毛坯铸件检验规程
铸件 UT规程(全格式)
1、适用范围1.1、本规程适用于×××现场A型显示脉冲反射法对厚度≥30mm的碳钢和低合金钢铸件进行超声波探伤。
1.2、在交货时，由供需双方商定铸钢件超声探伤的以下要求检验区域及使用的探头纵波直探头的探伤灵敏度铸钢件质量的合格等级，允许对平面型缺陷和非平面型缺陷提出不同等级要求。
1.3、引用标准GB/T7233 铸钢件超声探伤及质量评定方法ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y 230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法2、检验人员2.1检验人员应按GB/T 9455规定取得资格证书。
2.2、铸钢件超声检测人员，应具有铸钢材料、铸钢工艺、铸钢缺陷及热处理等基础知识。
3、设备3.1、仪器仪器应符合ZB Y 230-1984 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件的规定。
3.2、探头3.1.1、纵波探头的晶片直径在10～30mm范围。
当被检铸钢件表面粗糙时，使用有软保护膜的纵波直探头。
3.1.2、应使用K值为1、1.5、2、2.5、3的横波斜探头。
3.1.3、纵波双晶探头两晶片之间的声绝缘必须良好。
3.3、仪器系统的性能仪器系统的灵敏度余量和分辨力应符合ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法的要求。
并满足：A、使用2～2.5MHz的探伤频率，纵波直探头的灵敏度余量不小于30dB，横波斜探头的灵敏度余量不小于50 dB.B、在相应的探伤频率范围，纵波直探头和横波斜探头测试的分辨力应满足下表规定：表13.4、试块3.4.1、对比试块用铸造碳钢或低合金钢材料制作，其超声衰减系数应与被探伤铸钢件的衰减系数相同或相近。
制作对比试块的材料必须预先进行超声探伤，不允许存在等于或大于同声程φ2当量平底孔的缺陷。
对比试块侧面要标明试块的名称、编号、材质、透声性。
ZC0.680.111铸造壳体检验规程
1 适用范围
适用于气体绝缘金属封闭开关设备铸造壳体检验。
范围为合格供应商及规定的项次内的质量特性和可靠性控制
2引用文件
OTB9130004.P01铝合金壳体制造技术标准检测工艺守则
OTB5630004铸造有色金属及其合金外协件验收技术条件
GB/T28819充气高压开关设备用铝合金外壳
4漆膜耐冲击检验（OTB 9200033油漆检验规程漆膜耐冲击测定法）
10
名牌
名牌在壳体规定的位置有检验钢印
有名牌和检验钢印
3件/批
1容规
2 OTB9130004.P01铝合金制造技术标准检测工艺守则
/
6.记录与处置
6.1做好零部件检验要求及检验记录
6.2检验不合格，开具《不符合要求评审单》，按不合格品处理流程进行处理。
5外观全检、漆膜厚度附着力，1按OTB 6000005抽样检验规则样本数量抽检
6GB/T9286色漆和清漆漆膜，划格试验
除左侧要求项目外，必要时增加如下检验：
1漆膜光泽度检验（OTB 9200030油漆检验规程漆膜光泽度测定方法）
2漆膜硬度检验（OTB 9200031油漆检验规程漆膜厚度测定方法）
3漆膜韧性检验（OTB 9200032油漆检验规程漆膜柔韧性测定法）
2抗拉强度和伸长率采用单铸试样（同炉）或附铸试样，3件/每批，用万能试验机，标准
3导电率测试：用导电仪测试％IACS 36
4低倍检验按HB /5210变形铝合金过烧金相组织检验标准进行
5 X射线探伤和渗透探伤检验按JB/T4730受压容器无损检测标准实行
6 热处理按图纸要求进行
7拉力和硬度每批进厂后检试样，各3件/批
1涂漆前检查状态检查：目视或对照样块检查
铸造模具毛坯质量控制办法
11.. 目目的的//范范围围为了强化铸造毛坯的质量控制，特制定此规范。
适用于模具型块用毛坯的管理(包括模具中各种铸造缺陷的控制)，模具结构用、设备零件用毛坯可参考此文件。
22.. 职职责责2.1 技术部 负责毛坯图或技术要求的输出，并保证二维图纸和三维数据的一致性2.2 品管部 负责毛坯质量验证和粗加工前划线2.3 制作部 负责督促外协厂商对毛坯的质量控制和毛坯到厂后的加工、送检33.. 内内容容3.1出图技术部出毛坯图，如无毛坯用图，可在零件图上敲毛坯用图章并注明加工余量、拔模斜度等相关要求。
3.2 外协3.2.1 按正常的生产物资手续进行采购（特殊要求：外协部门对每一种毛坯都附一份简单的工艺图表给供应商）3.2.2 制作部实施按如下铸造工艺要求实施：a 尽量使用木模，对时间要求急促的毛坯可使用密度大泡沫或国产树脂板加工翻砂模（由制作部控制）。
b 图纸未注明的加工余量，由制作部确定余量（对小型模块放3mm 左右加工量；中、大型模块合理的加工余量为5mm/单边）、（尺寸600以内单边余量3mm/600～800单边余量3.5 mm /800以上单边余量4 mm ）c 确定分型方向，尽量把分型面部位朝下，可以很大程度的避免重要部位铸造缺陷的产生d 建议供应商使用造型材料-----自硬砂e 要求供应商浇铸时孕育到位f 要求供应商浇铸温度控制------适合的温度（铸铁，建议使用温度1330℃~1360℃）g 表面质量：铸件要抛丸处理3.2.3 铸造毛坯的技术指标按《铸造毛坯的技术指标》，所有铸造毛坯必须经过检验，外协人员送检时，提供该毛坯的机械性能报告、试棒及附铸试块（在铸件上，规格：30*30*30）等随带资料。
3.3 检验3.3.1 对供应商提供资料进行验收及核对，如资料不全，品管部可拒检。
（按照《检验规程》执行）3.3.2 毛坯质量按图纸及《铸造毛坯的技术指标》及如下要求进行判定（客户特殊要求除外）a 外模具本体上不允许有裂纹、冷隔、浇不足等铸造缺陷，对于轻微的铸造缺陷和切削加工失误、允许采取以下补救措施；b 与型砂、芯砂接触的模具表面只允许采取镶补的办法进行补救，但每个模样（或每个芯腔）的镶补处数不得超过2 处，每个上芯盒（或每个下芯盒）的总镶补处数也不得超过4 处。
铸钢件生产通用操作检验规程
力学性能检验
拉伸试验：测定 铸钢件的抗拉强 度、屈服强度和 伸长率
弯曲试验：测定 铸钢件的弯曲强 度和弯曲模量
冲击试验：测定 铸钢件的冲击韧 性和冲击吸收能 量
硬度试验：测定 铸钢件的硬度值， 如布氏硬度、洛 氏硬度等
01
铸钢件生产通用操作规程的注意事 项
安全注意事项
操作人员必须经过专业培训，具备相应的操作技能和经验。 操作过程中必须穿戴防护服、安全帽、手套等防护用品。 操作过程中必须遵守操作规程，不得擅自改变操作程序。 操作过程中必须注意设备的运行状态，发现异常情况及时处理。 操作过程中必须注意周围环境，避免发生安全事故。
稻壳公司
铸钢件生产通用操 作检验规程
单击此处添加副标题
汇报人：
目录
单击添加目录项标题
01
铸钢件生产通用操作规程
02
铸钢件生产通用检验规程
0生产通用检验规程的注意事
项
05
01
添加章节标题
01
铸钢件生产通用操作规程
准备阶段
检查设备：确保 设备处于良好状 态，如熔炉、模 具等
检验数据的处理与分析
检验数据的准确 性：确保检验数 据的准确性，避 免因数据错误导 致的误判
检验数据的完整 性：确保检验数 据的完整性，避 免因数据缺失导 致的误判
检验数据的及时 性：确保检验数 据的及时性，避 免因数据滞后导 致的误判
检验数据的分析 ：对检验数据进 行深入分析，找 出问题所在，为 改进生产提供依 据
询和追溯
稻壳学院
感谢观看
汇报人：
检验方法的选用与优化
选用合适的检验方法：根据铸钢件的生产工艺和性能要求，选择合适的检 验方法。 优化检验方法：根据铸钢件的生产实际情况，对检验方法进行优化，提高 检验效率和准确性。
2024年刹车盘毛坯检验规程（三篇）
2024年刹车盘毛坯检验规程1目的规定刹车盘铸造毛坯的检验规程，确保铸造生产过程质量稳定正常。
2适用范围适用于刹车盘毛坯的质量检验。
3检验规程3.1毛坯经过抛丸清砂、铲刺按型号分别垛好。
3.2检验试验方法：3.2.1机械性能、金相组织的检验和铸件硬度试验委托烟台胜达公司进行，检验后的“机械性能试样”、“金相组织报告单”、“铸件硬度试验报告单”统一由本公司编号保存二年。
3.2.1.1铸件试棒按GB977—84《铸铁机械性能试验方法》制取。
在正常情况下，每周制做一次相应拉力试棒，委托烟台胜达公司作力学试验。
3.2.1.2铸件硬度试验，每周至少进行一次，检验人员取样后送技术科进行硬度试验，出具“机械性能报告单”，并依据《刹车盘铸造材质标准》中规定的机械性能进行比较，判定铸件合格或不合格。
3.2.1.2铸件金相试块需抛磨、化学处理，技术科检验，每月抽样两次，做好记录，填写“金相试验报告单”，对照《刹车盘铸造材质标准》规定的金相组织，进行金相分析，为机械性能分析做参考。
3.2.2化学成分检验，取样要有代表性，每周进行一次，在产品或浇冒系统上钻取，化验结果结合《刹车盘铸造材质标准》规定的材质要求，做为下次指导配料的依据。
3.2.3毛坯几何尺寸的检验3.2.3.1毛坯几何尺寸的检验采用抽样检验的方法，即按交检产品批量，____件及以下抽检____件样本，____件以上批量抽____件样本。
3.2.3.2检验项目及检验方法：B.依据毛坯图纸尺寸要求，使用0—300mm游标卡尺，对其外圆、内孔、刹车面厚度、槽宽尺寸进行测量，并记录数据。
b.依据毛坯图纸尺寸要求，使用0—200mm深度尺，对盲孔深度及高度尺寸进行测量并记录数据。
3.2.4毛坯外观质量的检验毛坯外观质量采用目测检验，毛坯表面不允许出现：不光滑、不平整、粘砂、飞边、毛刺、气孔、砂眼等缺陷。
3.3检验试验结果的判定3.3.1机械性能和金相组织的物理试验，依据《刹车盘铸件材质标准》对试验报告单结果进行判定，其中一个性能指标不合格，即判定为试验批质量不合格，按有关手续进行隔离报废。
hb6578-1992铸件内部针孔检验标准
标题：深度剖析HB6578-1992铸件内部针孔检验标准近年来，随着我国工业领域的快速发展，对于各类材料和制造工艺的要求也越来越高。
在这种情况下，铸件作为一种重要的工业制造品，其质量问题备受关注。
其中，内部针孔是铸件常见的质量缺陷之一，对于检验标准的制定和规范至关重要。
本文将围绕着HB6578-1992铸件内部针孔检验标准展开深度探讨，帮助读者更全面地了解和掌握这一标准的内容和实际应用。
一、HB6578-1992标准概述HB6578-1992标准是我国针对铸件内部针孔缺陷的检验标准，其制定的目的是为了规范铸件生产过程中的质量控制，保证铸件的可靠性和安全性。
该标准主要包括了检验对象、检验方法、评定和接收标准等内容，是铸件生产过程中必不可少的一部分。
在实际应用中，HB6578-1992标准通过对铸件内部的针孔缺陷进行X 射线或射线检测，来评定铸件的质量是否符合标准要求。
检验结果将直接影响铸件的使用性能和安全性，因此对于该标准的理解和运用至关重要。
二、HB6578-1992标准的主要内容分析1. 检验对象HB6578-1992标准明确了适用范围，主要针对各类金属铸件内部的针孔缺陷进行检测和评定。
不同种类的铸件在检验时需要符合不同的要求，如铸铁件、铸钢件、有色金属铸件等，都有相应的检验标准和方法。
2. 检验方法标准中详细描述了针对铸件内部针孔的X射线或射线检测方法。
这些方法包括了检测设备的选择、操作规程、检测条件的设定等，旨在保证检测的准确性和可靠性。
对于不同类型的铸件，还规定了相应的检测参数和标准。
3. 评定和接收标准HB6578-1992标准对于内部针孔缺陷的评定和接收标准也作出了明确的规定。
根据检测结果，将铸件的内部针孔缺陷划分为不同等级，确定了不同等级下的允许针孔数量和大小范围。
这些评定标准对于铸件的质量控制和接收具有重要的指导意义。
三、HB6578-1992标准的应用与展望作为铸件生产和质量控制中的重要标准，HB6578-1992标准的正确理解和应用对于保障铸件质量至关重要。
过程检验规程
过程检验规程1目的和适用范围1.1为确保各类产品加工过程的检验和试验符合产品标准的要求，明确规则过程检验和试验的项目.程序和方法，特制定本标准。
1.2本标准适用于本厂生产制造过程的各类毛坯.零部件的检验过程。
2引用标准GB/T1348-1988球墨铸铁件GB/T9437-1988耐热铸铁件GB/T9439-1988灰铸铁件JB/T5000.4-1998重型机械通用技术条件铸铁件JB/T5000.6-1998重型机械通用技术条件铸钢件JB/T5000.7-1998重型机械通用技术条件铸钢件补焊JB/T5000.9-1998重型机械通用技术条件切削加工件JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配JB/T6397-1992大型碳素结构钢铸件JB/T6404-1992大型高锰钢铸件3检验依据和总要求3.1在与顾客签订销售合同时，合同及技术协议中的各项技术要求均应成为过程检验和试验的依据。
3.2按合同规则的图样.技术标准应是过程检验和试验的依据。
3.3本标准第２章引用的各项标准均应成为过程检验和试验的依据。
3.4各类热加工毛坯.零部件.机械加工件.装配过程的检验和试验应按工艺流程和本标准规则的程序进行。
3.5检验人员应掌握各类过程产品的检测方法，按本标准的规则，对各项检验内容进行检验，并实施质量记录。
3.6各项检验所使用的量具.仪器.仪表等，必须经过计量部门校准合格后方可使用，并应根据规则定期检定。
4铸铁件的检验程序和要求4.1灰口铸铁件的检验我厂灰口铸铁件种类主要为HT200,HT300,HT350几种,检查员首先要对木模进行检验检验合格后才能造型,铸铁件检验有以下项目。
4.1.1铸件形状和尺寸检测:铸件在铸造过程及随后的冷却.落砂.清理.热处理和放置过程中会发生变形，使其实际尺寸与铸件图规则的基本尺寸不符。
为此，国家标准规则《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件的尺寸。
铸件质量控制及检验
铸件质量检验铸件质量检验是铸造生产的重要工序，其主要职能是：为铸件生产和管理部门提供质量信息；质量管理活动提出课题；保证产品质量。
铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定。
第一节外观质量的检验其中，铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等。
铸件外观质量优劣影响后续加工工艺、后续加工的消耗，也影响铸件的使用性能。
所有铸件都要按照规定的标准进行外观质量检验。
这些检验又常常需要分多次完成。
例如，铸件铸出后的初检只能发现明显的表面缺陷，细小的表面缺陷则要用专门的设备才能发现。
外部尺寸不难直接测量，内腔的某些形状与尺寸，则要切剖铸件才能测出。
为此，对不同的铸件安排有不同的检验制度，载列于有关工艺文件巾。
本书将从铸件表面缺陷、表面粗糙度、质量偏差，尺寸偏差四个方面分别论述有关内容。
检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样。
铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容。
一、铸件表面缺陷的检验铸件上的表面缺陷，应按具体技术要求分为3类。
(1)照技术条件允许存在的缺陷带有这类缺陷的铸件应视为合格。
(2)允许修复的缺陷包括可以铲除的多肉，可以焊补的疵孔，可以校正的变形和可以浸渗处理的渗漏等。
有这类缺陷的铸件，应按要求做好修复工作，然后再次检验。
(3)允许存在但不允许修复的缺陷有这类缺陷的铸件应子以报废。
(一)检验要求为保证铸件的表面质量，应规定每批(炉)铸件l00％的检验其表面缺陷。
检验要求一般规定如下。
①铸件非加工表面上的浇冒口应清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合图纸规定，有色金属铸件一般允许高出铸件表面2～5mm，黑色金属铸件一般允许高山铸件表面5—15mm。
②在铸什上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷。
③铸件非加工表面的毛刺、披缝应清理至与铸件面同样子整。
刹车盘毛坯检验规程
刹车盘毛坯检验规程
是指对刹车盘加工前的毛坯进行质量检验的一套规程。
以下是一般的刹车盘毛坯检验规程的内容：
1. 外观检验：检查刹车盘毛坯是否存在明显的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂、砂眼等。
2. 尺寸检验：测量刹车盘毛坯的尺寸，包括直径、厚度、孔径等。
与设计图纸进行对比，判断毛坯尺寸是否合格。
3. 材质检验：对刹车盘毛坯的材质进行检验，通常采用化学成分分析和金相组织分析，以判断毛坯材质是否符合要求。
4. 硬度检验：测量刹车盘毛坯的硬度，以判断毛坯的硬度是否符合要求。
5. 毛坯重量检验：测量刹车盘毛坯的重量，与设计要求进行对比，判断毛坯重量是否合格。
6. 表面粗糙度检验：测量刹车盘毛坯的表面粗糙度，以判断毛坯表面质量是否符合要求。
以上是一般刹车盘毛坯检验规程的内容，具体规程可根据实际情况和要求进行调整和完善。
第 1 页共 1 页。
齿轮加工检验规程
齿轮加工检验规程
一原材料检验
1 来厂加工的(齿轮)锻件铸件加工单位必须提供检验报告
2 必须签订加工的技术协议
3 毛坯到厂后,必须进行外观及尺寸检验,检验结果记录在加工工艺卡上,化学成份按供方提供报告进行登陆
4 如发现坯料有明显的质量问题或者加工余量不够,则应及时与对方联系后才能投入加工
5 每件加工件由质检员设立一张加工工艺流转卡
二粗加工检验
1 工艺检验按自检与专检二级进行
2 粗加工后的坯料,由操作工按工艺卡要求进行测量
3 车间质检员对粗加工后的坯料进行监督性测量,并把测量结果记录在工艺流转卡片上
4 专检中发现问题应及时纠正,不能发往下道工序,只有完全符合工艺技术要求后才能发往下道工序
三热处理工序检验要求
1 热处理工艺必须按作业指导书的要求进行
2 质检员应详细记录,加温温度时间及炉内气氛并详细的记录
3 热处理的试块必须按规定地方要求放置
4 热处理完成后,必须进行表面硬度及组织分析,其硬度合组织必须符合标准(或加工协议)规定的要求
具体参数记录在工艺流转卡片上
5 符合技术要求的热处理件才能流入下道工序
四精加工(成品)检验要求
1 精加工后的零件必须进行外形尺寸的检验
2 先由操作工按工艺流转卡上的要求进行自检,再由专检人员进行测量,并填入成品检测表
3 对有特殊要求的齿轮或客户有协议要求的还应进行探伤检测
五成品包装(出厂)检验要求
1 按标准(或客户)要求进行包装
2 检验人员按相应的要求进行检测
3 检查防锈油涂层是否均匀和完善
4 检查出厂标识是否清楚完善
5 包装后出厂检查是否有合格证书(或者在工艺卡片上注明)。
铸件加工及检验标准
0.5
2处 10 1.0 1.2
许,非装饰面 1～2 级,内表面 3 级。
5
不允许
同上
6
角残缺
0.3 铸件边长＞100mm 时 0.5
残 缺长度不超
过边长度的 5%
装饰面不允 许,非装饰面 1 级,内表面 2 级。 同上 装饰面不允
7 8
顶杆痕迹 网状毛刺 和
凹入铸件深度不超过
最大
凹入量 凹下
5
凸起高度 凸起或
****技术(深圳)有限公司企业标准 （检验技术标准）
金属制品检验规范 金属制品检验规范检验规范-铸件加工及检验
Q/MB 03.04.003 - 2008
1 目的 通过对公司铸件加工及检验规范进行规定， 提高金属结构件生产制造质量， 加强对金属 制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施。 2 范围 本标准规定了****技术 （深圳） 有限公司对有色金属压铸件加工过程的监督内容及成品 检验的要求。 对于对电性能有严格要求的射频腔体类铸件， 具体按图纸及其相关标准规定加 工与验收。 本标准适用于****技术 （深圳） 有限公司委外加工的除有特殊电性能要求的腔体外的各 种有色金属压铸件。 3 相关标准 下面所引用的标准，以最新标准为有效版本。 GB 228 GB 2828 GB 6414 GB/T 6987.1～ 6987.16 GB/T 13818 GB/T 13821 GB/T 13822 GB/T 15056 GB/T 15114 GB/T 15115 GB/T 15116 GB/T 15117 GB/T 60601.1 JB/T 7528 JB/T 7946.3 HB 5343 4 铸件加工及检验 铸造的种类有很多，根据不同的材质、不同的铸造方法、特点和适用场合，所参照的工 艺规程就有所不同。 目前我公司产品常用到的铸件主要是铝合金压铸件、 锌合金压铸件， 铜 合金压铸件。在生产过程中要遵照相关的国标或行标进行。 金属拉伸实验方法 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) 铸件尺寸公差与机械加工余量 铝及铝合金化学分析方法 压铸锌合金 锌合金压铸件 压铸有色合金试样 铸造表面粗糙度评定方法 铝合金压铸件 压铸铝合金 压铸铜合金 铜合金压铸件 表面粗糙度比较样块 铸造表面 铸件质量评定方法 铸造铝合金金相 铸造铝合金针孔 铸造工艺质量控制
铝件压铸行业检验规程
文件编号：XXXXXX版本：A/01受到状态：XXXXXXXXXXXXXX有限公司检验规程编制: XXXXXXXXXX审核:批准：实施日期: XXXXXXXXXXXXXXXXX1.目的：明确进入本公司的物资（原材料）以及本公司产品生产过程的检验项目、检验频次、技术要求、检测设备、检验方法、接收准则等。
2.范围：适用于进入本公司的物资(包括外购、原材料)、生产过程的在制品、产品出厂的检验和试验。
说明：当本规程与检验指导书或顾客图纸不一致时，按检验指导书或顾客图纸执行。
3.依据标准：3.1. GB/T15115-2009 压铸铝合金3.2. GB/T20975-2008 铝及铝合金化学分析方法3.3. DIN 1725-2-1983 压铸铝合金3.4． JIS H5302-2006 铝合金压铸件3.5. GB/T15114-2009 铝合金压铸件3.6. GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序3.7. GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量3.8. GB/T1804-2000 一般公差线性尺寸的未注公差4.定义：4.1、首检：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
检验连续生产的1-2件（批）产品，合格后方可继续加工后续产品。
4.2、巡检：对制造过程中进行的定期或随机流动性的抽检，每次抽样1-2件（批）产品。
5.产品质量特性重要度分级：5.1、关键特性（▲）：严重影响产品的安全性或法规符合性的产品特性。
5.2、重要特性(△): 影响产品配合、功能、性能或其后续过程的产品特性。
5.3、一般特性(不做标识): 对产品安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程无影响的产品特性。
说明：对于图纸/检验指导书上标注的关键特性、重要特性；在过程检验中作为质控点进行重点关注。
检验频次为1次/h；6.抽样方法和判定标准：6.1 、以件为单位的产品抽样方法，具体按GB/T2828.1-2003，S-4特殊检验水平进行。
铸造厂铸件质量检验管理制度
铸造厂铸件质量检验管理制度一、前言铸造厂作为生产铸件的核心部门，其质量检验管理制度是确保产品质量的关键。
本文将详细介绍铸造厂铸件质量检验管理制度及其实施细则。
二、质量检验组织架构为逐步提升铸件质量，铸造厂应设立专门的质量检验部门，建立健全的组织架构。
该部门应由质检主管领导，下设若干个质检小组。
每个质检小组应包括质检组长、技术员、质检员等人员。
质量检验部门与生产车间、技术部门等紧密合作，形成高效的质量管理体系。
三、质量检验流程1. 接受检验：在铸件送检之前，质量检验部门接收铸件并进行标识、登记和分类。
同时，对铸件的外观、尺寸、重量等进行初步检验，确保铸件符合基本要求。
如发现异常情况，应及时通知生产车间进行处理。
2. 检验方案制定：根据铸件的类型、规格和客户需求，制定相应的检验方案。
该方案应包含检验项目、方法、标准、设备及人员的要求等内容。
3. 检验执行：根据检验方案，质检小组对铸件进行全面检验。
其中包括外观检验、尺寸检验、材质检验等内容。
检验结果应详细记录，并及时汇总反馈给相关部门。
4. 不合格处理：对于不合格的铸件，应按照相应的处理流程进行处理。
即责令责任人进行整改，直至达到要求为止。
同时，应追踪不合格铸件的原因，并采取相应的纠正措施，防止类似问题再次出现。
5. 合格认证：对于符合要求的铸件，应进行合格认证。
认证结果应记录并保存，以备后续参考。
四、质量检验设备和工具铸造厂在实施质量检验过程中，应配备相应的检验设备和工具，以保证检验工作的准确性和可靠性。
如影像测量仪、硬度计、磁粉探伤设备、X射线探伤设备等。
同时，还需保养和维修检验设备，确保其正常运行。
五、培训与管理为了保证质量检验工作的高效和精确，铸造厂应开展相关人员的培训和管理。
培训内容包括质检操作规程、检验方法、仪器设备操作等。
通过培训和考核，提升质检人员的技术水平和专业素养。
同时，对质量检验工作进行全面管理，包括任务分配、工作计划、结果评价等。
压铸检验方式
压铸检验标准本规程适应于铝压铸毛坯件，目的是对铝压铸毛坯件完工检验及外协外购铝压铸毛坯件的进货检验进行统一规范，内容包括表面质量、外形质量、壁厚及断面检查、尺寸、材质、模具变更几个检查项目，并且规定了各个项目的判定标准、检测方法。
1、表面质量：判定标准：铸件表面无凹痕、沟槽、夹杂质、粘砂、表明粗糙、起皮、缩孔、、斑点、印痕、拉伤、裂纹、冷隔、毛刺、外渗物、大面积脱模剂及锉刀痕、表面处理不能消除的拉痕、冷隔、气孔、缺肉等缺陷；压铸件内有嵌件的周围无包铝、生锈现象；型腔内无易脱落或造成零部件干涉的飞边、毛刺现象；表面质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。
凹痕：铸件表面出现较浅（≤5mm）的带有锐角的凹痕；表面粗糙：铸件表面粗糙、凹凸不平，其微观几何特征超出铸造表明粗糙度测量上限，但未形成粘砂缺陷；缩孔：铸件的厚断面或断面交接处上平面的塌陷现象；印痕：因顶杆或镶块与型腔表面不平齐，而在压铸件表面相应部位产生的凸起或凹下的痕迹；起皮：铸件上不规则的粗粒状或皱褶状的表皮，一般带有较深的；拉伤：压铸件表面由于与金属型啮合或粘结，顶出时顺出型方向出现的擦伤痕迹；冷隔：金属流相互对接或搭接未融合而出现的接痕；裂纹：合金基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线状；毛刺：铸件表面上刺状金属突起物；欠铸：错模等影响外形的缺陷，非加工面平整无凸台，凹陷等影响密封性的结构，密封面的宽度不小于3mm，必要时机加工确认。
分型面侧抽芯等结合成型处无磕碰伤；变形：目测或用检具测量看物件是否变形；密封要求得平面无气孔，缩孔，裂纹。
2、尺寸：判断标准;待加工面不允许有超过加工余量范围的任何缺陷和清理痕迹不允许有高于2mm加工面的浇口、溢流槽、排气槽、冷料等残留物。
待加工的顶杆痕迹深浅控制0.5mm但不能深于加工后的表面，压铸件基准面必须平整，最大不平量为0.1mm，不得有任何凸起的残留物零件螺丝预留孔无堵塞、偏离、歪斜现象，零件叉孔孔壁无过薄各加工孔余量控制范围0.5-0.8mm，机加工平面，端面、加工台孔阶面余量控制范围0.8-1mm3、当模具更改或修复时要按图纸要求检查4、样件的成分用光谱仪检查。
铸件检验作业指导书
铸件检验作业指导书一、前言铸件作为机械制造业的主要零部件之一，具有复杂的形状和结构，由于生产和加工过程中存在很多因素的干扰，因此检验工作显得尤为重要。
这份作业指导书主要介绍铸件检验的相关知识和操作流程，帮助检验人员对铸件的质量进行评估和判断。
二、检验方案制定1. 确定检验标准铸件的质量标准通常由生产厂家或客户双方商定，符合国家行业标准或相关产品标准即可。
如国家标准《铸件缺陷评定标准》GB/T6414-1999等。
2. 确定检验参数检验参数应根据铸件的材质、形状、大小、重量和尺寸等因素来确定，包括检验方法、检验依据、检验标准等。
3. 确定检验方向因铸件结构和形状的特殊性，需要加强对不同角度的检验，尤其是对各种不便于检查的部位要加强检验。
三、检验对象及检验方法1. 检验对象常见的铸件检验对象包括铸钢件、铸铁件、铜合金、铝合金等，其中铸铁件的检验最为普遍。
2. 检验方法铸件的检验主要包括目视检查、放射性检测、磁粉检测、超声波检测、射线检测、渗透探伤等。
四、铸件检验流程1. 目视检查目视检查是最基本的检验方法，检验人员应细致地观察铸件外表面和截面是否有裂纹、气孔、夹杂、错边等缺陷，以及尺寸是否符合要求。
2. 放射性检测放射性检测一般用于较厚的铸铁件、钢铸件的质量控制工作，可检测出难以被其它检测方法发现的缺陷，如内部气泡、异物、缺陷等。
3. 磁粉检测磁粉检测可检测出铁磁性材料中发生的表层和近表层的裂纹、气孔等缺陷。
4. 超声波检测超声波检测可检验出铸铁件、铜合金、铝合金的内部缺陷，尤其是铝材料中的小气孔、夹渣和裂纹等。
五、检验报告检验报告是检验的结果，应准确地反映铸件的质量状况。
检验报告应包括检验结论、检验缺陷、标准引用、检验方法及检验数据等。
其中缺陷的判定应根据国家标准确定。
六、究责检验人员应严格执行检验方案，遵守检验规程和操作规范，严格按照检验标准执行检验任务，在检验过程中要注重细节和注意安全，做好检验记录，确保铸件的质量。
铝压铸毛坯件检验规程
德信诚培训网更多免费资料下载请进：好好学习社区铝压铸毛坯件检验规程1．范 围本规程适应于铝压铸毛坯件，目的是对分厂铝压铸毛坯件完工检验及外协外购铝压铸毛坯件的进货检验进行统一规范，内容包括表面质量、外形质量、壁厚及断面检查、尺 寸、内部质量、文字图案符号规定、材质、模具变更或修复共八个检查项目，并且规定了各个项目的判定标准、抽样方案和检测方法。
2、表面质量：2.1判定标准：铸件表面无鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、表明粗糙、皱皮、缩陷、桔皮面、斑点、印痕、拉伤、裂纹、隔皮、飞翅、毛刺、外渗物、大面积脱模剂及锉刀痕、表面处理不能消除的拉痕、冷隔、气孔、积炭、缺肉等缺陷；压铸件内有嵌件的周围无包铝、生锈现象；型腔内无易脱落或造成零部件干涉的飞边、毛刺现象；表面质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。
2.1.1鼠尾：铸件表面出现较浅（≤5mm ）的带有锐角的凹痕；表面粗糙：铸件表明粗糙、凹凸不平，其微观几何特征超出铸造表明粗糙度测量上限，但未形成粘砂缺陷；缩陷：铸件的厚断面或断面交接处上平面的塌陷现象；印痕：因顶杆或镶块与型腔表面不平齐，而在压铸件表面相应部位产生的凸起或凹下的痕迹；皱皮：铸件上不规则的粗粒状或皱褶状的表皮，一般带有较深的网状沟槽；拉伤：压铸件表面由于与金属型啮合或粘结，顶出时顺出型方向出现的擦伤痕迹；冷隔：金属流相互对接或搭接未融合而出现的接痕；裂纹：合金基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线状；隔皮：铸孔处应穿透而未穿透的金属层；飞翅：垂直铸件表面厚薄不均匀的薄片金属突起物；毛刺：铸件表面上刺状金属突起物。
2.2抽样方案：按GB2828中的IL=Ⅰ进行抽检，不合格判定数AQL=2.5。
2.3检测方法：目测、手感检查（检验员的校正视力标准不低于1.0）。
3、外形质量:。
毛坯铸件检验规程
毛坯铸件检验规程一、检验目的：严格控制毛坯质量，杜绝不合格毛坯进入生产。
二、适用范围：适用于本公司进厂的毛坯质量检验。
三、检验内容：铸件内外表面质量、铸件材质、尺寸等。
四、检验方法：全检。
目测、测量。
五、检验依据：合同、生产指导书、材质化验单。
六、检验要求：1、铸件的内、外部表面质量检验。
表面粗糙度按“ GB6060. 1-85"标准验收，各种铸造件的内、外表面粗糙度不低于Ra25要求。
铸件内外表面上的飞边、粘砂、毛刺必须清理干净，铸件错箱部位要打磨平整、光洁。
铸件要求表面不允许有明显的气孔、砂眼、夹渣、凹凸、铸肉、重皮、平面变形等现象，错箱度不得超过1.5mm2、清理状态：铸件内、外表面上的粘砂和铸刺必须清理干净，铸件错箱部位要打磨平整、光洁。
3、尺寸检测：各部位尺寸、壁厚必须按我公司给定的图纸数据制作。
铸造孔径椭圆度不得超过1. 5mm若出现加工不起来的现象则视为废品。
4、重量检验：根据我公司模型推算出的铸件重量，经双方确认之后，按件数计算重量。
5、铸件材质检验：铸件的材质必须按合同给定的材质牌号生产，批量送检时必须持铸造单位《铸件材质报告单》和合同，并对上述报告的真实性负责。
公司不定期或按批量对铸造厂家做材质抽检化验，若化验材质不合格。
一切损失由铸造厂家承担。
6、铸件不允许用捶击、堵塞、浸渍等方法消除渗漏缺陷，更不允许用焊接的方法对铸件的缺陷进行焊补。
7、铸件的硬度适中，易于切削加工，铸件的铸字必须按照合同规定铸造。
如果铸件的铸字出现错误、不清晰等现象则视为不合格品处理。
&铸件在加工过程中出现气孔、夹渣、材料硬度过大等不良缺陷、加工尺寸不足导致加工不起来的情况，作为废品处理。
七、检验步骤：1、供应商登记进厂后，通知有关外协人员。
并提供以下资料：《生产指导书》号；釆购合同；材质单。
有关外协人员填写到货检验报告交至质检科进行入厂检验，相关外协人员必须在场。
2、质检人员进行入库检验时，必须按照检验要求进行检验。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
毛坯铸件检验规程
一、检验目的：严格控制毛坯质量，杜绝不合格毛坯进入生产。
二、适用范围：适用于本公司进厂的毛坯质量检验。
三、检验内容：铸件内外表面质量、铸件材质、尺寸等。
四、检验方法：全检。
目测、测量。
五、检验依据：合同、生产指导书、材质化验单。
六、检验要求：
1、铸件的内、外部表面质量检验。
表面粗糙度按“ GB6060.1-85”标准验
收，各种铸造件的内、外表面粗糙度不低于Ra25要求。
铸件内外表面上的飞边、粘砂、毛刺必须清理干净，铸件错箱部位要打磨平整、光洁。
铸件要求表面不允许有明显的气孔、砂眼、夹渣、凹凸、铸肉、重皮、平面变形等现象，错箱度不得超过1.5mm
2、清理状态：铸件内、外表面上的粘砂和铸刺必须清理干净，铸件错箱
部位要打磨平整、光洁。
3、尺寸检测：各部位尺寸、壁厚必须按我公司给定的图纸数据制作。
铸
造孔径椭圆度不得超过1.5mm若出现加工不起来的现象则视为废品。
4、重量检验：根据我公司模型推算出的铸件重量，经双方确认之后，按件
数计算重量。
5、铸件材质检验：铸件的材质必须按合同给定的材质牌号生产，批量送
检时必须持铸造单位《铸件材质报告单》和合同，并对上述报告的真实
性负责。
公司不定期或按批量对铸造厂家做材质抽检化验，若化验材质
不合格。
一切损失由铸造厂家承担。
6、铸件不允许用捶击、堵塞、浸渍等方法消除渗漏缺陷，更不允许用焊接
的方法对铸件的缺陷进行焊补。
7、铸件的硬度适中，易于切削加工，铸件的铸字必须按照合同规定铸造。
如果铸件的铸字出现错误、不清晰等现象则视为不合格品处理。
& 铸件在加工过程中出现气孔、夹渣、材料硬度过大等不良缺陷、加工尺寸不足导致加工不起来的情况，作为废品处理。
七、检验步骤：
1、供应商登记进厂后，通知有关外协人员。
并提供以下资料：《生产指导
书》号；采购合同；材质单。
有关外协人员填写到货检验报告交至质检科进行入厂检验，相关外协人员必须在场。
2、质检人员进行入库检验时，必须按照检验要求进行检验。
若由于生产任
务紧张急需时，可以降低品质要求，但必须由生产部人员在进货检验报告上签字确认。
3、质检人员填写到货检验报告，检验报告一式两份，一份给供货商，一份留
底。
供应商持到货检验报告，到仓库办理入库手续。
4、当时不能检验入库的，由外协人员安排暂存在待检区，事后进行检验入
库。
5、四不检：无《生产指导书》号不检，无材质报告（有色金属）不检，不合格数量超过送检数量的3 %不检。
6、对质量有争议的问题填写生产反馈单，提交技术部处理。
7、毛坯进货检验记录表
附表。