铜精矿的熔炼反射炉
阳极铜的生产工艺火法
阳极铜的生产工艺——火法
一、铜精矿熔炼
铜精矿熔炼是阳极铜生产的第一步，主要目的是将铜精矿中的有价成分最大限度地提取出来，形成粗铜。
这个过程通常在高温和有还原气氛的条件下进行，使用的设备为反射炉或电炉。
铜精矿熔炼的主要化学反应是将铜的硫化物氧化物还原为金属铜，同时分离其他杂质。
二、吹炼
在粗铜的制备完成后，需要进行吹炼以进一步从粗铜中去除杂质。
吹炼过程在转炉中进行，通过鼓入空气或富氧空气，使粗铜中的杂质氧化并从铜液中分离。
在吹炼过程中，部分铜也会被氧化，但随后会在还原阶段被还原回金属铜。
三、火法精炼
火法精炼的主要目的是进一步去除铜中的杂质，使铜的纯度达到电解精炼的要求。
这个过程通常在高温和有还原气氛的条件下进行，使用的设备为反射炉。
火法精炼过程中，会向铜液中加入特定的熔剂，以去除铜中的杂质。
然后通过液态金属的静置、分层和结晶，将高纯度的铜从液态金属中分离出来。
四、电解精炼
电解精炼是生产高纯度阳极铜的最后一道工序。
经过火法精炼的铜液被倒入电解槽中，通过电解过程将铜从铜液中
析出，形成阳极铜。
在这个过程中，阳极铜中的杂质会以沉淀物的形式留在电解液中，而纯度较高的铜则会作为阳极被析出。
电解精炼能够进一步降低阳极铜中的杂质含量，提高其纯度。
反射炉炼铜的操作步骤和生产工艺特点
反射炉炼铜的操作步骤和生产工艺特点反射炉是用于炼铜的常见设备之一，其操作步骤和生产工艺特点如下：操作步骤：1. 原料准备：铜精矿和辅助原料如石灰石、煤等被破碎、研磨和分类。
2. 进料：按照一定比例将铜精矿和辅助原料加入反射炉里，形成矿石堆积。
3. 点火：在矿石堆积的上部点燃燃料，如煤气、重油等，建立燃烧层。
4. 氧化：矿石堆积中的铜矿石被加热至高温，发生氧化反应，铜矿石中的硫被氧化为二氧化硫气体。
5. 化学反应：二氧化硫与反射炉中的石灰石反应生成石膏。
6. 熔融：铜矿石中被氧化的铜被熔融，并与铁、铅等杂质分离。
7. 出渣：熔融的矿石中形成的渣被定期从炉底排出。
8. 煅烧：铜矿石的还原煅烧操作，将炉内残渣中的硫和其他杂质去除。
9. 出铜：熔融的矿石中的铜通过出口排出。
生产工艺特点：1. 高效能：反射炉具有高效能的特点，能够利用炉体内的余热进行预热降温，节约能源消耗。
2. 环保：反射炉在炼铜过程中产生的烟气经过净化处理，排放的废气符合环保要求。
3. 自动化程度高：反射炉的控制系统采用自动化设备，能够实现自动化操作和控制，提高生产效率和产品质量。
4. 适用性广：反射炉适用于各种不同类型的铜矿石，能够适应生产规模的变化。
5. 炉温均匀：反射炉采用反射材料进行衬里，能够使炉体内的温度分布均匀，确保矿石的充分反应。
6. 少量湿法处理：使用反射炉炼铜相比传统工艺需要更少湿法处理，减少了水资源的消耗。
总之，反射炉炼铜以其高效能、环保、自动化等特点在工业生产中得到广泛应用。
这种炉型能够提高生产效率，降低能耗，同时确保产品质量符合标准，是炼铜过程中的重要设备。
铜火法精炼主要热工设备及所用耐火材料
铜火法精炼主要热工设备及所用耐火材料铜精炼的必要性及工序转炉生产出的粗铜，其含铜量一般为98.5% ~99.5%，其余为杂质，如硫、氧、铁、砷、铺、锌、锡、铅、铋、镍、钴、硒、碲、银和金等。
这些杂质存在于铜中，对铜的性质产生各种不同的影响，有的会降低铜的电导率，如砷、锑、锡;有的会导致热加工时型材内部产生裂纹，如砷、铋、铅、硫;有的则使冷加工性能变坏，如铅、锑、铋。
总之，降低了铜的使用价值。
有些杂质如金和银则具有较高使用价值和经济效益，需要回收和利用。
因此，为了满足铜的各种用途要求，需要将粗铜提纯精炼。
精炼的目的有两个，一是除去铜中的杂质，提高纯度，使铜含量在99.5%以上;二是从铜中分离回收有价元素，提高资源综合利用率。
目前使用的精炼方法有两类：(1)粗铜火法精炼，直接生产含铜99. 5%以上的精铜。
该法仅适用于金、银和杂质含量较低的粗铜，所产精铜仅用于对纯度要求不高的场合。
(2)粗铜先经过火法精炼除去部分杂质，浇铸成阳极，再进行电解精炼，产出含铜99. 95%以上、杂质含量达到标准的精铜。
这是铜生产的主要流程。
粗铜的火法精炼过程包括氧化、还原和浇铸三个工序。
在1150 ~1200℃的温度下，先将空气压入熔融铜中，进行杂质的氧化脱出，而后再用碳氢物质除去铜液中的氧，最后进行浇铸。
粗铜火法精炼用设备目前，用于铜火法精炼的炉型有反射炉、回转式精炼炉、倾动式精炼炉三种。
1 反射炉反射炉是传统的火法精炼设备，是一种表面加热的膛式炉，结构简单，操作容易，既可处理冷料，又可处理热料。
此外，因反射炉容积、炉体尺寸可大、可小，处理量可以从1t变化到400t，具有很强的适应性。
处理冷料较多的工厂和规模较小的工厂，多采用反射炉生产阳极铜。
其缺点是操作效率低，劳动强度大，操作环境差。
国内大多采用固定式反射炉进行精炼，炉衬主要采用镁砖、镁铝砖或镁铬砖砌筑。
国外精炼反射炉炉顶用不烧镁铬砖、铬镁砖或直接结合镁铬砖砌筑，炉墙上部用镁铬砖，下部用直接结合镁铬砖和普通镁铬砖，炉底使用硅砖。
反射炉工作原理？哪里买？
反射炉怎么买到？
下面由河南隆江专家给大家介绍下反射炉：
以完成氧化或还原等熔炼作业过程的传统设备。
反射炉具有结构简单，对原料及燃料的适应性较好，炉体寿命长，操作方便，容易控制，作业率高，适合大规模生产，生产中耗水量较少等优点。
因此，反射炉在熔炼铜精矿为铜硫，精炼粗铜为阳极铜，熔炼阴极铜为线锭，熔炼铜镍矿为镍硫，还原锡精矿为锡，熔炼铋精矿和处理铅浮渣，熔炼阴极锌。
熔炼再生金属和合金等方面都得到广泛的应用。
反
脱硫率低及烟气中二氧化硫浓度低、不能加以回收致使污染环境，占地面积大、消耗大量耐火材料等缺点。
反射炉的床能率一般在以下范围内
200 m²等。
我公司可根据客户实际需求设计生产不同规格和结构的反射炉。
年处理5万吨粗铜火法精炼反射炉设计1
年处理5万吨粗铜火法精炼反射炉设计摘要：反射炉一种室式火焰炉，燃料在燃烧室燃烧，生成的火焰靠炉顶反射到加热室加热坯料的炉子。
炉内传热方式不仅是靠火焰的反射，而且更主要的是借助炉顶、炉壁和炽热气体的辐射传热。
反射炉炼铜适于处理细粒浮选精矿，对原料和不同类型的燃料适应性强，流程简短，生产稳定，渣含铜低至可直接废弃的程度，炉床面积大，适于大规模生产，从而成为当代最重要的炼铜方法。
在世界铜的生产中，反射炉炼铜产出的铜量长期居于首位。
关键词：火法精炼反射炉粗铜一：前言铜精炼反射炉的入炉原料为矿石粗铜、再生杂铜、不同渠道获得的各类铜锭等。
原料中除含硫、氧外，还含有一些其他杂质，如砷、锑、铅、锌、锡、铁、钴、镍等，此外还含有硒、碲、铋、金、银等稀有金属。
通常情况下，将铜料在铜精炼炉中进行火法精炼，产出Cu ≥99.8%的阳极板，再进行电解精炼，产出Cu≥99.95%的电解铜。
最后从阳极泥中将稀贵金属提取出来[1]。
铜火法精炼为间歇（周期）作业，分为加料熔化、氧化、还原、铸型五个阶段，每炉作业周期一般小于24小时，最快12小时。
由于各工厂所处理的原料成分差异很大，所以氧化期的操作方法有不尽相同之处，但基本原理相同。
用一段法处理杂铜熔炼时，一般都在固定反射炉中进行，所以实际上，在反射炉进行的既是熔炼也是精炼。
并且与矿铜的火法精炼原理相同，不过，由于粗铜杂质含量高，所以在操作上有其独特特点，杂铜在反射炉中处理时，整个精炼过程包括熔化、氧化、还原、除渣、浇铸等作业。
二：反射炉结构1.1炉基炉基是整个炉子的基础，承受炉子巨大的负荷，因此要求基础坚实。
炉基可做成混凝土的、炉渣的或石块的，其外围为混凝土或钢筋混凝土侧墙。
炉基底部留有孔道，以便安放加固炉子用的底部拉杆。
炉基上面设有为发生事故跑铜时排出和积存高温铜液的深沟，设计时沟的倾斜方向应注意机电设备和立柱的安置位置，沟的坡度以4%~5%为宜。
炉基是一次性建筑设施，设计时应考虑到扩大炉体的因素，保持炉体基础整体性。
反射炉炼铜工艺流程
反射炉炼铜工艺流程
小伙伴们！今天咱们来聊聊反射炉炼铜的工艺流程呀。
接下来呢，就是把原料放进反射炉里啦。
这个时候呀，要注意控制好量哦！放太多了可能就会影响反应的效果，放太少呢，又有点浪费能源和时间。
根据我的经验，这个量的把握呀，得多试几次才能找到最合适的呢。
然后呢，就是加热的过程啦。
这一步可关键啦！要让炉子里达到合适的温度，这样才能让铜矿石里的铜慢慢被提炼出来。
这个温度呀，不是随随便便就能确定的，得根据原料的情况呀，还有你想要的炼铜速度等来调整。
当然啦，这个过程中可能会出现一些小问题，比如说温度不太稳定啥的。
这时候可别慌，慢慢调整就好啦。
在炼铜的过程中呢，还得时不时地观察一下炉内的情况。
看看有没有什么异常的反应呀？这就像是照顾小宝贝一样，得时刻盯着点呢！如果发现有什么不对劲的地方，就要及时采取措施。
我觉得这一步可以更灵活一点，不要太死板地按照固定的模式来。
等到铜差不多被提炼出来了，就可以进行下一步啦。
这个环节可以根据实际情况自行决定哦。
不过呢，一定要小心操作，可别在这最后关头出岔子呀！小提示：别忘了最后一步哦！。
铜矿的熔炼工艺与冶炼设备
感谢您的观看
汇报人：
熔炼设备：包括熔炼炉、鼓风机、冷却塔等设备
熔炼过程中的化学反应：包括氧化还原反应、硫化反应等化学反应
铜矿的熔炼过程
矿石准备：将 铜矿石破碎、 研磨、混合，
制成矿粉
熔炼反应：将 矿粉与熔剂、 燃料等混合， 在高温下进行
熔炼反应
熔融提取：将 熔融后的铜液 与熔渣分离，
提取铜液
精炼提纯：将 提取的铜液进 行精炼提纯，
熔炼炉：用于铜矿的熔炼，提高铜的纯 度
电解槽：用于铜的电解，提高铜的纯度
冷却设备：用于铜的冷却，防止铜的氧 化
净化设备：用于铜的净化，去除铜中的 杂质
铸锭设备：用于铜的铸锭，便于运输和 储存
检测设备：用于铜的质量检测，确保产 品质量
铜矿的冶炼设备发展趋势
节能环保：提高能源利用率，减少废气、废水、废渣等污染物排放
自动化与智能化：采用先进的自动化和智能化技术，提高生产效率和产品质量
提高设备使用寿命：通过改进设备材料和工艺，提高设备的耐腐蚀、耐磨损等性能，延长设备使 用寿命
降低生产成本：通过优化设备设计和生产工艺，降低设备投资和运行成本，提高企业经济效益
铜矿的熔炼工艺 与冶炼设备的比 较与选择
铜矿的熔炼工艺与冶炼设备的比较
得到纯铜
铜矿的熔炼方法
火法熔炼：通过高温加热，使铜矿中 的金属元素与氧、硫等元素发生化学 反应，生成熔融状态的金属和熔渣。
电炉熔炼：利用电能产生高温，使铜 矿中的金属元素与氧、硫等元素发生 化学反应，生成熔融状态的金属和熔 渣。
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
湿法熔炼：利用酸、碱等化学试剂， 将铜矿中的金属元素溶解，然后通 过电解、化学沉淀等方法提取金属。
铜反射炉
砖体 的各］甄散热损失 ，核算 起来也 比较麻烦 ， 捕 不好要 反复几次 ，一般凭实践经验确定 。 炉 门 邀 气 带 走 热 、 炉 气 带 走 热 、砖 体 及 炉 门
改进 后 的 妒 门 拱 厦 国
１．锦 铁桀ｆ ２．亦薯｝槊ｌ ３．砖 ｉ印撤 形护 九
散 热 占热支 出总热量的７０ 以上 ，遗也 是反
炉 的 负 荷 量。 其实 从 转 炉 二 周 期 特 点 及 精 炼 炉热 平衡 练台 考虑 ，转炉二 周 期熔化残极 无 特别 的 优 点 。
处 理量计 算式 中乘 以干扰系 数 是 必 要 的 。 如 精 炼 返 回 品 （炉前 废 品、炉 底 钢 、碎 钢 等 ）这 些 量 小 的 可 见 因素 不 便 单 独 地作 为计 算 参数列入公式， 同时铜冶炼技术经 济指 标 随 不 可 预 见 的 干 扰 因素 波 动 ， 把可 见 和 不 可 见的干扰因素一并作为干扰系数 ，这样年处 理 量的确定就 比较切合实 际。干扰系 数一般 取 １．ｏ５～ １．１，５为 宜 。
２ 日处 理 量 及 装 料 量
日处 理 量Ａ＝
装料量Ｇ 垒兰童 孽蜘 旦塑 ｔ／炉 ’
如果 精 炼 反射 炉 主 要 是处 理 转 炉 来 的 热 料 ， 么 日作 业 率 就 受 到 转 炉 作 业 的 制 约 因此 日处理量Ａ 和装料量Ｇ应按 转炉 、精 炼 炉作业衔接作 适当调整。特别是一 台精炼 炉 更 应注 意到 与 转 炉 的 衔 接 。 设 计 时 最 好作 出 转炉一铜精 炼炉作业示意 图作为辅助依据 ， 反 复 综 合 调 整 ，找 出最 佳 点 ，从 而 确 定 转 炉 和 精 炼 护 的 容 量。 生 产实 践 表 明 ，大 容量 精 ’ 炼反射炉 对加快精炼速度 ，提 高劳动生 产率 ， 降低 消耗和加 工成 本均能取到满意效果 ，在
第三次课_反射炉熔炼2
2
反射炉熔炼的主要缺点： 反射炉熔炼的主要缺点： 缺点 （1）环境污染严重； ）环境污染严重； （2）能耗高； ）能耗高； （3）耐火材料单耗高； ）耐火材料单耗高； 4）生产能力不高。 （4）生产能力不高。
3
图2-1 反射炉概貌图
4
反射炉熔炼的主要缺点： 反射炉熔炼的主要缺点： 主要缺点 （1）环境污染严重； ）环境污染严重； （2）能耗高； ）能耗高； （3）耐火材料单耗高； ）耐火材料单耗高； 4）生产能力不高。 （4）生产能力不高。
5
反射炉内进行以下四个过程： 反射炉内进行以下四个过程： （1）燃料燃烧和燃气的运动； ）燃料燃烧和燃气的运动； （2）气体与炉墙、炉料、熔体面之间进行热 ）气体与炉墙、炉料、 交换； 交换； （3）炉料受热，并发生物理化学变化； ）炉料受热，并发生物理化学变化； （4）熔体产物的运动与澄清分离。 ）熔体产物的运动与澄清分离。
12
在反射炉内由转炉渣回收的铜平均为75 在反射炉内由转炉渣回收的铜平均为 ~ 85%。 。 应该指出，向反射炉中返加液态转炉渣，固 应该指出，向反射炉中返加液态转炉渣， 然处理方便，但是给反射炉生产带来许多问题， 然处理方便，但是给反射炉生产带来许多问题， 特别是Fe 呈恶性循环。 特别是 3O4呈恶性循环。
ε气
)]
8
式中C 炉气、 式中 气壁料——炉气、炉顶、炉壁对炉料的导来辐射系数 炉气 炉顶、 （综合辐射系数）（ 综合辐射系数）（kJ/m2·h·K4）； ）（ ε料、ε气——分别为炉料与炉气的黑度，取ε料= 0.75、 ε气= 分别为炉料与炉气的黑度， 分别为炉料与炉气的黑度 、 0.06； ； T料、T气——分别为炉料表面与炉气的绝对温度（K）； 分别为炉料表面与炉气的绝对温度（ ）； 分别为炉料表面与炉气的绝对温度 ω——炉围开展度， ω= F壁/F料， F壁为炉墙的辐射 炉围开展度， 炉围开展度 面各， 为炉料的受辐射面积； 面各，F料为炉料的受辐射面积； C0——黑体的辐射系数； 黑体的辐射系数； 黑体的辐射系数 F——炉料的表面积（m2） 炉料的表面积（ 炉料的表面积
铜熔炼反射炉通常采用的炉渣
反射炉炉渣的主要成分为SiO2、FeO和CaO等，此外，还有少量的其它
氧化物。表1为熔炼反射炉通常采用的炉渣成分。
表1熔炼反射炉通常采用的炉渣成分%
炉料
炉渣成分
SiO2
FeO
CaO
生精矿
32～38.5
38～40
2～10
焙烧矿
36～40
35～38
2～10
炉渣成分直接影响渣含铜及回收率。图1至图3分别为大冶熔炼反射炉炉渣
中SiO2／Fe、液态渣密度与渣含铜的关系和渣中CaO与渣含铜的关系（实测
数据）。该厂渣中含硫一般为1.23%～1.66%。
图1大冶反射炉渣中SiO2／Fe与渣含铜的关系的
图2大冶反射炉液态渣密度与渣含铜的关系
图3大冶反射炉渣中CaO与渣含铜的关系
实践证明，渣含二氧化硅为35%～40%的接近饱和的条件下，铜分离入铜锍
分实例见本网站技术手册－铜冶炼设计手册中铜熔炼反射炉所产铜锍一文中反
射炉熔炼产出的铜锍和炉渣成分实例表1。
由于熔炼反射炉内温度高于1200℃，炉渣流动性好，易与铜锍分开，渣中铜
损失降低。强氧化条件（如氧化性火焰或过氧化焙烧矿）使渣中铜损失增高。
故反射炉熔炼较闪速熔炼、诺兰达法、三菱法的炉渣含铜低。
熔炼反射炉生产过程中通主要损失于炉渣含铜。影响渣含铜的因素有：铜锍
最完全。当渣中有较大数量的氧化钙时，还可以增加二氧化硅量到40%～
42%。因此，可以将石英石溶剂直接加入熔炼炉或加入转炉形成转炉渣返回熔ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
炼炉，以达到此条件。美国阿霍厂将石英石溶剂全部加入转炉内，造成高硅转
炉渣，对转炉内衬没有显著影响，能减少返回反射炉的转炉渣中磁性氧化铁
粗铜反射炉精炼工艺
反射炉精炼工艺.1反射炉结构反射炉是传统的火法精炼设备，是一种表面的膛式炉，结构简单，操作方便。
这种反射炉与造锍熔炼反射炉在结构与尺寸上都有所不同，因为火法精炼过程是周期性的，过程要求的温度较熔炼炉低，但熔体温度应保持均匀一致，炉内物料与熔炼炉的物料也完全不同。
为了在精炼时使各部分熔体的温度保持均匀，从而使熔体各部分的杂质(特别是气体)含量及浇铸温度均匀，炉子作业空间不能太长以免发生温度降，为使熔池温度趋于一致，精炼炉特别设有l.5～2m的燃烧前室，而且把炉顶做成下垂式，保证炉尾温度与炉子中央的温度相近。
云铜已将传统的燃烧前室取消，炉子容积由设计时的160t扩至200t。
由于精炼产出的渣量不多，且铜与渣的密度差别大，故精炼炉不需要澄清分离区。
现代精炼反射炉的作业空间长度一般为10～15m，宽度4～5m，炉长与炉宽之比为1.7～3.5，其容量为5～400t，精炼炉的熔池深为0.6～1.2m，以便在炉内维持一定的热量储备，可在一定程度内补偿炉内作业空间温度的波动。
我国一些精炼反射炉的主要尺寸见表5-4。
表5-4我国一些精炼反射炉的主要结构尺寸图5-4给出了精炼反射炉的的垂直和水平剖面。
精炼反射炉的炉墙用镁砖、铝镁砖或铬镁质砌筑，炉顶用铝镁或铬镁砖砌筑。
传统的大型炉子采用固定在炉体立柱上端的吊挂炉顶，采用此种吊挂系统，炉子安装复杂，且备件费用高。
云铜经过长期的生产实践，通过改变炉顶砖的结构形式及材质，已成功地取消了传统炉顶吊挂系统。
反射炉是一种对燃料适应性较强的炉子，固体、液体和气体燃料都可以使用，对燃料的要求是：含硫小于2％，而以小于l％较为理想，因为含硫的燃料燃烧时，在炉内生成大量的S02易被铜液吸收，致使铜液内残硫过高，影响铜的质量，煤的灰分含量小于15％，发热值要高。
无论采用固体、液体或气体燃料，燃烧过程的好坏是决定反射炉供热状况的首要条件。
燃烧过程与烧嘴构造、烧嘴性能、燃烧条件以及操作等因素有关。
最新4铜精矿的闪速熔炼汇总
对某些工厂反应塔操作数据的统计表明：在 不同的反应塔的高度下，平均气流速度为1.4～ 4.7m/s时，相应的气体停留时间如图5.5所示。
19
5 7.5
4
7.6
气流的平均停留时间,s
3
7.1
7.5
5.7 6
7.1
2
7.5 2
1
1
2
3
4
5
反应塔内平均气流速度，m/s（数据点旁的数字是反应塔的高
度）
4铜精矿的闪速熔炼
闪速熔炼是将经过深度脱水（含水小于0.3%）的粉 状精矿，在喷嘴中与空气或氧气混合后，以高速度（60～ 70m/s）从反应塔顶部喷入高温（1450～1550℃）的反应 塔内。
精矿颗粒被气体包围，处于悬浮状态，在2～3s内就 基本上完成了硫化物的分解、氧化和熔化等过程。
熔融硫化物和氧化物的混合熔体落下到反应塔底部的 沉淀池中汇集起来，继续完成冰铜与炉渣最终形成过程， 并进行沉清分离。
2
1、 奥托昆普闪速熔炼
奥 托 昆 普 闪 速 熔 炼 是 采 用 富 氧 空 气 或 723~1273K 的热风作为氧化气体。在反应塔顶部设置了下喷型精 矿喷嘴。干燥的精矿和熔剂与富氧空气或热风高速喷 入反应塔内，在塔内呈悬浮状态。物料在向下运动过 程中，与气流中的氧发生氧化反应，放出大量的热， 使反应塔中的温度维持在1673K以上。在高温下物料 迅速反应(2~3s)，产生的熔体沉降到沉淀池内，完成 造冰铜和造渣反应，并进行澄清分离。
入口初始速度对气体在塔内的停留时间起着决定性的作
用。
15
公式是在等温情况下得出的。 由于化学反应产生的热使塔内的气体瞬间被加热到高温 （1300℃以上），气体体积膨胀扩张了喷射锥空间，因而 真实速度将大大减少。 对高为9m，直径为6m的反应塔，当入口初速度为30m/s 时 ，气流在塔内的停留时间约为2s。
反射炉熔炼原理
反射炉熔炼原理用一段法处理杂铜时，一般都在固定反射炉中进行，所以实际上，在反射炉进行的既是熔炼也是精炼。
杂铜反射炉精炼原理实质上与矿铜的火法精炼原理相同，不过，由于次粗铜杂质含量高(有时高达4% ),所以在操作上有其独特特点，杂铜在反射炉中处理时，整个精炼过程包括熔化、氧化、还原、除渣、浇铸等作业。
整个作业的核心是氧化和还原。
下面主要阐述氧化和还原。
杂铜氧化精炼的基本原理在于铜中存在的大多数杂质对氧的亲合力都大于铜对氧的亲合力，且多数杂质的氧化物在铜液中溶解度小，所以当向熔体中鼓入空气时，便优先将杂质氧化脱除，但熔体中铜占绝大多数，而杂质量很少，故氧化时，首先是铜被氧化。
4Cu+O2=2Cu2O所产生Cu2O立即溶于铜液中，并与铜液中的杂质发生反应，使杂质氧化。
[Cu2O]+[Me]=2[Cu]+(MeO)式中：[]表示铜液中物质浓度；()表示渣相中物质浓度；Me为杂质金属此反应的平衡常数为:铜液中的主体为金属铜，浓度很大，因杂质量相对很少，故尽管杂质被Cu2O氧化，可认为［Cu］基本不变（即为常数）。
同时，由于杂质氧化物（MeO）在铜液中的溶解度很小，能迅速达到饱和，因此在大多数情况下，当温度一定时，［MeO］可认为也是一个恒定值，所以反应的平衡常数可用下式表示：K‘ =［Cu2O］［Me］这表明，在一定温度下（即K为确定常数）铜液中的杂质含量与Cu2O 的含量成反比，［Cu2O］越大，［Me］越小，即残留在铜液中未氧化的杂质越少，精炼作业愈完全。
实践表明，为了更迅速、彻底地除去铜液中的杂质，应力求强化氧化过程，使Cu2O在铜液中的浓度达到饱和状态。
Cu2。
在铜液中的溶解度随温度升高而增加：温度C 1100 1150 1200 1250溶解度% 5 8.3 12.4 13.1当Cu2O的溶解量超过该温度下的溶解度时，熔体将分为两层，下层是饱和了Cu2O的铜液，上层是饱和了铜的Cu2O相，这一关系可从Cu C O 系相图看得清楚。
一 反射炉精练基本原理
一反射炉精练基本原理<?XML:NAMESPACE PREFIX = O /> 粗铜火法精炼主要由鼓风氧化和重油还原两个操作环节构成。
铜中有害杂质除去的程度主要取决于氧化过程，而铜中氧的排除程度则决定于还原过程。
1. 氧化过程由于粗铜含铜98%以上，所以在氧化过程中，首先是铜的氧化：4Cu+O2=2Cu2O生成的Cu2O溶解于铜液，在操作温度1373~1523K条件下，Cu2O在铜中的杂质金属（Me）发生反应：Cu2O+Me=2Cu+MeO反应平衡常数：K=[MeO]*[Cu]/[Cu2O]*[Me]因为MeO在铜里溶解度小，很容易饱和；而铜的浓度很大，杂质氧化时几乎不发生变化，故都可视为常数，因此上式可写成：K*=[Me]/[Cu2O]所以，Cu2O的浓度越大，杂质金属Me的浓度就越小。
因此，为了迅速完全地除去铜中的杂质，必须使铜液中Cu2O的浓度达到饱和。
升高温度可以增加铜液中Cu2O的浓度，但温度太高会使燃料消耗增加，也会使下一步还原时间延长，所以氧化期间温度以1373~1423K为宜，此时Cu2O的饱和浓度为6%~8%。
氧化除杂质时，为了减少铜的损失和提高过程效率，常加入各种溶剂如石英砂，石灰和苏打等，使各种杂质生成硅酸铅、砷酸钙等造渣除去。
脱硫是在氧化精炼最后进行，这是因为有其他对氧亲和势大的金属时，铜的硫化物不易被氧化，但只要氧化除杂质金属结束，立即就会发生剧烈的相互反应，放出SO2：CuS+2Cu2O=6Cu+SO2这时铜水出现沸腾现象，称为“铜雨”。
除硫结束就开始了还原操作过程。
2. 还原过程还原过程主要是还原Cu2O，用重油、天然气、液化石油气和丙烷等作还原剂，我国工厂多用重油。
并依靠重油分解产出的H2、CO等使Cu2O还原，反应为：Cu2O+H2=2Cu+H2OCu2O+CO=2Cu+H2OCu2O+C=2Cu+CO4Cu2O+CH4=8Cu+CO2+2H2O还原过程的终点控制十分重要，一般以达到铜中含氧0.03~0.05%（或0.3~0.5%Cu2O）为限，超过此限度时，氢气在铜液中的溶解量会急剧增加，在浇铸铜阳极时析出，使阳极板多孔，而还原不足时，就不能产生一定量的水蒸气，以抵消铜冷凝时的体积收缩部分，降低了阳极板物理规格，同样不利。
反射炉工序
反射炉工序1 基本原理从除铜熔铅锅及析出铅精炼锅捞出的浮渣含铅、铜和其他有价金属。
为了回收其中的铅，富集铜成冰铜，采用苏打——铁屑法在反射炉内处理。
此法是将苏打、铁屑、焦粉等熔剂和浮渣混合进行熔炼，熔化后根据实际操作情况可再加铁屑搅拌。
（如搅拌效果好、每一次加铁屑足够，则不加），借渣、冰铜与铅液的比重不同而分层放出。
加入苏打的目的在于降低炉渣及冰铜的熔点，使熔炼过程在较低的温度下进行，同时可降低渣和冰铜的含铅量。
入炉苏打的60%在反应过程中生成低熔点的硫化钠，而进入冰铜；37%生成砷酸钠、硅酸钠等低熔点钠盐而进入炉渣；约3%随炉气带走。
加铁屑的作用是使硫代铅置换成金属铅，降低冰铜含铅。
加焦粉的作用是使氧化铅还原成金属铅及在熔炼过程中防止熔体表面氧化。
一般不加焦粉。
2 原材料2.1 铜浮渣：Pb≤65~72%，CU:10%~15.Fe:4-6%,S:4-10%2.2 精炼渣：Pb90%±2.3 苏打（工业碳酸钠）：执行GB210—92标准，Na2CO3≥98%，白色细小粉沫。
2.4 铁屑：Fe>90%,碎屑状，不生铁锈，无石头，粘土，砖块等杂物。
2.5 焦粉：C>60%>，V<15%，A<15%,H2O<4，粒度≤30mm2.6 小烟块煤：烟煤质量C固>55%，挥发分>22%，灰分<12%，发热量>6500大卡，O<5%，无杂物混合。
块度<20~25mm H23 工艺操作条件3.1 处理量：40~50t/炉，3.2 床能力：3~4t/m2.d3.3 配料比：浮渣：苏打：铁屑＝100:6~8:6~8。
3.4 熔化后另加1~2%铁屑4 岗位操作法4.1 配料4.1.1 按配料比进行配料，铜浮渣、铁屑按比例铲入料斗中，苏打放在物料上。
4.1.2 各种物料要按规定控制好粒度。
砖头、土屑、湿料、爆炸物不得入炉，以防难于熔化或爆炸。
反射炉炼铜工艺流程
反射炉炼铜工艺流程嘿，朋友！今天咱来聊聊反射炉炼铜那点事儿。
你知道吗，反射炉炼铜就像是一场奇妙的魔术表演！想象一下，一堆矿石被送进了一个大大的“魔法盒子”里，然后经过一系列神奇的过程，就变成了亮闪闪的铜。
先来说说原料准备吧。
那矿石可不能随随便便就扔进去，得精心挑选，就像挑水果一样，要挑个大饱满的。
然后把它们粉碎得细细的，这样才能更好地进行反应呀。
接着，这些粉碎后的矿石就被送进了反射炉里。
这反射炉啊，就像是一个超级大胃王，来者不拒。
炉子里的温度那叫一个高啊，就像夏天里最炎热的午后，热得让人受不了，但这正是炼铜所需要的。
在这高温的环境下，各种化学反应就开始啦。
矿石在炉子里翻滚、融合，就好像是在跳舞一样。
一些杂质被逐渐去除，铜元素慢慢聚集起来。
这过程可不简单，得时刻关注着炉子的情况，不能有一点马虎。
经过一段时间的煎熬，终于到了出铜的时候啦！哇，看着那红彤彤的铜液流出来，就像是岩浆一样，是不是特别激动人心？这可都是工人们的心血和汗水换来的呀。
然后呢，还要对这些铜液进行处理和提纯，把里面可能残留的杂质再清理掉一些，让铜更加纯净。
这就好比给铜洗了个舒服的澡，让它变得干干净净、漂漂亮亮的。
你说这反射炉炼铜神奇不神奇？它就像是一个魔法工厂，把普普通通的矿石变成了珍贵的铜。
这可离不开工人们的辛勤付出和精湛技艺呀。
他们就像是一群魔法师，用自己的双手创造出了这神奇的变化。
在这个过程中，每一个环节都至关重要。
从原料的选择到炉子的控制，再到最后的提纯，每一步都不能出错。
这就像是一场接力赛，每个人都要跑好自己那一棒，才能最终取得胜利。
咱中国的炼铜技术那可是有着悠久的历史呀，从古至今，一代又一代的人不断改进和创新。
这反射炉炼铜就是其中的一个重要成果。
所以啊，咱可不能小瞧了这反射炉炼铜，它可是为我们的生活带来了很多便利呢。
那些铜制品，不都是从这里开始的吗？想想看，要是没有反射炉炼铜，我们的生活得少了多少精彩呀！这就是技术的力量，这就是人类的智慧！。
铜熔炼反射炉加料设备的选择
世上无难事，只要肯攀登
铜熔炼反射炉加料设备的选择
一、生精矿加料设备
我国熔炼反射炉的加料设备均采用带式输送机，炉料经反射炉头部料仓下的圆盘给矿机或带式给料机给入带式输送机，并由带式输送机上的卸料小车按规定时间自动加入炉子各个加料口。
美国海登厂10.7×36.6m 熔炼生精矿反射炉炉顶两侧上方各装有32 个加料斗，料斗上设有控制阀门合自动清扫器，炉料经炉头顶上的490t 料仓经带式给料系统加到抛料机上，再经过加料斗加入炉内。
国外还有采用刮板运输机或移动式带式给料机或梭式带式输送机进行加料的。
二、焙烧矿加料设备
白银一冶采用密封矿车运送焙烧矿并加入反射炉。
此种密封矿车较难密封好，进料与出料处矿尘飞扬损失大，烟尘逸出较严重，容易伤人，劳动条件不好。
此外，焙烧矿加入反射炉内，不易形成料坡，却易形成大量浮料和料坝，增加金属损失，同时，产生大量烟尘也给炉后废热锅炉的正常作业带来不利影响。
因此，该厂将全氧化焙烧与生精矿分层分次加入反射炉，但由于化料缓慢，后又改为将热焙烧矿用管道输送至精矿仓内，与生精矿混合配料后加入反射炉。
美国埃尔·帕索厂的焙烧矿用7t 直流电动矿车送往反射炉。
为适用焙烧矿的熔炼，澳大利亚的芒特·艾萨厂研究出移动式瓦格斯塔夫型移动式给料喷枪，密封效果好，其结构见图1。
此种给料枪的端头用310 型耐热不锈钢管制成喷嘴，使用寿命达14 周。
炉子每侧一般设置1～3 台移动式给料喷枪，焙烧矿用密封矿车运来，其车底与给料喷嘴进口接通（联接处有密封装。
铜精炼反射炉的生产和实践
铜精炼反射炉的消费和理论一、概述二、铜火法精炼的氧化过程三、铜火法精炼的复原过程四、铜火法精炼炉的构造五、铜火法精炼炉的供热六、铜火法精炼炉的消费理论1.消费作业2.事故处理3.开停炉4.产物5.技术经济指标铜精炼反射炉的消费和理论一、概述铜精炼反射炉的原料为矿石粗铜、再生杂铜、不同渠道获得的各类铜锭等。
入炉原料除含硫、氧外，还含有一些其它杂质。
如砷、锑、铅、锌、锡、铁、钴、镍等，此外尚含有硒、碲、铋、金、银等稀有金属。
通常情况下，将铜料在铜精炼炉中进展火法精炼，产出Cu≥99.8%的阳极板，在进展电解精炼，产出Cu≥99.95%的电解铜。
最后从阳极泥中将稀贵金属提取出来。
铜火法精炼为间歇〔周期〕作业，分为加料熔化、氧化、复原、铸型五个阶段，每炉作业周期一般小于24小时，最快12小时。
由于各工厂所处理的原料成分差异很大，所以氧化期的操作方法有不同之处，但根本原理一样。
二、铜火法精炼的氧化过程完成加料、熔化作业，进入氧化阶段。
用氧化管将压缩空气通入铜熔体，铜首先氧化：4Cu〔液〕+O2〔气〕=2Cu2O(液〕铜氧氧化亚铜生成的氧化亚铜立即溶解在铜熔体中。
氧化亚铜在铜熔体中的溶解液。
随着温度升高而升高，如下表：氧化亚铜在铜熔体中的溶解度正常氧化温度约为1200℃,此温度条件下，熔体中Cu2O含量超过12.4%时，熔体将分为两层，下层为饱和Cu2O的铜熔体，上层为析出的Cu2O。
消费控制氧化亚铜不可过量饱和，以防止造成渣含铜增高等恶果。
溶解在铜熔体的氧化亚铜起着氧化剂的作用，去氧化对氧的亲和力大于铜对氧的亲和力的金属杂质Me’被氧化：Cu2O + Me’ = Me’O + 2Cu氧化亚铜金属杂质杂质氧化物铜为使化学反响顺利进展〔化学平衡向右挪动〕，氧化过程中如下控制：1、增加Cu2O浓度：适当进步温度，使Cu2O在铜熔体中尽可能的到达饱和。
2、减少Me’浓度：参加溶剂造渣，及时将炉渣扒净。
3、为加速氧化反响的进展，应使生成的Cu2O在熔体中分布均匀，促使氧化亚铜与杂质间接触良好，所以在氧化作业时应加强对铜熔体的搅拌。
有色金属冶炼工艺设备
有色金属冶炼工艺设备(2009-05-11 22:49:08)标签：铜矿冶炼杂谈分类：铜矿文献[有色冶金设备]反射炉一种室式火焰炉。
炉内传热方式不仅是靠火焰的反射，而更主要的是借助炉顶、炉壁和炽热气体的辐射传热。
就其传热方式而言，很多炉型（如加热炉、平炉等）都可归入反射炉。
一般是指有色金属冶炼用的反射炉。
反射炉在有色金属冶炼中用途很广，用于干燥、焙烧、精炼、熔化、保温和渣处理等工序。
反射炉一直是炼铜的主要设备。
图片：图片：一种室式火焰炉。
炉内传热方式不仅是靠火焰的反射，而更主要的是借助炉顶、炉壁和炽热气体的辐射传热。
就其传热方式而言，很多炉型（如加热炉、平炉等）都可归入反射炉。
一般是指有色金属冶炼用的反射炉。
反射炉在有色金属冶炼中用途很广，用于干燥、焙烧、精炼、熔化、保温和渣处理等工序。
反射炉一直是炼铜的主要设备。
炼铜反射炉采用优质耐火材料砌筑，炉顶有拱式和吊挂式两种：拱式炉顶多用硅砖；吊挂式炉顶和侧墙内衬均用镁砖、镁铬砖、铬镁砖或镁铝砖。
炉底用镁铁砂（氧化镁和氧化铁）烧结而成。
熔炼反射炉宜于处理充分混合的细碎物料，不宜处理大块物料。
它对原料和燃料的适应性强，容易实现大型化，成本低；但燃料消耗高，烟气量大，烟气含二氧化硫浓度低，不易回收利用，污染环境，因此，限制了炼铜反射炉的发展。
采用富氧鼓风和减少漏风的办法，或采用氧气喷吹装置将精矿喷入炉内的办法，可提高反射炉的生产能力和烟气（SO2）浓度，使SO2得到利用。
[有色冶金设备] 中频炉中频炉采用200-2500Hz中频电源进行感应加热,熔炼保温,主要用于熔炼碳钢,合金钢,特种钢,也可用于铜,铝等有色金属的熔炼和提温.设备体积小,重量轻,效率高,耗电少,熔化升温快,炉温易控制,生产效率高。
中频炉采用200-2500Hz中频电源进行感应加热,熔炼保温,主要用于熔炼碳钢,合金钢,特种钢,也可用于铜,铝等有色金属的熔炼和提温.设备体积小,重量轻,效率高,耗电少,熔化升温快,炉温易控制,生产效率高.中频感应热水炉工作原理本炉使用电源方式不同于工频电锅炉，是将380V的工频交流电源输入中频电源柜（中频电源柜内具有过压保护、过流保护、如有过压、过流现象会自动停机报警），在中频电源柜内将工频交流电源整流为单相直流电，再通过逆变成为单相交流中频电压、电流（单相交流中频电压、电流是安全的），将单相交流中频电压、电流输入加热器产生感应电对锅炉内的水进行感应加热。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（2）采用预热空气。
（3）采用富氧。
26
单元作业
1、简述反射炉熔炼的缺点。
2、影响反射炉生产率的关键因素是什么？
27
2
一、概述
第一台炼铜反射炉始于1879年，此后，反射炉
炼铜迅速发展，在20世纪60年代达到顶峰，其产量
达到世界铜总产量的70%。但反射炉熔炼有它难以 克服的缺点，如能耗高、环境污染严重等，这些缺 点制约了它的发展。到20世纪70年代，以闪速熔炼 为代表的低能耗、高效率、低污染的现代熔炼方法
迅速崛起，致使反射炉熔炼逐渐被新的炼铜方法取
处理焙烧矿时，大部分铅进入炉渣，少量
进入冰铜，约20%的铅挥发排出。
14
镍和钴的行为与铜相似，均以硫化物形态 进入冰铜中。
大量的As、Sb、Bi、Sn和Te也进入冰铜中，
在冰铜吹炼及粗铜精炼时加以回收。
15
5、反射炉熔炼的产物
反射炉熔炼的产物是冰铜、炉渣、烟尘及
烟气。
反射炉的烟尘量一般为入炉物料量的1.3 ~ 1.5%。 采用空气燃烧时，反射炉熔炼烟气的成分一般 为，%：CO215~18；SO21~2；O20.5~1.2；CO
的表面温度的关系最大。
9
炉气的温度主要取决于燃料的发热量，燃
烧时的过剩空气系数等等。 炉料的温度主要取决于炉料的熔点。 对于一定成分的炉料，熔点是一定的，所 以，炉气温度是决定炉子生产率的关键因素。
反射炉内传热过程是非常复杂的，影响传热的
因素甚多，但是其中最主要的还是燃料燃烧即
炉气温度。
10
2、主要的化学反应
（1）选择合理渣型； （2）使炉渣充分过热，使冰铜、炉渣良好分离； （3）严格控制冰铜面，减少随渣损失； （4）稳定冰铜品位；
（5）稳定各项技术条件，使炉况处理正规操作；
（6）有条件时，将转炉渣单独贫化； （7）加强备料。
25
六、反射炉熔炼技术的进展
近年来，为改善反射炉熔炼的各项技术经 济指标，主要改进如下： （1）精矿进行焙烧，往反射炉中加焙烧矿。
的百分数来表示。反射炉熔炼的燃料率比较高，
一般为8.8~25%。
为了提高床能率，降低燃耗，现在许多工
厂改为处理热焙砂，空气预热，并处理易熔炉 料。
22
3、金属回收率
An Bn1 Cn2 Dn2 X K An Dn2
，%
式中A——每昼夜炉子处理炉料量（t）； B ——每昼夜产渣量（t）； C ——每昼夜产烟尘量（t）； D ——每昼夜返回烟尘量（t）；
（3）合理控制风煤比，以保证燃烧完全；
（4）采用预热空气，提高火焰温度；
（5）采用富氧空气。
18
2、料坡的维护 料坡与炉顶之间应保持适当的距离，以保
证料坡稳定不受破坏，防止料坡自重过大。
避免熔体面大波动，注入转炉渣、放渣、
放冰铜要错开进行，此外，还要使冰铜面高度
适当，以减小冰铜对料坡的腐蚀。
19
3、炉床的控制
反射炉的单位生产率（床能率）是用一昼夜内
每平方米炉床面积所熔化的固体炉料吨数来表 示，即t/m2· d。 目前，反向炉的生产率一般为：处理生精 矿时1.75~3 t/m2· d，处理干精矿时为2.5~5
t/m2· d，处理焙砂时为4~7.5 t/m2· d。
21
2、燃料率 反射炉熔炼的燃料率，一般用占炉料质量
反射炉熔炼所需热量来自两方面，燃料燃
烧及冶金化学反应发出的热。
反射炉的热效率很低，仅25%左右，大量
热量被炽热烟气带走及被烧火焰获得，即炉料是靠高温炉气 的辐射与对流传热、炉热炉顶和炉墙以及过热
熔体的辐射传热来熔炼的。
8
炉料经综合传热获得的热量可由下式计算：
微量。富氧燃烧时烟气中SO2浓度可提高到
6~7%。
16
四、反射炉熔炼的操作
1、燃料的燃烧
反射炉熔炼采用的燃料有天然气、重
油和煤粉，其中有天然气发热值最高。但
目前采用煤粉作燃料非常普遍。
17
为了保证粉煤良好燃烧，必须保持以下条件： （1）选择良好的粉煤燃烧器；
（2）以挥发物含量高，灰分少的粉煤作燃料；
炉渣返回反射炉处理。其主要目的在于回收其
中的铜，同时作为含铁熔剂，以获得所需成分 的反射炉渣。 转炉渣返回反射炉将发生各种变化：在炉 内过热并发生澄清作用；利用反射炉炉料中的
FeS和SiO2破坏转炉渣中的Fe3O4；利用反射炉
中大量的FeS分解转炉渣中的硅酸亚铜
（Cu2O· SiO2），以回收其中的铜。
第三节
铜精矿的反射炉熔炼
鼓风炉熔炼方法 传统熔炼方法 反射炉熔炼方法 电炉熔炼方法 熔池熔炼方法 现代炼铜方法
漂浮熔炼方法
诺兰达法 瓦纽科夫法 白银法 奥斯麦特法 三菱法 奥托昆普法 闪速熔炼法 印柯法 基夫赛特法
1
造锍熔炼方法炼铜已有200多年的历史，其传统 方法最早是鼓风炉熔炼。19世纪末，由于浮游选矿 技术的开发应用，矿山开始以细粒浮选精矿提供炼 铜浮选精矿提供炼铜原料，从而相继发展了反射炉 熔炼和电炉熔炼，到20世纪中叶，几乎全世界粗铜 都是用这三种传统方法生产的。 随着环保、能源形势日趋严峻和科学技术及冶 炼工艺的不断进步，在近半个世纪以来，传统炼铜 方法逐渐被闪速熔炼和熔池熔炼方法取代。目前在 我国鼓风炉熔炼仍在一些中、小铜厂还在应用；反 射炉熔炼只在个别厂家应用，且准备改造；电炉熔 炼已在为历史。
熔炼精矿时，入炉的硫化精矿粉在料坡上
会迅速强烈干燥和熔化，且部分高价硫化物发 生分解，反应生成的Cu2S和FeS形成了冰铜。 炉料和转炉渣以及反应生成的磁性氧化铁， 对熔炼过程会产生极坏影响，需对其处理。工
厂中为了处理磁铁炉结，常往炉中加入铁球，
正是因为铁可使Fe3O4还原之故。
11
3、转炉渣在反射炉中的脱铜 目前国内外大多数工厂仍然将含铜高的转
为防止和减小在反射炉中Fe3O4的生成，必
须做到以下几点：
（1）保证熔池有够高的温度； （2）炉渣的硅酸度高，应保持Si/Fe比>0.8； （3）保持高生产率，加快熔炼速度，有效地冲 洗Fe3O4；
（4）避免炉内存在熔体流动死角；
（5）避免铬镁砖掉入渣中。
20
五、反射炉熔炼的技术经济指标
1、单位生产率
Q = Q对 + Q辐
Q对 = 0.05Q辐 Q = 1.05Q辐 而Q辐 = C气壁料[(T气/100)4 - (T料/100)4 ]F（kJ/h）
C0 料 1 气 C气壁料 = 1 气 气 料 1 气
气
上式表明，炉料接受的总热量与炉气温度和炉料
n、n1、n2 ——分别为炉料、炉渣及烟尘含铜量
（%）； X ——每昼夜无名损失铜量（t）；
23
从上式可以看出，影响金属回收率的主要 因素有：渣率和渣含铜、随炉气带走的烟尘量
和成分、原料金属含量和冰铜品位等。
减少渣率就尽量少加熔剂。
24
为降低渣含铜，提高金属铜的回收率，可从下
列诸方面加强操作和管理：
（2）能耗高； （3）耐火材料单耗高； （4）生产能力不高。
5
图2-1 反射炉概貌图
6
反射炉内进行以下四个过程： （1）燃料燃烧和燃气的运动；
（2）气体与炉墙、炉料、熔体面之间进行热
交换；
（3）炉料受热，并发生物理化学变化；
（4）熔体产物的运动与澄清分离。
7
二、反射炉熔炼的理论基础
1、反射炉中的传热
12
在反射炉内由转炉渣回收的铜平均为75 ~ 85%。
应该指出，向反射炉中返加液态转炉渣，固
然处理方便，但是给反射炉生产带来许多问题，
特别是Fe3O4呈恶性循环。
13
4、反射炉熔炼中其它杂质金属的行为
锌
取决于铜精矿的焙烧程度。精矿不焙烧时， 矿中70%的锌转入冰铜中。精矿经焙烧后，50 ~ 80% 的锌转入炉渣中。 铅
代。
3
反射炉熔炼的特点：
（1）适于处理粒径小于3~5mm的粉状物料；
（2）燃料燃烧的过剩空气量控制在10%~15%，炉 内气氛中性中微氧化性气氛； （3）燃料燃烧产生的高温炉气只是从炉料及熔池 表面掠过，加之气相中游离氧较少，炉内气-固和
气-液之间无显著化学变化。
4
反射炉熔炼的主要缺点：
（1）环境污染严重；