零件表面平整。
方案三：是利用一个叫做料带是连续模生产，大大提高了生产的效率，但是模具成本也相对方案二较高，方案二和方案三都能满足冲裁精度要求，但是就方案三而言，设计时模具零件的设计较为复杂，模具的制造周期比较长。
综上所述，为了满足零件制造的精度要求，以及年产量，采用方案二复合模生产。
第2章模具总体设计2.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模具方式冲压，所以模具类型为复合模。
2.2操作方式零件的生产批量为大批量，但合理安排生产可以提高生产效率。
根据零件本身的条件要求可用自动送料方式，既能满足生产要求，又可以降低生产成本，提高经济效益。