液压动力滑台课程设计报告书
动力滑台液压系统课程设计说明书
动力滑台液压系统课程设计说明书一、引言1.背景介绍随着现代工业的快速发展，动力滑台在各类机械设备中的应用越来越广泛。
液压传动作为动力滑台的核心传动方式，具有传动比稳定、承载能力强、噪音低等优点。
因此，对动力滑台液压系统的研究与设计具有重要的实际意义。
2.设计目的本课程设计旨在了解和掌握动力滑台液压系统的设计方法及原理，培养学生分析和解决实际工程问题的能力。
通过本设计，使学生熟悉液压元件的选型、系统原理图的绘制以及液压系统的仿真与试验等环节。
3.设计内容概述本设计主要内容包括：动力滑台液压系统原理及设计要求、方案设计、仿真与分析、设计优化及试验等。
二、动力滑台液压系统原理及设计要求1.动力滑台液压系统工作原理动力滑台液压系统主要由液压泵、液压缸、阀门及控制元件、辅助元件等组成。
液压泵为系统提供压力油，通过阀门控制油液流向和压力大小，驱动液压缸实现滑台的直线运动。
2.设计技术要求在设计过程中，需满足以下技术要求：（1）系统性能稳定，工作可靠；（2）系统油液清洁，无污染；（3）系统能耗低，运行经济；（4）系统具有一定的安全防护措施。
3.设计性能指标本设计性能指标主要包括：（1）滑台运动速度；（2）最大承载能力；（3）系统压力波动；（4）油液温度升高等。
三、动力滑台液压系统方案设计1.系统组成本设计动力滑台液压系统主要由液压泵、液压缸、阀门及控制元件、辅助元件等组成。
2.主要元件选型（1）液压泵：根据系统流量和压力要求，选择合适的液压泵；（2）液压缸：根据滑台承载能力和行程要求，选择合适的液压缸；（3）阀门及控制元件：根据系统功能需求，选择合适的阀门及控制元件；（4）辅助元件：根据系统油液循环和冷却需求，选择合适的辅助元件。
3.系统原理图设计根据系统组成和元件选型，绘制动力滑台液压系统原理图。
四、动力滑台液压系统仿真与分析1.仿真软件介绍选用某液压仿真软件进行仿真分析，该软件具有丰富的元件库和强大的仿真功能。
液压传动课程设计组合机床动力滑台液压系统设计
机械设备控制技术课程设计说明书（论文）设计题目：液压传动课程设计所属学院：机械工程学院专业：数控技术姓名：陈延文学号： 5班级：10数控技术起讫时间：指导教师：李闯黑龙江工商职业技术学院目录1.课程设计任务书……………………………………………………第3页2.第一章设计任务书………………………………………………第4页3.第二章液压系统设计计算………………………………………第5页课程设计任务书第一章：设计任务书第一节：设计题目设计一台组合机床动力滑台液压系统。
第二节：设计参数工作台要求完成快进——铣削进给——快退——停止等自动循环，工作台采用平导轨第三节：设计要求1.机床自动化要求：要求系统采用电液结合，实现自动循环，速度换接无冲击，且速度要稳定，能经受必然量的反向负荷。
2.完成如下工作：①按机床要求设计液压系统，绘出液压系统图。
②肯定滑台液压缸的结构参数。
③计算系统各参数，列出电磁铁动作顺序表。
第二章：液压系统设计计算第一节：负载及运动分析1工作负载 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。
因工作部件是卧式放置，重力的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力、导轨的摩擦力和惯性力。
导轨的正压力大小等于动力部件的重力.启动时只受静摩擦力,加速时受动摩擦力和惯性力,快进时只受动摩擦力,工进时受切削力和动摩擦力,其中切削力为F fw =10500N,快退时也只受动摩擦力.2摩擦负载因为卧式放置,所以正压力即为重力.由静止开始运动的时候受静摩擦力,运动的时候受动摩擦力.设导轨的静摩擦力为fs F 、动摩擦力为fd F 则： 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力：静摩擦阻力 N F f F N s fs 110055002.0=⨯=⨯= 动摩擦阻力 N F f F N d fd 55055001.0=⨯=⨯= 3惯性负载在系统加速的时候受惯性负载N N t m F m 46.2102.080.9605.45500=⨯⨯=∆∆=υ4各工况负载若是忽略切削力引发的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，而且设液压缸的机械效率η=，则液压缸在各工作阶段的总机械负载可以算出，见表1表1 液压缸各运动阶段负载表5快进、工进和快退时间和速度快进时的行程为l=100mm,整个快进进程可看做速度为v1=4.5m/min的匀速运动,所以快进时间为t=l/v1=100/1000⨯60=1S工进时的行程为l=100mm,此进程的速度为v2=60～1000mm/min,所以此进程的工进时间t=l/ v2=100/(60～1000) ⨯60=(6~100)s快退时的行程为l=200mm, 整个快退进程可看做速度为v3=4.5m/min的匀速运动,所以快退时间为t=l/v3=400/1000⨯60=第二节：肯定液压缸参数1.初选液压缸的工作压力参考同类组合机床见表2，初定液压缸的工作压力表 2 各类机械常常利用的系统工作压力2.肯定液压缸的主要结构尺寸本题要求动力滑台的快进快退速度相等，现采用活塞杆固定的单杆式液压缸。
动力滑台液压系统课程设计
动力滑台液压系统课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解动力滑台液压系统的基本原理和组成部分，掌握液压系统的功能及其在工业中的应用。
2. 使学生掌握液压油的选择、压力计算、流量计算等基本理论知识。
3. 帮助学生了解动力滑台液压系统的常见故障及其排除方法。
技能目标：1. 培养学生运用液压系统知识进行动力滑台的设计和计算能力。
2. 提高学生动手实践能力，能够正确组装和调试动力滑台液压系统。
3. 培养学生运用现代工具和技术查阅资料、分析问题、解决问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械工程及液压技术的兴趣和热情，激发学生的探究精神。
2. 培养学生团队合作精神，学会倾听、沟通、协作，共同完成课程任务。
3. 增强学生的环保意识，了解液压系统在使用过程中对环境的影响，培养学生节能减排的观念。
课程性质：本课程为实践性较强的专业课，结合理论知识与实际操作，注重培养学生的动手能力和实际问题解决能力。
学生特点：学生具备一定的机械基础和液压系统知识，对实践操作有较高的兴趣，具备一定的自主学习能力。
教学要求：结合课程性质、学生特点，注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力和创新能力。
在教学过程中，关注学生的个体差异，充分调动学生的积极性，确保课程目标的实现。
通过课程学习，使学生能够将所学知识应用于实际工作中，为我国液压技术的发展做出贡献。
二、教学内容1. 理论知识：- 动力滑台液压系统的基本原理及其组成部分（对应教材第3章）- 液压油的性质与选择（对应教材第4章）- 液压系统的压力计算与流量计算（对应教材第5章）- 动力滑台液压系统的设计方法及步骤（对应教材第6章）- 常见故障分析与排除方法（对应教材第7章）2. 实践操作：- 动力滑台液压系统的组装与调试（结合教材第3章、第6章）- 液压系统的运行与维护（结合教材第7章）- 故障诊断与排除实践（结合教材第7章）3. 教学大纲：- 第一周：动力滑台液压系统基本原理及组成部分学习- 第二周：液压油的性质与选择，压力计算与流量计算- 第三周：动力滑台液压系统设计方法及步骤- 第四周：实践操作（组装、调试、运行与维护）- 第五周：常见故障分析与排除方法，故障诊断与排除实践教学内容安排和进度依据学生的实际学习情况和掌握程度进行调整，确保学生能够充分理解和掌握课程内容，为实际应用打下坚实基础。
动力滑台液压系统课程设计说明书
动力滑台液压系统课程设计说明书1. 引言动力滑台液压系统是一种常见的工程机械液压传动装置，广泛应用于工业生产和科研领域。
本课程设计旨在通过对动力滑台液压系统的设计和分析，帮助学生深入理解液压传动原理和系统设计方法。
2. 课程设计目标本课程设计的主要目标如下： - 掌握液压传动原理和基本组成结构； - 理解动力滑台液压系统的工作原理和性能要求； - 学会使用液压元件进行系统设计和计算；- 能够进行动力滑台液压系统的参数优化和性能评估； - 培养学生的实际操作能力和团队合作精神。
3. 课程设计内容本课程设计主要包括以下内容： 1. 动力滑台液压系统概述：介绍动力滑台液压系统的定义、分类、应用领域等。
2. 液压传动原理：讲解液体传递力、静态平衡条件、流体阻尼等基本原理。
3. 动力滑台液压系统的基本组成：包括液压泵、执行元件、控制元件、辅助元件等。
4. 系统设计要求和性能指标：包括工作压力、流量需求、速度要求等。
5. 液压元件选型和计算：根据系统设计要求，选择合适的液压元件，并进行参数计算。
6. 动力滑台液压系统的图纸绘制：使用CAD软件绘制系统的总装图和零部件图。
7. 系统的性能评估和优化：通过仿真软件对系统进行性能评估，并进行参数优化。
4. 教学方法与学时安排本课程设计采用理论教学与实践操作相结合的方式进行。
具体教学方法包括： -理论讲授：通过课堂讲解，介绍动力滑台液压系统的基本原理和设计方法； - 实验操作：学生分组进行实验操作，通过实际操纵液压设备，加深对系统工作原理的理解； - 计算仿真：使用液压仿真软件，对系统进行参数计算和性能评估。
课时安排如下： 1. 第一周：动力滑台液压系统概述（2学时） 2. 第二周：液压传动原理（4学时） 3. 第三周：动力滑台液压系统的基本组成（4学时） 4. 第四周：系统设计要求和性能指标（2学时） 5. 第五周：液压元件选型和计算（6学时） 6. 第六周：动力滑台液压系统的图纸绘制（4学时） 7. 第七周：系统的性能评估和优化（6学时）5. 实验设备与材料为了完成本课程设计，需要以下实验设备和材料： - 动力滑台液压系统实验装置- 液压泵、油缸、阀门等液压元件 - CAD软件和液压仿真软件6. 课程设计评价与考核本课程设计的评价主要包括以下方面： - 设计报告：根据实际操作和计算结果，撰写动力滑台液压系统的设计报告； - 课堂讨论：参与课堂讨论，积极提问和回答问题； - 实验操作：按照要求进行实验操作，并完成相关数据记录； - 总结展示：对课程设计过程进行总结，并进行展示。
《立式组合机床的动力滑台》液压课程设计
液压课程设计说明书专业：机械电子工程专业班级学号：学生姓名：指导教师：2016年11月 22日绍兴文理学院目录1．工况分析 (1)2．拟定液压系统原理图 (2)3．液压系统的计算和选择液压元件 (8)3.1液压缸主要尺寸的确定 (4)3.2确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 (5)3.3液压阀的选择 (5)3.4确定管道尺寸 (6)3.5液压油箱容积的确定 (7)4．液压系统的验算 (6)4.1压力损失的验算 (6)4.2系统温升的验算 (8)设计一立式组合机床的动力滑台液压系统。
已知切削负载为31000（28000）N ，滑台工进速度为50mm/min,快进、快退速度为6m/min ，滑台（包括动力头）的质量为1500kg ，滑台对导轨的法向压力为1500N ，往复运动的加、减速时间为0.5（0.05）s ，滑台采用平面导轨，静、动摩擦系数分别为0.2和0.1，快速行程为180（100）mm ，工进行程为50mm ，取液压缸的机械效率为0.9。
（提示：滑台下降时，其自重负载由系统的平衡回路承受）1．工况分析首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图1.5所示，然后计算各阶段的外负载并绘制负载图。
液压缸所受外负载F 包括三种类型，即a f w F F F F ++=Fw 为工作负载，对于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，在本例中为31000（28000）N ；Fa —运动部件速度变化时的惯性负载；Ff —导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦阻力，对于平导轨可由下式求得()Rn f F G f F +=G —运动部件重力；F Rn —垂直于导轨的工作负载，事例中为零；f —导轨摩擦系数，本例中取静摩擦系数0.2，动摩擦系数为0.1。
求得： F fs =0.2*14700N=2940N F fa =0.1*14700N=1470N上式中F fs 为静摩擦阻力，F fa 为动摩擦阻力。
动力滑台液压系统课程设计说明书
动力滑台液压系统课程设计说明书一、引言在工程领域中，液压系统是一个非常重要的技术应用，特别是在动力滑台设计中。
动力滑台液压系统的设计对于整个设备的性能和效率有着至关重要的影响。
本文将针对动力滑台液压系统的课程设计进行全面评估，并撰写一份有价值的说明书。
二、动力滑台液压系统概述动力滑台是工业生产中常见的装载与输送设备，液压系统则是其重要的动力源。
动力滑台液压系统的设计需考虑多个方面因素，包括液压元件的选择、系统的工作原理、系统的控制方式、系统的安全性等。
本课程设计旨在全面解析动力滑台液压系统的各个方面，并给出恰当的设计说明。
三、液压元件的选择1. 液压泵：选择合适流量和压力的液压泵是动力滑台液压系统设计的首要任务。
在此过程中需要考虑到功率需求、工作压力以及负载特性等方面。
2. 换向阀：合理的换向阀的设计和选择可以有效地控制液压系统的工作方向和流量。
3. 油缸：作为动力滑台的执行元件，油缸的选择需考虑到行程、负载、工作环境等各种因素。
4. 油箱和管路：油箱和管路的设计是保证液压系统正常运行的重要环节。
四、液压系统的工作原理动力滑台液压系统的工作原理主要是利用液压传动的基本原理，采用液体传递能量来实现动力输出。
在课程设计中需要详细阐述液压系统的工作原理，为学生深入理解动力滑台的工作方式奠定基础。
五、系统的控制方式1. 手动控制：介绍动力滑台液压系统的手动控制方式，包括手动阀控制和手动泵控制等。
2. 自动控制：介绍动力滑台液压系统的自动控制方式，包括电控和液控等。
六、系统的安全性在动力滑台液压系统的设计中，安全性是至关重要的一环。
课程设计应该对系统的安全防护、应急措施等方面加以重点说明，确保学生在日后的工程实践中能够做好安全防护措施。
七、总结及个人观点通过本课程设计，学生将能够全面掌握动力滑台液压系统的设计要点和工作原理，为日后的工程实践奠定坚实基础。
在设计说明书中，我个人认为重点要突出学生对系统的深度理解和自主设计能力的培养，而非简单的知识灌输和机械运用。
plc液压动力滑台课程设计
plc液压动力滑台课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和液压动力滑台的工作机制。
2. 学生能够描述液压系统中的主要部件及其功能，并掌握液压原理在PLC控制中的应用。
3. 学生掌握PLC编程的基础知识，能够运用PLC指令对液压动力滑台进行简单控制程序的编写。
技能目标：1. 学生能够操作PLC模拟软件，设计基本的液压动力滑台控制流程。
2. 学生能够运用所学的PLC知识，对液压动力滑台进行故障诊断和程序调试。
3. 学生通过小组合作，完成一个综合性的PLC液压动力滑台控制项目，提高团队协作能力和问题解决能力。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对自动化技术及PLC控制的兴趣，激发探索精神和创新意识。
2. 学生在学习过程中，树立正确的工程伦理观念，认识到技术对社会发展的重要性。
3. 学生通过实践操作，增强自信心，培养严谨的科学态度和良好的学习习惯。
课程性质分析：本课程属于工程技术领域，结合理论知识与实践操作，旨在提高学生的工程应用能力。
学生特点分析：学生处于高年级阶段，具备一定的理论基础，求知欲强，喜欢动手实践。
教学要求：课程需结合实际应用，注重理论与实践相结合，鼓励学生主动探索，注重培养学生的实践能力和创新精神。
通过课程目标的实现，使学生在知识、技能和情感态度价值观方面得到全面提升。
二、教学内容1. PLC基础知识：介绍PLC的组成结构、工作原理，使学生理解PLC在工业控制中的应用。
- 教材章节：第一章 可编程逻辑控制器概述- 内容：PLC的硬件结构、软件系统、工作过程。
2. 液压系统原理：讲解液压系统的基本组成部分、液压油性质、压力控制等，为学生理解液压动力滑台打下基础。
- 教材章节：第二章 液压系统原理- 内容：液压泵、液压缸、液压马达、液压阀、液压油、压力与流量控制。
3. PLC在液压系统中的应用：分析PLC在液压动力滑台控制中的实际应用，使学生掌握PLC编程与液压控制结合的方法。
液压设计方案书报告书(参考)
液压传动课程设计一、设计任务书设计一台卧式单面多轴钻扩孔组合机床动力滑台的液压系统，如图。
动力滑台为有纵横两向进给系统，机床有主轴8根，钻4个φ12mm的通孔，孔长80mm，并把该4个孔进行扩孔，扩孔尺寸为φ20mm，深50 mm。
工作循环是：上滑台快速接近工件，然后以工作速度1钻孔，加工完毕后上滑台快速退回，下滑台快速左移，到扩孔位置停，上滑台快速接近工件，然后以工作速度2扩孔，死挡铁定位，加工完毕后上滑台快速退回，然后下滑台快速右移到原始位置，最后自动停止。
工件材料：铸铁，硬度HB为240；假设运动部件重G1＝9800N；上滑台部件重G2＝4900N；快进快退速度v1＝0.1m/s；动力滑台采用平导轨，静、动摩擦因数μs=0.2，μd=0.1；往复运动的加速、减速时间为0.2s；A=100mm；B=150mm；刀具在距离工件3 mm时应由快进转工进，钻削时刀具应伸出工件5 mm。
试设计计算其液压系统。
A B二、课程设计工作要求1、明确设计要求，进行工况分析。
（包括运动分析、动力分析）2、确定执行元件主要参数。
3、确定液压系统方案和拟定液压系统原理图。
4、液压元件的选择。
5、液压系统性能的验算。
6、绘制正式工作图和编写技术文。
液压系统设计计算步骤及过程一、运动分析1、选择和确定各运动量选择切削用量：钻φ12mm孔时，主轴转速n1＝420r/min，每转进给量S1=0.15mm/r；扩φ20mm孔时，主轴转速n2＝300r/min，每转进给量S2=0.1mm/r。
2、计算工进速度钻孔：v1= n1s1 = 420*0.15 = 63 mm/min = 1.05 mm/s扩孔：v2= n2s2 = 300*0.1 = 30 mm/min = 0.5 mm/s3、计算快进、工进时间和快退时间（实际工作计算要考虑钻削进刀时和加工后要各留一定的工作进给量。
）由条件要求可解：快退速度：v1＝0.1m/s加速减速时间：t1=0.2s则有：a*t1=v1 a=0.5m/s2则加速和减速的位移：L=1/2*a*t*t=10mm则钻孔循环的时间分配：快进：tj=(100-3-10)/(0.1*1000)+0.2=0.92s工进：tg=(80+3+5)/1.05=55.24s快退：tt=(100+85-20)/(0.1*1000)+0.4=1.45s则扩孔循环的时间分配：快进：tj=(150-3-10)/(0.1*1000)+0.2=1.42s工进：tg=(50+3+5)/1.05=46s快退：tt=(150+50-20)/(0.1*1000)+0.4=1.6s4、画位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图(v—L)表示，并对运动规律进行分析。
动力滑台液压系统课程设计
动力滑台液压系统课程设计
动力滑台液压系统的课程设计是一个重要的工程项目，具体的设计内容包括以下几个方面：
1. 需求分析：根据实际需求确定动力滑台液压系统的工作参数、性能要求和安全要求。
2. 系统结构设计：确定液压系统的工作流程、液压元件的选型和布置，设计液压回路和控制策略。
3. 液压元件选型：根据系统的工作参数，选择合适的液压泵、液压阀、液压缸等液压元件，并进行相关的计算和验证。
4. 回路设计：设计液压系统的液压回路，包括液压源回路、控制回路和执行回路，确保系统的工作流畅、稳定。
5. 控制系统设计：选择合适的控制策略，设计控制系统的硬件和软件，实现对液压系统的可靠控制。
6. 安全设计：考虑到系统在工作过程中的安全性，设计相应的安全装置和保护措施，确保人员和设备的安全。
7. 性能测试和分析：对设计的液压系统进行性能测试和分析，验证系统的工作性能是否满足要求，并根据测试结果进行优化调整。
在进行课程设计时，可以参考实际工程案例和相关教材的指导，结合理论知识和实践经验进行综合设计，同时注重创新和实用性。
组合机床动力滑台液压系统液压课程设计
湖南科技大学课程设计说明书课程名称:专业模块课程设计题目名称:组合机床动力滑台液压系统专业: 机械设计制造及其自动化姓名:泮一平学号: 1153010531指导教师:刘长鸣2015年 1月 8日目录一、液压传动的工作原理与组成、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、二、设计要求、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、三、液压系统的工况分析、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、四、确定液压系统主要参数、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、五、液压元件的选择、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、六、验算液压系统性能、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、七、设计小结、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、一、液压传动的工作原理与组成液压传动就是用液体作为工作介质来传递能量与进行控制的传动方式。
液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能,通过液体压力能的变化来传递能量,经过各种控制阀与管路的传递,借助于液压执行元件(缸或马达)把液体压力能转换为机械能,从而驱动工作机构,实现直线往复运动与回转运动。
驱动机床工作台的液压系统就是由邮箱、过滤器、液压泵、溢流阀、开停阀、节流阀、换向阀、液压缸以及连接这些元件的油管、接头等组成。
1、工作原理（1）电动机驱动液压泵经滤油器从邮箱中吸油,油液被加压后,从泵的输出口输入管路。
油液经开停阀、节流阀、换向阀进入液压缸,推动活塞而使工作台左右移动。
液压缸里的油液经换向阀与回油管排回邮箱。
（2）工作台的移动速度就是通过节流阀来调节的。
当节流阀开大时,进入液压缸的油量增多,工作台的移动速度增大;当节流阀关小时,进入液压缸的油量减少,工作台的移动速度减少。
液压的动力滑台课程设计
word文档课程设计说明书题目机床液压系统电气控制系统设计某某班级学号指导教师日期 2013年1 月3日一、课程设计的任务要求。
1二、泵、电机、控制阀的初选。
3三、动力滑台液压系统工作原理。
6四、电磁铁调度表。
9五、采用PLC设计方案。
10六、采用普通电器元件设计方案。
15七、总结。
19参考文献一：课程设计的任务要求·某液压动力滑台简介①液压动力滑台工作顺序为:①夹紧工件②进给缸快速前进③一次进给④二次进给⑤死挡铁停留⑥滑台快退⑦进给缸停止, 夹紧缸松开.(见下面图)②进给缸最大负载40000KN,工进速度为5mm/min最大速度6.4mm/min，对应负载为2000KN.·要求液压动力滑台能自动工作,又能各个动作进展单独调整;各工作循环有照明显示;有必要的电器连锁与保护.·设计任务①初选泵和电机，以与初选控制主缸(25)的控制阀。
②简述液压动力滑台液压系统工作原理,绘制电磁铁调度表。
③设计并绘制电器控制原理图(采用普通电气元件控制和采用PLC控制两种方案)，选择电气元件,编写PLC程序、调试，并制定元件目录表.④编制设计说明、使用说明书。
⑤列出设计参考书目录二、初选1）选取执行元件的工作压力P=5Mpa；2）执行元件的主要结构参数确实定由条件知，最大负载F=40000N,快进时差动连接；如此D= d ,A1=2A2工进时，根据手册，查得对于回油路上有背压阀或者调速阀的，背压阀取0.5~1. 5Mpa,选取P2=0.5Mpa F=(A1P1-A2P2)ηm=[A1P1-(A2/2)P2]ηm通常取0.9~0.95；这里取η得:A1=(F/ηm)/(P1-P22又D=d=D/根据手册GB/T2348-2001 ，将直径调整成就近标准值；取D=110mm d=80mm ；如此液压缸两腔的实际有效作用面积为：A1=2×10-4m2A2=2-210-4m21）计算最大工作压力P1=(F/ηm +P2A2)/A1带入数据得P1=4.666Mpa 取P P1=6.066 Mpa2)确定液压泵最大供油量q P≥k∑q max∑q max—同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值快进时q=2V/4=/4×2××103L/min快退时q=2-2/4=/4×22)××103L/min=L/min工进时q=2V1/4=/4×2××103L/min=L/min取k=1.2 带入的 q p×功率P=P P×q P根据以上的最大工作压力和液压泵最大供油量；又为了使液压泵工作安全可靠，液压泵应有一定的压力储藏量，通常泵的额定压力可比工作压力高25%—60%。
动力滑台液压系统课程设计说明书
动力滑台液压系统课程设计说明书设计背景及目的：动力滑台是一种常见的机械设备，在金属加工、装配生产线等场合有广泛的应用。
动力滑台液压系统是其中至关重要的组成部分，它通过液压传动实现滑台的快速、平稳移动，提高生产效率和工作质量。
本课程设计旨在通过学生对动力滑台液压系统的设计与调试，加深对液压技术的理解，提高学生的设计与实践能力。
设计内容及流程：1.系统设计本设计要求学生设计一个基础的动力滑台液压系统，包括液压泵、液压执行元件、控制阀、油箱等组成部分。
学生需选择合适的液压元件，计算系统所需的液压压力、流量等参数，并完成系统的主要技术参数表。
2.系统绘图学生需要根据设计要求，完成系统的液压原理图、液压布置图、液压回路图等绘图工作。
绘图要求准确、规范，能够清晰地展示系统的结构和工作原理。
3.系统调试学生根据所设计的液压系统，选择合适的试验台架和实验器材，进行系统的组装、调试和测试。
学生需要掌握调试液压泵、液压控制阀等液压元件的方法和技巧，确保系统的正常运行。
4.系统性能评估学生需要对所设计的液压系统进行性能评估，包括检测系统的压力、流量、工作稳定性等指标，并与设计要求进行对比分析，找出可能存在的问题并提出改进方案。
5.报告撰写学生需按照规定格式，撰写课程设计报告，包括设计思路、设计计算、系统调试及测试结果等内容。
报告要求条理清晰、逻辑严密，同时包含学生的设计心得和对液压技术的思考。
教学要求及评价标准：1.设计要求学生能够按照课程要求，完成动力滑台液压系统的设计和调试，并具备相应的理论基础。
2.设计思路学生设计思路清晰，能够理解和解决液压系统设计中的关键问题，并能提出合理的改进方案。
3.实践能力学生具备动手实践能力，熟练运用液压技术进行系统调试和测试，能够应对一定的实际工程问题。
4.报告撰写学生能够按照规范要求，撰写完整、清晰、准确的课程设计报告，展示自己的设计思路和实践成果。
5.团队合作对于团队参与的设计项目，学生能够积极参与合作，发挥各自的优势，共同完成设计任务。
plc液压滑台课程设计
plc液压滑台课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理，掌握液压滑台的基本结构及其功能。
2. 学生能描述液压滑台的工作过程，并明确其与PLC的交互关系。
3. 学生掌握液压滑台控制程序编写的基本步骤，理解相关指令的含义和使用方法。
技能目标：1. 学生能够独立操作PLC，进行基本的编程与故障排查。
2. 学生能够运用PLC对液压滑台进行控制，完成预设的动作要求。
3. 学生通过实际操作，培养解决实际工程问题的能力，提高创新实践技能。
情感态度价值观目标：1. 学生通过课程学习，培养对自动化控制技术的兴趣，增强探究精神和动手实践的欲望。
2. 学生在小组合作中，培养团队协作意识，学会沟通与分享。
3. 学生通过了解液压滑台在工业生产中的应用，认识到科技对生产力的推动作用，增强社会责任感。
课程性质分析：本课程为专业技术实践课程，以理论联系实际为主要特点，注重培养学生的动手操作能力和实际问题解决能力。
学生特点分析：学生处于具备一定电子电工基础知识和技能的年级，对新鲜事物充满好奇，喜欢动手实践，但需要进一步引导和培养系统思维和问题解决能力。
教学要求：1. 教学内容与实际应用紧密结合，提高学生的学习兴趣和积极性。
2. 采用任务驱动法，引导学生主动探索，培养学生的自主学习能力。
3. 强化实践环节，注重过程评价，确保学生能够达到预定的学习目标。
二、教学内容1. PLC基础理论- PLC的基本结构和工作原理- PLC编程语言及指令系统- PLC在工业控制系统中的应用案例2. 液压滑台基础知识- 液压滑台的结构组成- 液压原理及其在滑台中的应用- 液压滑台的动作原理及性能参数3. PLC与液压滑台的连接与控制- PLC与液压滑台的接口技术- 液压滑台控制程序的编写方法- 液压滑台动作控制流程的设计4. 实践操作与案例分析- PLC编程软件的使用- 液压滑台控制系统的搭建与调试- 实际工程案例分析与讨论教学大纲安排：第一周：PLC基础理论，包括基本结构、工作原理及编程语言的学习。
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课程设计说明书题目机床液压系统电气控制系统设计姓名班级学号指导老师日期 2013年1 月3日目录一、课程设计的任务要求。
1二、泵、电机、控制阀的初选。
3三、动力滑台液压系统工作原理。
6四、电磁铁调度表。
9五、采用PLC设计方案。
10六、采用普通电器元件设计方案。
15七、总结。
19参考文献一：课程设计的任务要求1.1·某液压动力滑台简介①液压动力滑台工作顺序为:①夹紧工件②进给缸快速前进③一次进给④二次进给⑤死挡铁停留⑥滑台快退⑦进给缸停止, 夹紧缸松开.(见下面图)②已知进给缸最大负载40000KN,工进速度为5mm/min最大速度6.4mm/min，对应负载为2000KN.1.2·要求液压动力滑台能自动工作,又能各个动作进行单独调整;各工作循环有照明显示;有必要的电器连锁与保护.1.3·设计任务①初选泵和电机，以及初选控制主缸(25)的控制阀。
②简述液压动力滑台液压系统工作原理,绘制电磁铁调度表。
③设计并绘制电器控制原理图(采用普通电气元件控制和采用PLC控制两种方案)，选择电气元件,编写PLC程序、调试，并制定元件目录表.④编制设计说明、使用说明书。
⑤列出设计参考书目录二、初选2.1执行元件的选择1）选取执行元件的工作压力P=5Mpa；2）执行元件的主要结构参数的确定由已知条件知，最大负载F=40000N,快进时差动连接；则D= d ,A1=2A2工进时，根据手册，查得对于回油路上有背压阀或者调速阀的，背压阀取0.5~1. 5Mpa,选取P2=0.5Mpa F=(A1P1-A2P2)ηm=[A1P1-(A2/2)P2]ηm通常取0.9~0.95；这里取ηm=0.95得:A1=(F/ηm)/(P1-P2/2)=0.00886m2又D==106.2mmd=D/=75.1mm根据手册GB/T2348-2001 ，将直径调整成就近标准值；取D=110mm d=80mm ；则液压缸两腔的实际有效作用面积为：A1=2/4=95.03×10-4m2A2=2-2/4=44.7710-4m22.2选择液压泵1）计算最大工作压力P1=(F/ηm +P2A2)/A1带入数据得P1=4.666Mpa 取P P=1.3P1=6.066 Mpa2)确定液压泵最大供油量q P≥k∑q maxk系统的泄漏修正系数，一般取1.1~1.3∑q max—同时动作的各执行元件所需流量之和的最大值快进时q=2V/4=/4×0.082×6.4×103 L/min=32.17L/min快退时q=2-2/4=/4×(0.112-0.082)×6.4×103L/min=L/min工进时q=2V1/4=/4×0.112×0.05×103L/min=L/min取k=1.2 带入的 q p=1.2× 32.17L/min=38.6L/min功率P=P P×q P= 3.903kw根据以上的最大工作压力和液压泵最大供油量；又为了使液压泵工作安全可靠，液压泵应有一定的压力储备量，通常泵的额定压力可比工作压力高25%—60%。
泵的额定流量则宜与相当，不要超过太多，以免造成过大的功率损失。
查阅手册最后选取初选为：定量叶片泵 YB1：2.5-100ml/min；6.3MPa；960-1450r/minV m= q p/n=38600/1440=26.81ml/r2.3选择电机Y112-M4 型电动机；电动机功率为 4 KW；额定转速为 1440 r/min ；2.4 换向阀、调速阀、先导式溢流阀的选择1）换向阀：24DF3 24EF3 34DF3 34EF320MPa 通径4-16mm 6-80L/min2)调速阀：F(C)G-3型：≤31.5MPa；通径10mm；≤18L/min3）先导式溢流阀：高压：DB/DBWT 型：≤31.5MPa；通径10/25/32mm；3L/min三、工作原理3.1夹紧按下启动按钮，夹紧液压缸24活塞下行将工件夹紧，同时压力继电器14开始动作，使得电磁铁1YA得电。
3.2快进电磁铁1YA通电，使电液换向阀9的先到电磁换向阀左位接通。
在控制油的压力作用下，使液动换向阀9左位接入系统主油路。
此时，动力滑台处于空行阶段，液压缸负载较小，系统压力较小，液压泵1的输出流量较大；同时液控顺序阀4处于关闭状态，液压缸为差动连接方式，从而实现动力滑台的快进。
主油路油液流动路线为：1）进油：变量泵1 单向阀5 换向阀9（左位）行程阀23（右位）液压缸25左腔2）回油：液压缸25右腔换向阀9（左位）单向阀10 行程阀23（右位）液压缸25左腔3.3 一工进当动力滑台快到预定位置时，滑台上的行程挡块压下行程阀23使原来通过该阀进入液压缸左腔的通路被切断，电磁铁3YA断电，由于油液流经调速阀以及外载荷的作用，系统压力升高，液控顺序阀4被打开，变量泵1自动减小其输出流量，以便与调速阀12的开口相适应。
主油路油液流动情况为：1）进油：变量泵1 单向阀5 换向阀9（左位）调速阀 12 电磁阀13（右位）液压缸25左腔2）回油：液压缸25右腔换向阀9（左位）液控顺序阀4 背压阀3油箱3．4二工进在一次进给结束后，挡块压下行程开关ST2，使电磁铁3YA通电，二位二通电磁换向阀13左位工作，顺序阀4仍打开。
主油路油液流动情况为：1）进油：变量泵1 单向阀5 换向阀9（左位）调速阀12 调速阀19 液压缸25左腔2）回油：液压缸25右腔换向阀9（左位）液控顺序阀4 背压阀3 油箱3.5死挡铁停留当动力滑台以二工进的速度运行碰上死挡铁后，滑台停止运动。
负荷的增加使系统压力升高，压力继电器（YJ）21发信号给时间继电器，经过一定的时间延迟后，时间继电器发出信号是动力滑台返回。
3.6快退：在时间继电器发出信号后，死挡铁停留时间到后，时间继电器发出快退信号，使电磁铁1YA断电、电磁铁3YA断电、电磁铁2YA通电，液动换向阀9右位接通。
这时系统压力下降，泵1输出的流量又自动增大，可以得到比较大的快退速度。
主油路油液流动情况为：1）进油：变量泵1 单向阀5 换向阀9（右位）液压缸25右腔2）回油：液压缸25左腔单向阀20 换向阀9（右位）单向阀 8 油箱3.7 夹紧缸松开当动力滑台退回到原位时，活动挡块压下行程开关ST1，使电磁铁2YA断电，电液换向阀回到中位，液压缸两腔封闭，滑台停止运动。
4YA得电，夹紧液压缸活塞上行，工件松开时压力继电器14接点复位。
当碰到行程开关ST3时，5YA 得。
3.8 卸荷5YA得电后使，电液压泵通过二位二通电磁换向阀2开始卸荷。
四：电磁铁调度表表4-1 液压动力滑台液压系统电磁铁及压力继电器调度表五、采用PLC 设计方案5.1 I/O端子分配表表5-1 I/O端子分配表5.4功能图设计说明：整个电路由特殊辅助继电器M8002触发，分为自动和手动两部分控制程序，自动部分主要用于机床自动加工，手动部分主要用于对机床的各个动作进行单独调整以及故障排除.5.4.1自动部分：各步除了完成指定的工作以外，还分别加入了时间继电器T1-T5，若在规定时间内没有完成工作，则继电器得电，故障指示灯Y17亮、蜂鸣器Y20报警，并使程序跳转到初始步S0，以下不重复说明。
1)S20（启动电机/夹紧缸夹紧）：X0、X10同时闭合，Y0（电动机）、电动机启动同时，Y15表示电动机开启的指示灯亮,,程序开始工作，夹紧指示灯Y10亮.若规定时间10S内未完成工作则报警并自动跳转到初始步S0。
2）S21（快进、一工进）：压力继电器14（X4）得电，输出Y0(1YA)，进给缸完成快进、一工进，同时前进指示灯Y11亮。
当碰到行程开关2ST,即X2变为ON，S22变为活动步。
若规定时间10S内未完成工作则报警并自动跳转到初始步S0。
3)S22（二工进）：输出 Y2（3YA）、Y0(1YA),前进指示灯Y11亮，当二工进工作完成时，压力继电器21（X5）闭合， S23变为活动步。
若规定时间10S内未完成工作则报警并自动跳转到初始步S0。
4)S23（死挡块停留）：输出Y2（3YA）、Y0(1YA)，同时继电器T0开始计时，当达到计时时间，S24变为活动步。
5)S24（快退）：输出Y1（2YA）、Y12（快退指示灯），电磁铁2YA得电，液压缸25开始快退工作，同时快退指示灯亮。
当快退工作完成时，行程开关1ST闭合，即X1为ON，S25变为活动步。
若规定时间10S内未完成工作则报警并自动跳转到初始步S0。
6)S25（夹紧缸松开）：输出Y3（4YA）、Y13松开指示灯亮，电磁铁4YA得电，液压缸24开始松开。
当工作完成时，行程开关3ST闭合，即X3为ON，S26变为活动步。
若规定时间10S内未完成工作则报警并自动跳转到初始步S0。
7）S26（油泵的卸荷）：输出Y4（5YA）、Y14卸荷指示灯亮，电磁铁5YA得电，当T1计时时间到，S20变为活动步。
5.4.2手动部分：手动部分各步输出与自动部分相同，在步S20中加入了6个开关分别控制快进、工进、快退、夹紧缸松开、油泵卸荷、手动急停。
5.6 梯形图指令表程序六、采用普通电气元件控制设计方案6.1选择电气元件对于电气元件的选择，我们应注意以下几点：(1)根据对控制元件功能的要求，确定电气元件功能的要求，确定电气元件类型。
如继电器与接触器，当元件用于通，断功率较大的主电路时，应选择交流接触器；若元件用于切换功率较小的电路（如控制电路）时，则应选择中间继电器；若伴有延时要求时，则应选用时间继电器。
(2)根据电气控制的电压，电流及功率的大小来确定元件的规格，满足元器件的负载能力及使用寿命。
(3)掌握元器件预期的工作环境及供应情况，如防油，防尘，货源等。
(4)为了保证一定的可靠性，采用相应的降额系数，并进行一些必要的技术和校核。
根据以上步骤及参考资料的查找制定了本课程设计中继电器元件表（见表3-2）。
表6-1 电动机和电器元件明细表6.2 电气控制图6.3电气控制电路图设计说明1）照明电路：由变压器TL2输出交流电36V ，并由开关SA1控制照明灯HL 。
2）启动电机：开关SB1闭合，使继电器K 得电并保持得电状态，K 闭合使KM指示灯闭合，电机启动。
3）快进、一工进：开关SB2闭合，继电器1K得电并保持得电状态，从而使电磁铁1YA、，液压缸25进行快进工作、并且完成一工进。
当到指定位置时，碰到行程开关2ST时，使快进快进、一工进电路断开。
4）二工进：闭合开关SB3,电磁铁1YA保持得电，继电器2K得电并保持得电状态，从而使电磁铁3YA得电，液压缸25开始二工进。