模具设计常用计算式--B板厚度
设计计算翻边、翻孔
计算翻孔力：f=1.1πtσs(D-d)
f----翻孔力（N）t----材料厚度（mm）σs----材料屈服强度
D----翻孔直径(mm) d----毛坯预制孔直径(mm)
测量得翻孔直径φ105预冲孔直径φ100
f=1.1x3.14x0.8x210x(105-100)=2901.36N
汽车模具
设计计算书
令号
件号
工序
工序名称
翻边翻孔
计算内容
翻边力、翻孔力、压料力校核
计算翻边力F：（材料：ST14σb=350 Mpa t=0.8σs=210 Mpa）
F=1.25LtKσb
F----翻边力(N) L----翻边口线周长（mm）
t=材料厚度（mm）σb =材料抗拉强度Mpa k系数0.2-0.3
压料力F压=0.25-0.3F取0.28
F压=0.28X224000=62272N
查《汽模标准》，选择QM73N/mm;预计选用22根弹簧
预压20mm，则产生的压缩力F2
则，F2=144.3*20*22=63492N>F卸=62272N
工作行程10mm，则总压缩量为30mm，产生压缩力F3。
则，F3=144.3*30*22=95238N>F卸=62272N
由此可知，所选弹簧符合件中序翻边卸料力要求。
参考资料：
1、《冲压手册》王孝培主编2、《汽模标准》
设计者：审核：
AST-FOR-703-12版次A
模具设计计算公式
模具设计计算公式冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进人材料的深度(凸模行程)而变化的，如图2.2.3所示。
通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。
用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力F一般按下式计算：式中 F——冲裁力；L——冲裁周边长度；t——材料厚度；——材料抗剪强度；K——系数。
系数K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。
一般取K＝1.3。
为计算简便，也可按下式估算冲裁力：(2.6.2) 式中——材料的抗拉强度。
在冲裁结束时，由于材料的弹性回复（包括径向弹性回复和弹性翘曲的回复）及摩擦的存在，将使冲落部分的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。
为使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的料卸下，将卡在凹模内的料推出。
从凸模上卸下箍着的料所需要的力称卸料力；将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称推件力；逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称顶件力，如图2.6.1所示。
卸料力、推件力和顶件力是由压力机和模具卸料装置或顶件装置传递的。
所以在选择设备的公称压力或设计冲模时，应分别予以考虑。
影响这些力的因素较多，主要有材料的力学性能、材料的厚度、模具间隙、凹模洞口的结构、搭边大小、润滑情况、制件的形状和尺寸等。
所以要准确地计算这些力是困难的，生产中常用下列经验公式计算：卸料力 (2.6.3)图2.6.1推件力 (2.6.4)顶件力 (2.6.5)式中 F——冲裁力；图2.6.1 卸料力推件力和顶件力——卸料力、推件力、顶件力系数，见表2.6.1；n——同时卡在凹模内的冲裁件(或废料)数。
式中 h——凹模洞口的直刃壁高度；t——板料厚度。
注：卸料力系数Kx，在冲多孔、大搭边和轮廓复杂制件时取上限值。
压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和Fz。
Fz的计算应根据不同的模具结构分别对待，即采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时(2.6.6)采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模时(2.6.7)采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模时(2.6.8)为实现小设备冲裁大工件，或使冲裁过程平稳以减少压力机振动，常用下列方法来降低冲裁力。
模具怎么样确定规格
模具外径确定1.一般在型材外接圆尺寸上加100MM-150MM之间。
（特殊情况除外）2.挤压机的确定多数是按挤压比来计算，这也与铝材厂的要求也有关系，比如一个型材挤压比算下来只有5-10，这种情况设计都会要求铝材厂更换大机台来挤压产品，但是铝材厂对型材只有简单要求，要求模具厂不换压机进行设计。
这时模具厂还是会做下去。
所以现在设计师们很多时候都是按型材厂指定的信息来设计生产模具。
3.对于专用垫的确定，目前有经验的很多设计，都是看下图形就会确定是否开专用垫，但是这个也有理论计算公式。
也就是模具的强度校核。
一般须要开专用垫的模具大多数形状为，半包围形。
7字形。
门字形。
这几类的图型，也就是带有高悬壁的图形，理论计算时超过客户要求的厚度时，设计师们就会要求加做专用垫，现在铝材厂的开模人员，很多都对模具有些了解，他们自己也会注明做专用垫的。
不懂的就只有设计师们提出来了。
其实很多朋友也都知道这些，呵呵不对之处还请各位谅解！新手必备:工业铝型材挤压模具相关培训内容新手必备:工业铝型材挤压模具相关培训内容时间:2011-06-22 16:27来源:aps工业铝型材作者:山东铝型材网www.365a点击: 135 次一、模具的作用模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。
二、模具的分类铝型材可以分为三大类：一、模具的作用模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。
二、模具的分类铝型材可以分为三大类：实心材、空心材、半空心材。
◆相应模具按常规也分为平模（实心模），分流模（空心模）◆平模又可分为整体模、导流板+模面（模垫）◆分流模还包括专为半空心材设计的假分流模，封闭台模，还有带前置导流板的三合一分流模。
还根据焊合室在上模还是在下模，又可分为上焊合分流模或下焊合分流模等。
◆根据模孔数目也可以分为单孔模和多孔模。
从图片上进行怎么识别模具类型及其各类型模具的基本结构。
三、挤压模具的结构及要点：◆工作带的高度h定(工作带的高低点) 和直径d定（也称为定径带,即型腔尺寸）工作带是模子中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺寸和表面质量的区段。
各种冲压模具结构形式与设计
各种冲压模具结构形式与设计普通冲模的结构形式与设计凹模结构尺寸1.凹模厚度 H 和壁厚 C 凹模厚度 H可按下式计算：式中 F ——最大冲裁力（ N）。
但 H 必须大于 10mm，如果冲裁轮廓长度大于 51mm，则上式计算值再乘以系数1.1 ～ 1.4 。
凹模壁厚按下式确定：C=（1.5 ～2）H（mm）2.凹模刃口间最小壁厚一般可参照表1。
表 1 凹模刃口间最小壁厚（mm）材料厚度 t冲件材料≤ 0.50.6 ～ 0.8≥1铝、紫铜0.6 ～ 0.80.8 ～ 1.0(1.0～ 1.2)t 黄铜、低碳钢0.8 ～ 1.0 1.0 ～ 1.2(1.2～ 1.5)t 硅钢、磷铜、中碳钢 1.2 ～ 1.5 1.5 ～ 2.0(2.0～ 2.5)t常用凸模形式简图特点适用范围典型圆凸模结构。
下端为工作部分，中间的圆柱部分用以与固定板配合冲圆孔凸模，用以冲裁（安装），最上端的台肩承受向下拉（包括落料、冲孔）的卸料力直通式凸模，便于线切割加工，如各种非圆形凸模用以冲凸模断面足够大，可直接用螺钉固定裁（包括落料、冲孔）断面细弱的凸模，为了增加强度和凸模受力大，而凸模相刚度，上部放大对来说强度、刚度薄弱凸模一端放长，在冲裁前，先伸入单面冲压的凸模凹模支承，能承受侧向力整体的凸模结构上部断面大，可直单面冲压的凸模接与模座固定节省贵重的工具钢或硬凸模工作部分组合式质合金组合式凸模，工作部分轮廓完整，圆凸模。
节省工作部分与基体套接定位的贵重材料冲裁凹模的刃壁形式简特点适用范围图刃壁带有斜度，冲件或废料不易滞留在刃孔内，因而减轻对刃壁的磨适用于冲件为任何形状、各损，一次刃磨量较少。
刃口尺寸随刃种板厚的冲裁模（但料太薄不磨变化宜采用）凹模工作部分强度好α一般取5′～ 30 ′刃壁带有斜度，漏料畅通，但由于适用于材料厚度小于3mm 刃壁与漏料孔用台肩过渡，因此凹模的冲裁模工作部分强度较差凹模厚度即有效刃壁高度。
刃壁带有斜度，冲件或废料不易滞留在刃孔内，因而刃壁磨损小，一次刃磨量少。
1-4模具内模镶件尺寸的确定
模具内模镶件尺寸的确定二、确定内模镶件外形尺寸确定内模镶件尺寸的方法有两种：经验法和计算法。
在实际工作中常常采用经验确定法而不是计算法。
但对于大型模具、重要模具，为安全起见，最好再用计算法校核其强度和刚度。
确定内模镶件尺寸总体原则是：必须保证模具具有足够的强度和刚度，使模具在使用寿命内不致变形。
1. 内模镶件经验确定法( 1 ）确定内模镶件的长、宽尺寸第一步：按上面的排位原则，确定各型腔的摆放位置。
第二步：按下面的经验数据，确定各型腔的相互位置尺寸。
一模多腔的模具，各型腔之间的钢厚B 可根据型腔深度取12 一25mm ，型腔越深，型腔壁应越厚，见图6 。
特殊情况下，型腔之间的钢厚可以取30mm 左右。
特殊情况包括以下几方面。
图 6 图7①当采用潜伏式浇口时，应有足够的潜伏式浇口位置及布置推杆的位置。
②塑料制品尺寸较大，型腔较深（≧ 50mm ）时。
③塑料制品尺寸较大，内模镶件固定型芯的孔为通孔。
此时的镶件成框架结构，刚性不好，应加厚型腔壁以提高刚性（见图7）。
图6排位确定镶件大小图7 动模镶件做通孔④型腔之间要通冷却水时，型腔之间距离要大一些。
第三步：确定内模镶件的长、宽尺寸：型腔至内模镶件边之间的钢厚A 可取15 ～50mm 。
制品至内模镶件的边距也与型腔的深度有关，一般制品可参考表1 所列经验数值选定。
表1 型腔至内膜镶件边经验数值型腔深度型腔至内膜镶件边数值/mm 型腔深度型腔至内膜镶件边数值/mm ≦20mm 15～20 30～40 30～3520～30mm 25～30 ﹥40 35～50 注：1 ．凸模和凹模的长度和宽度尺寸通常是一样的。
2 ．内模镶件的长、宽尺寸应取整数，宽度应尽量和标准模架的推杆板宽度相等。
( 2 ）内模镶件高度尺寸的确定内模镶件包括凹模和凸模，厚度与制品高度及制品在分型面上的投影面积有关，一般制品可参考下述经验数值选定。
①凹模厚度A 一般在型腔深度基础上加Wa=15 ～20mm ，当制品在分型面上的投影面积大于200cm2时，W 。
习题集规范标准答案-第3章冲裁工艺标准及冲裁模具设计
第3章冲裁工艺及冲裁模具设计第一次作业一、填空题(每空1分，共分)1．冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。
（3-1）2．圆形垫圈的内孔属于冲孔工序，而外形属于落料工序。
（3-1）3．冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、和断裂分离等三个阶段。
（3-1）4．冲裁件的切断面由塌角、光面、毛面和毛刺四个区域组成。
（3-1）5．塑性差的材料，断裂倾向严重，毛面增宽，而光面所占比例较少，毛刺和塌角也较小。
（3-1）6．增大冲裁件光面宽度的主要途径为：减少冲裁间隙、用压料板压紧凹模面上的材料、对凸模下面的材料用顶板施加反向压力，此外，还要合理选择搭边、注意润滑等。
（3-1）7．冲裁凸模和凹模之间的间隙，不仅对冲裁件的质量有极重要的影响，而且还影响模具寿命、冲裁力、卸料力和推件力。
（3-2）8．冲裁间隙过大，会使断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的毛刺。
（3-2）9．影响冲裁件毛剌增大的原因是刃口磨钝，间隙增大。
（3-2）10．冲裁模常以刃口磨钝和崩刃的形式失效。
（3-2）11．在设计和制造新模具时，应采用最小的合理间隙。
（3-2）12．落料件的尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与凸模刃口尺寸相等。
（3-3）13．凸、凹模分别加工法的优点是凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。
其缺点是模具制造公差小、模具制造困难、成本较高。
（3-3）14．落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。
（3-3）15．冲孔时，应以凸模为基准配制凹模，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。
（3-3）二、判断题（每小题分，共分）1．（×）冲裁间隙过大时，断面将出现二次剪切光亮面。
（3-2）2．（×）冲裁间隙越小，冲裁件精度越高，所以冲裁时间隙越小越好。
（3-2）3．（×）对于形状复杂的冲裁件，适宜于用凸、凹模分开加工的方法加工（3-3）。
冲压件模具设计的常用公式
冲压件模具设计的常用公式1. 强度和刚度计算公式1.1 拉伸强度计算冲压件在工作过程中会受到拉伸力的作用，因此计算冲压件的拉伸强度是非常重要的。
拉伸强度的计算公式如下：F = σ × A其中，F表示拉伸力，σ表示材料的抗拉强度，A表示冲压件的截面积。
1.2 刚度计算刚度是指冲压件在受力下的变形程度，计算冲压件的刚度可以确定其在工作过程中是否会发生过度变形。
刚度的计算公式如下：K = (E × A) / L其中，K表示刚度，E表示材料的弹性模量，A表示冲压件的截面积，L表示冲压件的长度。
2. 冲压参数计算公式2.1 冲头压力计算冲头压力是冲压件在冲床上受到的压力，计算冲头压力可以确定冲床的最小压力要求。
冲头压力的计算公式如下：P = F / A其中，P表示冲头压力，F表示冲压件的拉伸力，A表示冲头的截面积。
2.2 厚度计算冲压件的厚度是冲压件的重要参数之一，计算冲压件的厚度可以确定其制备过程中所需的原材料量。
厚度的计算公式如下：t = V / (A × L)其中，t表示冲压件的厚度，V表示冲压件的体积，A表示冲压件的截面积，L表示冲压件的长度。
3. 离型力计算公式冲压件在离型过程中需要克服一定的摩擦力，计算离型力是确定冲压模具设计是否合理的重要指标。
离型力的计算公式如下：F = μ × N其中，F表示离型力，μ表示冲压件和模具之间的摩擦系数，N表示冲压件的法线力。
4. 寿命计算公式冲压模具在工作过程中会受到疲劳载荷的影响，因此计算冲压模具的寿命可以指导模具的选材和使用。
寿命的计算公式如下：N = (S / K) × (F / σf)^b其中，N表示模具寿命的预测次数，S表示冲压次数，K表示对应于S次冲压的磨损系数，F表示冲压力，σf表示冲压件的疲劳强度，b表示指数。
结论以上是冲压件模具设计过程中常用的计算公式。
这些公式可以帮助工程师在设计冲压模具时进行强度、刚度、参数和寿命等方面的计算，以确保模具的设计合理和稳定性。
模具设计计算公式
模具设计计算公式介绍如下：
1.模具尺寸计算公式
•模具长度L = 零件长度+ 拉料量+ 压头高度+ 开料量+ 模板厚度
•模具宽度W = 零件宽度 + 拉料量 + 压头宽度 + 开料量 + 2 x 壁厚
•模具高度H = 零件高度 + 拉料量 + 压头高度 + 开料量 + 2 x 壁厚
2.模具压力计算公式
•模具最大压力Fmax = (K x A x S x T) + (K x B x S x T) 其中，K为系数，A为零件的侧面积，B为零件的底面积，S为
材料抗拉强度，T为材料的厚度。
3.模具材料选择公式
•模具材料的选择应考虑到模具的使用寿命、成本、加工性能等因素。
一般来说，模具材料应具有高强度、高硬度、高韧性、
良好的热导性和耐磨性等特点。
常用的模具材料有工具钢、合
金钢、硬质合金等。
4.模具加工工艺公式
•模具加工过程中需要进行多项计算，如切削速度、进给速度、切削深度、切削力等。
这些参数的计算公式与加工工艺有关，
可根据具体情况进行选择和调整。
以上是一些常用的模具设计公式，但具体情况仍需根据实际情况进行
选择和调整。
在实际模具设计过程中，还需要考虑到多个因素的综合作用，如模具的结构、零件的形状和尺寸、生产批量等。
塑胶产品排位设计,模仁尺寸及模架大小的确认
产品排位设计，模仁尺寸及模架大小的确定
1.产品排位设计：
1.1产品与产品之间的间距：
其它确定内模尺寸要点
排位应保证流道、唧咀距前模型腔边缘有一定的距离,以满足封胶要求。
一般要求:
D1≥6.0mm，D2≥10.0mm （如下图）
2.1 模仁尺寸的确定：
产品边到模仁边的距离（X,Y方向的确认）:
模仁厚度（高度）尺寸的确认（Z方向尺寸的确认）：
2.模架大小的确认：
模架的宽与长由模仁的宽与长和模仁边到A板边或B板边的距离确定。
模仁边到A板边或B板边的距离一般取50-70mm，于是：
模架宽=模仁宽＋2×(50～70)mm
模架长=模仁长＋2×(50～70)mm
A．B板的厚度：
大水口模
小水口模具。
模具设计标准
技术工程部
项目启动会 议
二 模具设计工作流程
设计主管
设计评审
设计工程师
CNC编程
组织议定方案
工艺结构评审
3D分模设计
2D结构设计
方案校对
审核、检查
NG
OK
修正检讨
图纸列印及 存档
存档保存
CNC接收3D
模具制作
确认接收 图纸
2.1 内部加工图纸发放流程
设计 科
2D图纸设计
品 质 科 编 程 科 制 造科
工艺螺丝孔
4.6.9 为了便于配模的方便，模板四 个角加工出撬模角，大小按模架而 定，深度为3－5MM。
撬模角
3-5MM
4.6.10 模具地侧有水管、弹簧、油压缸 等，需要设计保护脚。
所有模具地侧设 计￠50*60保护 脚,若有油缸保护 脚长度根据油缸
长度确定
4.6.11 顶出位置及拉杆牙符合机台要求
4.6.18 压铸模具排位设计
依据成品尺寸确认模仁及模座之 大小是否合适。仔细分析成品图 及开模检讨资料。成品图需加缩 水、镜射后，方可放入模具图中, 成品基准，需标示在模具图上， 并注明与模具中心尺寸大小。绘 草图检讨。
1）A取值一般为65---80MM， 如有滑块为100MM左右；
2）成品尺寸〈150X150；C〈20MM， 则B取值一般为35---40MM，D取 值一般为40-50MM。
1. 接受客户产品图进行初步的评审，产品问题点提出，确 认模具结构。
2. 3D图档转换为2D图档。 3. 2D图乘缩水（附常用材质缩水）再镜像后，根据提供的
资料确认模具的穴数和排位。
常用材料缩水率对应表（仅供参考）
材质
缩水率
_模具结构设计笔记1
1.装配中，所有的顶针，螺丝，导柱，回针，销钉2.模具装配图，可以不画剖面线第2章：YS02-小行位一、处理一个产品首先要考虑的两大要素：1.出模可能性2.出模斜度二、一般工厂的模具设计师究竟要做些什么东西呢？（1）模具设计师分成几个档次：五级：学徒、四级：助理工程师、三级：IC（独立设计一般的模具）、二级：IB（独立设计中等难度的模具）、一级：IA（全面处理复杂模具，与其它部门沟通，处理产品缺陷。
工资6000-10000块）、（2）.模具设计师只能得100分，得99分就是错的。
不允许有任何的错误！（3）工程师做：出零件图、2D排位图、3D分模图、订材料、线割图、模胚报价图、做开模检讨、改模图。
三、学习时候注意的问题: (1)把老师将的模以记忆(2)画一个图纸要多想：这个东西用2D图画出来是什么形状？在模具当中是处于什么位置？在位置上是起什么作用？是固定的，还是什么运动的? 是什么受力作用？是用什么材料做出来的？是什么工艺加工出来的？四、在工厂模具设计师的第一手资料就是模具设计依据：①产品： 3D图、2D图、样板（拿去抄数画图报价）②客户的要求：这个产品起什么作用、表面的要求：（晒文、镜面、表面光洁度要做到多少）五、①产品的材料是什么②一模几穴：1x2 Cav ③客户啤机（注塑机）：100TON(吨) 啤机四根导柱是410x410。
如果设计成450x450模架，模架装不上啤机，客户就不要模具。
要查看啤机最大容模量。
③客户要求产品成型周期: MOLDFIOW 分析:15s(来选择流道和胶口的大小)④模具的使用（生产）寿命：一级模：100万-200万啤（次）、二级模：50万-100万啤、三级模：30万-50万啤、四级模：10万-20万啤、五级模：10万啤以下（垃圾模具）六、产品分析内容：（1）PL（parting）拔拉面（2）Slide 那些地方要做侧面行位（3）有没有枕位和插穿位，产品壁孔：能枕则枕；不枕就碰；碰不到就插。
冲床冲压力计算公式P
冲裁力的计算公式：F=Kat=KLtTK：系数 1.3F：冲裁力A：冲裁断面面积量 m㎡L：冲裁断面周长 mmt：材料抗剪强度 MpaT：冲裁件厚度 mm卸料力=0.05*冲裁力推件力=0.055*冲裁力顶件力=0.06*冲裁力综合冲裁力=F+卸料力+推件力+顶件力冲床冲压力计算公式P=kltГ其中:k为系数,一般约等于1,l冲压后产品的周长,单位mm;t为材料厚度,单位mm;Г为材料抗剪强度.单位MPa 一般取320就可以.算出的结果是单位是牛顿,在把结果除以9800N/T,得到的结果就是数字是多少就是多少T.这个只能算大致的,为了安全起见,把以上得到的值乘以2就可以了,这样算出的值也符合复合模的冲压力.----------------------------------冲裁力计算公式：P=K*L*t*τP——平刃口冲裁力（N);t——材料厚度(mm);L——冲裁周长(mm);τ——材料抗剪强度(MPa);K——安全系数，一般取K=1.3.------------------------------------冲剪力计算公式：F=S*L*440/10000S——工件厚度L——工件长度一般情况下用此公式即可。
-------------------------------------冲压力是指在冲裁时，压力机应具有的最小压力。
P冲压=P冲裁+P卸料+P推料+P压边力+P拉深力。
冲压力是选择冲床吨位，进行模具强度。
刚度校核依据。
1、冲裁力：冲裁力及其影响周素:使板料分离动称作冲裁力.影响冲裁力的主要因素:2．冲裁力计算：P冲=Ltσb其中：P冲裁-冲裁力L-冲裁件周边长度t-板料厚度σb-材料强度极限σb-的参考数0.6 算出的结果单位为KN3、卸料力：把工件或废料从凸模上卸下的力Px=KxP冲其中Kx-卸料力系数Kx-的参考数为0.04 算出的结果单位为KN 4、推件力：将工件或废料顺着冲裁方向从凹模内推出的力Pt=KtPnKt-推件力系数n-留于凹模洞口内的件数其中:Px、Pt --分别为卸料力、推件力Kx，Kt分别是上述两种力的修正系数P——冲裁力；n——查正表卡在凹模洞口内的件数Kt的参考数为0.05,结果单位为KN5、压边力：P y=1/4 [D2—（d1+2R凹）2]P式中D------毛坯直径d1-------凹模直径R凹-----凹模圆角半径p--------拉深力6、拉深力：Fl= d1 bk1(N)式中d1-----首次拉深直径（mm）b-----材料抗拉强度（Mpa）K-------修正系数一般压力机所用到的力为公称压力的60%,最多不能超过65%,不然机器完蛋不说还有可能死人.公称压力F=F+Fx+Ft(弹性卸料装置下出料)F=F+Fx+Fd(弹性卸料装置上出料)F=F+Ft (刚性卸料装置下出料)FxFtFd分别为卸料力,推件力,顶件力.推件力Pt=KtPn n-留于凹模洞口内的件数n=h/t h=凹模洞口直刃壁的高度t=料的厚度材料的抗剪强度抗拉强度参数去书店翻翻比在网上找的快网上没电子版的资料,反正不怎么好找.其中:Px、Pt --分别为卸料力、推件力Kx，Kt分别是上述两种力的修正系数P——冲裁力；n——查正表卡在凹模洞口内的件数Kt的参考数为0.05,结果单位为KN5、压边力：P y=1/4 [D2—（d1+2R凹）2]P式中D------毛坯直径d1-------凹模直径R凹-----凹模圆角半径p--------拉深力6、拉深力：Fl= d1 bk1(N)式中d1-----首次拉深直径（mm）b-----材料抗拉强度（Mpa）K-------修正系数一般压力机所用到的力为公称压力的60%,最多不能超过65%,不然机器完蛋不说还有可能死人.公称压力F=F+Fx+Ft(弹性卸料装置下出料)F=F+Fx+Fd(弹性卸料装置上出料)F=F+Ft (刚性卸料装置下出料)FxFtFd分别为卸料力,推件力,顶件力.推件力Pt=KtPn n-留于凹模洞口内的件数n=h/t h=凹模洞口直刃壁的高度t=料的厚度材料的抗剪强度抗拉强度参数去书店翻翻比在网上找的快网上没电子版的资料,反正不怎么好找.《设计手册》和教科书上给出的计算公式如下：1、冲裁力冲裁力：F p=KLtτ（其中K一般取1.3）。
YQ-注塑模具设计-各类计算公式
注塑模具设计标准QR-ZY-GC-001 版本 2015一：关于司筒（推管）、顶针（推杆）的强度计算1：压曲负载 F[kgf]的计算 顶针的压曲强度计算通常利用欧拉公式： F=n×π2×A×E×( K )2L2:压缩负载 F1[kgf]的计算： 压缩负载是指熔融状树脂在填充，保压时施加到顶针上的负载。
F1=p×A n：支承条件常数 直杆时：n=4 台阶时：n=2.05 A:截面积[单位 mm] 圆截面：π ×d2 4 π 环形截面： ×（d2-d12） 4E:纵向弹性模量：21000[kgf/mm2]=2.1×105MPa=2.1×106 kgf/cm2 K:截面惯性半径 圆截面 环形截面 K=I / A (mm)K=d/4(mm) K=√d2+d12/16 (mm)I: 截面惯性矩[mm4] 圆截面： 环形截面：π ×d4 64 I= π ×（d4-d14） 64I=P: 型腔内压强[kgf/mm2] 3: 安全率的计算：1S=F >1 F1注塑模具设计标准QR-ZY-GC-001 版本 2015二：关于悬臂梁结构的最大挠度（δmax）计算公式 1：型芯前端有集中负载 δmax=Fl3/3EI δmax：最大挠度（cm） F: E: I: 集中负载（kgf/cm2） 纵向弹性模量 截面抗弯惯量（cm4)[惯性矩]Fl此公式同样可以计算斜顶杆的直径注：δ：斜顶杆变形量（cm）；F：斜顶头的重力（kgf）；E：纵向弹性模量 2.1x106（kgf/cm2）；I：截面抗弯 惯性矩（cm4）。
2：型芯侧面有均布负载 δmax=ql4/8EI q: E: I: = Fl3/8EI q×l=F δmax：最大挠度（cm） 均布负载（kgf/cm）； l 指型芯悬于模板的长度 纵向弹性模量 截面抗弯惯量（cm )[惯性矩]4ql实际上，熔化树脂会瞬间流向型芯的周围，因此只受单方向压力作用的可 能性极小。
型腔壁厚和底版厚度
注射模具成型零部件设计
§2.3 成型零部件工作尺寸计算
二.壁厚旳受力分析 1.模塑过程中模具承受旳力 设备（注塑机）施加旳锁模力； 熔融塑料作用于型腔内壁旳压力。
2.型腔受内压力作用发生膨胀变形 影响塑件旳尺寸精度； 配合面处产生溢料飞边； 小型腔旳许用变形量小，压力作用会造 成其破坏。
当分界值不明确时按两种措施计算型腔壁厚值，取其大者。
注射模具成型零部件设计
§2.3 成型零部件工作尺寸计算
二.壁厚旳受力分析
(2) 刚度计算条件因为模具旳特殊性，应从下列三个方面来考虑：(型腔侧 壁旳最大允许变形量δ)
从中小型塑件旳尺寸精度考虑：δ≤Δ/5
部分尺寸要求较高旳精度，要求模具型腔应具有很好旳刚性，以确保塑料熔体 注入型腔时不产生过大旳弹性变形。此时，型腔旳充许变形量[] 由塑件尺寸和公 差值来拟定。
圆形凹模直径：D﹤67～86mm时以强度计算为主
矩形凹模长边：L﹤108～136mm时以强度计算为主.
当分界值不明确时按两种措施计算型腔壁厚值，取其大者。
注射模具成型零部件设计
§2.3 成型零部件工作尺寸计算 一、计算法
1.矩形侧壁和底板厚度旳计算法:圆形凹模壁厚
注射模具成型零部件设计
§2.3 成型零部件工作尺寸计算 一、计算法
§2.3 成型零部件工作尺寸计算 二、经验法
1.矩形凹模壁厚
矩形凹模 内侧短边长
b
整体凹模壁 厚 S
镶拼式凹模
凹模壁厚 模套壁厚
S1
S2
～40
25
9
22
>40 ～ 50 25 ～ 30 9 ～ 10 22 ～ 25
各种板厚、折弯角度展开尺寸计算方式
产品睁开计算方法1.90?无内 R 轧形睁开K 值取值标准 :a.t≦b.0.8mm<t≦c.1.2mm<t≦d.资料睁开长度不易正确计算 ,应先试轧 ,得出睁开系数后再调整睁开尺寸 .e.软料 t≦1.6mm,K=0.5(主要有铝料 ,铜料 ).注意 :无内 R 是指客户对内 R 无要求 ,或要求不高时 ,为便于资料的折弯成形 ,我们的下模做成尖角的形式 .有时客户的部品图中有内R,一般客户没有特别指出的条件下我们均以尖角起模.2.非 90?无内 R 轧形睁开L=A+B+Kt(C?/90?)K 值取值标准 :a.t≦b.0.8mm<t≦c.1.2mm<t≦d.资料睁开长度不易正确计算 ,应先试轧 ,得出睁开系数后再调整睁开尺寸 .e.软料 t≦1.6mm,K=0.5(主要有铝料 ,铜料 ).注意 :无内 R 是指客户对内 R 无要求 ,或要求不高时 ,为便于资料的折弯成形 ,我们的下模做成尖角的形式 .有时客户的部品图中有内R,一般客户没有特别指出的条件下我们均以尖角起模.7.3. 有内 R 轧形睁开备注 :当客户部品图中没有特别要求做轧形内R 时,我们尽量按尖角设计 .有要求时按以上方式进行睁开 .中性层系数确立 :曲折处的中性层是假定的一个层面.第一将资料延厚度方向区分出无量多个厚度趋于0 的层面 ,那么在资料曲折的过程中长度方向尺寸不变的层面即为资料曲折处的中性层.由上述可知中性层的尺寸等于部品的睁开尺寸.12.铝料 / Al 猜中性层系数角度 ( 0?<N≦90?) 角度 ( 90?<N≦ 180?) 角度 ( >180?)R 内/T S(从曲折内侧往外 ) R 内/T S(从曲折内侧往外 ) R 内/T S(从曲折内侧往外 )角度 ( 0?<N≦90?) 角度 ( 90?<N≦ 180?) 角度 ( >180?)R 内/T S(从曲折内侧往外 ) R 内/T S(从曲折内侧往外 ) R 内/T S(从曲折内侧往外 )2) SPCC,SECC,SUS301,SUS304,SUS430,SPTE,SK5,SK7,铜猜中性层系数角度 ( 0?<N≦90?) 角度 ( 90?<N≦ 180?) 角度 ( >180?)R 内/T S(从曲折内侧往外 ) R 内/T S(从曲折内侧往外 ) R 内/T S(从曲折内侧往外 )3)中性层经验值依据我们的实质设计经验,当产品的资料厚度t≦时 ,产品曲折处中性层系数K 为 0.5; 当产品的资料厚度t>0.3 时 ,产品曲折处中性层系数为1/3.此时只要从曲折的内侧向资料方向偏移 kt 即为曲折处的中性层 .Z 轧睁开两次 Z 轧成形图中 t 为资料厚度 ,H 为 Z 轧折弯高度 ,在设计时资料厚度≦≦轧形高度 H≦的时 ,我们往常采纳两次 Z 轧的方式达成资料的 Z 轧成形 . 这时轧形睁开公式为 :备注 :采纳此类 Z 轧成形法 ,要求轧形高度为 2mm 以上以下 ,资料厚度在以下 .一次成形 "Z" 轧1)轧形高度在一倍料厚以内时 ,一般采纳一次成形 .轧形睁开尺寸为 :2)轧形高度在 1 倍料厚以上 2mm 以下时 ,采纳一次成形 ,睁开尺寸为 :7.5 压平睁开L=A+B+@=A'+B'+@'C=0.7t(有压线 )C=0.9t(无压线 )t=资料厚度在模具设计时推平睁开按以下公式进行(t 为资料厚度 )12.2 CNC轧形睁开睁开公式 :L=A+B+@CNC 轧形曲折赔偿值 @铜类资料铝类资料资料厚度 (t) 电解料 ,单光料上表赔偿值合用于折弯内R 为 0(包含图纸没有要求一般都当0 做)的状况 ,假如客户图纸有内 R 要求 ,则睁开方法另计 .当资料规格不在此表时能够用@=0.35t(t为资料的厚度 )做补偿进行初步睁开 ,再依据实质状况进行调整.12.2 U形曲折的睁开L=A+B+(R+0.43t)t:为资料厚度7.8 曲折拉伸复合构造睁开睁开原则 :先将直边部分按曲折睁开,圆角部分按拉伸睁开 ,而后用三点切圆 (PA-PC-PB) 的方式作一段与两直边和直径为D圆心与圆角圆心重合的圆(圆形拉伸的睁开形状)相切的圆弧 .当r≦时 ,求D值计算公式以下 :当时,求 D值计算公式以下 :备注 :拉伸处应按等体积法进行计算.7.9 睁开尺寸调整7.9.1 标明公差不对称尺寸调整标明公差不对称尺寸睁开时取尺寸公差的中间值.见下例 :7.9.2 孔位加工尺寸的调整为防备因冲头的磨损而造成孔尺寸因小而超差.我们在设计一般将孔尺寸(全部种类的孔 )做到上公差的 60%~80%例. :图纸标明Φ5±0.1,起模时将此孔做到Φ5.06; 图纸标明Φ 5 ±0.2,起模时将此孔做到Φ 5.15.但对装钉底孔为保证装置质量,设计时只做大 0.06mm(与装钉种类 ,资料厚度没关 ,但对需要进行特质特征要求的产品应依据实质状况而定,如装钉前需进行表面阳极氧化处办理的装钉底孔能够再做大0.02~0.03mm,但一般也为不表面办理进行再做大办理).7.9.3 有特质特征要求产品睁开尺寸调整1)需要进行电镀类产品 :原料为单光料 (光泊 )的产品一般需要电镀办理在设计时应根据客户对镀层厚度的要求适合的做小外形尺寸,做大孔尺寸 (此时应依据公差的大小与镀层的厚度对尺寸进行相应调整,且仅进行一次调整 ),使产品电镀以后 ,能知足图纸的公差要求 . 对于需电镀产品镀前尺寸办理(对客户来图公差办理 ):图纸圆孔 (及方孔 )Φ±0.1 的,做大 0.06mm;图纸圆孔 (及方孔 )Φ±0.05 的,做大 0.04mm;图纸圆孔 (及方孔 )Φ±0.1 以上的 ,做大 0.1mm;特别是脚仔 ,图纸标明公差为± 0.1 的,做小 0.06mm,角仔公差± 0.1 以上的 ,做小 0.1mm.2)需要进行表面阳极氧化类产品,将产品上的孔做大0.02mm(在孔一般放大以后再做大),其余尺寸 (如外形尺寸 )不需要进行特其余调整 .3)需要进行喷油喷粉的产品,在对产品睁开图不进行一般调整,只要将孔做大 2 倍的最大喷层厚度 ,将其余有影响的外形尺寸用 2 倍的最大喷层厚度进行调整(喷后尺寸变大的做小,喷后尺寸变小的做大 .。
《模具技术》4
第四章注射模结构件的设计4-1 设计内容：1、模胚设计；2、A、B板厚度及开框；3、顶针板导柱、垃圾钉及顶棍孔；4、复位弹簧及撑柱；5、码模孔及码模槽;6、特别情况：方铁高度；水口板导柱直径；7、定距分型机构。
4-2 模胚设计:4-2-1 模胚分类：1.大水口模胚（SIDE GATE SYSTEM）,其规格书写方法如下：2.细水口模胚（PIN POINT SYSTEM）,其规格书写方法如下：3.简化细水口模胚（THREE PLATE TYPE SYSTEM）:没有四根边钉（G.P.）的细水口模胚叫简化细水口模胚,其规格书写方法如下：(．注意．．：模胚的长宽单位在此为“．．．．．．．．．．．．CM．．”，其它均为．．．．．．MM．．，口述时要注意讲明白．．．．．．．．．．)． 4-2-3 大水口模（S）和细水口模（P）区别：一、下列结构或零件P有而S无：1、水口推板；2、水口边；3、定距分型机构（包括扣基）。
二、S又称二板模，单分型面,水口和胶件从同一个地方取出；P又称三板模，双分型面，水口和胶件从不同地方取出。
三、进胶（入水）方式不同：1、P可从型腔内任一点入水；2、S大多从型腔侧面入水。
四、成本不同：P较贵，且在生产过程中出故障率高。
模胚：又叫模架，又称模座。
方铁高度一般情况下为标准高度，如需加高则要另行标明。
如：2525-DCI-A80-B90-C 120-300-I开框尺寸：前模：120*100*50后模：120*100*65 （其中“C120”就是方铁所要加高到的高度，25模胚方铁标准高度为80）顶出距离太长以及双推板时方铁要加高（模具设计时一定要注意，别死在上面） 前模开通框时要加面板（圆的，镶件深度太深时需开通框） 水口边什么时候放在里面？答：当有滑块及胶件特大时，水口边可放在里面。
大水口MIN：1515 细水口MIN：2025简化细水口MIN：1520 A、B板、底板及面板长度一样我们常说的模宽确切地说就是A、B板的宽。