工业工程与现场改善

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IE工业工程与现场改善课程

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Page7
壹、工业工程之概述
IE之图示分析
：
INPUT
人
厂房组合
资金
材料机器
厂房
OUTPUT
资金人机器
材料
效率高
质量稳定交期准浪费少
成本低
组合之利器
工作研究方法研究
时间研究标准时间
工程分析
工作简化法
动作研究
生产线平衡法
动作经济原则工厂布置
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贰、改善(IE)之适用手法
伍.2 IE手法說明（動作經濟原則
）
有關動作經濟原則之內容如下：
(一)關於人體之運用：
1. 雙手應同時開始並同時完成其動作。
2. 除規定休息時間外，雙手不應同時空閒。
3. 雙臂之動作應對稱，反向並同時為之。
4. 手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥。
5. 物體之運動量應盡可能利用之，但如需用肌力制止時
3.防错法之
“三不” 构造原则
*
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伍.1 IE手法说明 (防错法/愚巧法)
4.“防错法” 进行步骤
*
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伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
消極
實
使錯誤發生的
施
機會減至最低
中
低程度
之
兩
異常檢出：
緩和影響：
種
─雖然已經有不良 ─作業失敗的影響
態
或錯誤現象，但在在其波及的過程中
1 藉“共同”動作必須同時執行來完成。 2 藉“順序”動作來完成。 3 藉“交互”動作來完成。
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伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)

QCD改善思路

文化程度年龄要求素质要求性别要求身体状况
工作经历
技能要求
具有现场工艺技术的相关工作经历
1、熟悉公司产品工艺流程；2、熟悉IE推进方法；3、能熟练使用办公软件；4、能熟练各种图表的制作；5、能够通过评价发现存在的问题并提出改善建议；6、具有较强的沟通、交流和协作能力；7、能够培训与指导他人提升业务技能。
激情学习改善精益高效
部门职责
1、负责贯彻执行国家有关法律、法规和上级部门管理的有关规定，建立和完善公司QCD 改善体系，有计划地组织现场管理、生产性提高及改善课题的推进工作。 2、负责公司内各部门QCD改善工作的业务指导及人员培训。 3、负责QCD改善的理论技术、方式方法的研究和推广。 4、负责QCD改善规划方案制订和组织实施。 5、负责现场管理改善推进。 6、负责生产性管理推进。 7、负责QCD改善提案管理和课题管理。 8、负责建立QCD改善评价体系，定期对相关部门和车间就 QCD改善推进情况进行服务诊断，对相关KPI进行管理。 9、负责指导并协调相关部门推进方针管理、现场管理、全数品质保证、生产性提高、KYT、SCM、TPM和成本管理等 QCD改善活动。
总体思路
“1235”计划
1
2 3 5
围绕一个经营目标，就是扭亏为盈。
结合大制造模式，构建两个团队，即以方针管理为手段的经营团队+以现场管理为核心的制造团队。
构建三个体系：即以QCD为管理平台的评价体系、计划体系、供应链体系
做好五项重点工作：
1、通过人员培训+技能评价，盘活现场人力资源。 2、以作业管理为核心，通过作业编成，开展效率提升活动。 3、以标准作业为切入点，加强全数保证工作，提升质量管理水平。 4、以CPU为工具，加强成本管理，降低生产成本。 5、通过OEE水平展开，量化装备管理水平

现场改善及ie手法

THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确保生产系统按照预定目标高效运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。

改善与解决问题-双手法

切割玻璃管
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IE工业工程及现场改善
切割玻璃管
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IE工业工程及现场改善
工作名称：装配缆夹
平面布置图 1 螺钉 2 螺母 3 夹座
开始：装配件放置工作台上，
操作者空手坐于工作台前 U型螺钉夹座螺母至U型螺钉箱 1 结束：装配一只，放入成品箱内左手右手
操作者成品箱
双手操作程序图
右 8 7 15IE工业工程及现场改善
例1 作业改善：
Ф 100±A 返修
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B 废品
C 成品
IE工业工程及现场改善
操作说明： 1、用塞规1检验轴，如不能通过，放入A箱 2、如通过塞规1，则用塞规2检验轴，如通过，则为废品，放入B箱，不能通过者为成品，放入C箱。
、放下、抓取等等
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IE工业工程及现场改善
双手作业分析的要点与改进
要点: 减少动作排列最佳顺序合并动作改进措施：提问技术改进动作顺序改变工具及设施改变布置合并所用工具改变所用材料使用量具、夹具同时使用双手
IE工业工程及现场改善
平衡双手
避免用手挂钩
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至夹座箱
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1 取一夹座取一U型螺钉 1 持一U型螺钉回原位 2 持一夹座回原位 2 持住U型螺钉 2 对准并套入U型螺钉 3 至螺母箱 3 取一螺母 4 持一螺母回原位 4 对准并装入U型螺钉 5 至螺母箱 5 取一螺母 6 持一螺母回原位 6 对准并装入U型螺钉 3 7 持住完成件放手交给右手统计至U型螺钉箱 3 7 至成品箱 8 放入成品箱左 3 3 6
4、双手法定义

工业工程现场改善方案

工业工程现场改善方案一、引言工业工程是一门以创造、设计、实施、管理和优化整个生产系统为目标的综合性工程学科。

工业工程的主要任务是有效地利用资源，降低生产成本，提高生产效率，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。

而要实现这一目标，就需要在生产现场进行改善，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。

本文将从生产现场的角度出发，提出一些改善方案，以优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。

二、生产现场的问题分析生产现场是一个复杂的系统，包括人力资源、机器设备、原材料、能源等多个方面。

在实际生产中，存在着一些问题，如生产效率低、生产成本高、员工劳动强度大等。

这些问题导致了生产无法顺利进行，甚至影响了企业的经济效益和竞争力。

针对这些问题，我们需要提出一些改善方案，以优化生产现场，提高生产效率，降低生产成本。

三、生产现场改善方案1. 提高设备利用率生产中的设备利用率是直接影响生产效率的关键因素。

对于生产中常用的设备，如机床、生产线等，必须要保证其正常运转，避免出现故障和停机的情况。

为了提高设备利用率，我们可以采取以下措施：（1）定期维护设备，做好设备的日常保养工作，及时更换磨损的零部件，提高设备的可靠性和稳定性。

（2）对设备进行改造和升级，采用先进的技术和设备，以提高设备的生产效率和利用率。

2. 优化生产流程生产流程的优化是提高生产效率的关键。

通过对生产流程的优化，可以减少不必要的环节和浪费，提高生产效率，降低生产成本。

具体措施包括：（1）精简生产流程，将工序间不必要的等待和转移时间减少到最低程度。

通过工序的重新安排和工艺的改进，提高生产效率。

（2）采用先进的生产管理方法，如精益生产、六西格玛等，通过分析生产流程和确定瓶颈环节，优化生产流程，提高生产效率。

3. 加强人员培训员工是生产的主体，他们的工作技能和工作态度直接影响生产效率。

因此，加强人员培训是提高生产效率和降低生产成本的重要措施。

（1）对新员工进行系统的培训，使其熟悉生产流程、设备操作和作业规范，提高工作效率。

生产现场改善方案

生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。

在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。

一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。

通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。

标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。

同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。

二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。

自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。

同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。

在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。

同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。

三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。

通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。

同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。

在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。

同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。

最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。

四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。

通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。

14.人因工程与现场改善

视角：被看目标物的两点光线投入眼球的交角。视角：被看目标物的两点光线投入眼球的交角。
眼睛能分辨被看目标物最近两点光线投入眼球时的交角，称为临界视角。视力为1.0，即视力正常，此时的临界视觉=1度，若视力下降，则临界视角值增大。在设计中，视角是确定设计对象尺寸大小的依据。
视角
L
D 视力=1/临界视角视力临界视角
先进制造中的人因工程
先进制造技术
管理类型： • 虚拟企业 • JIT（Just In Time） • 精益生产 • 供应链管理 •… 技术类型： • CAD、CAE、CAM、 CAPP、PDM • NC • 虚拟设计和制造 •…
复合类型：
• FMS • CIMS • 并行工程 • 网络制造
•…
先进制造系统中人的作用
人因工程与现场改善
付艳华中科技大学工业工程系
主要内容
一、什么是人因二、人的作业能力三、人机交互设计与评价四、环境与作业效率五、人机系统设计与评价
一、什么是人因
什么是人因工程人因工程研究方法人因工程研究内容先进制造中的人因
导入：
1979年3月28日，在宾州的三里岛发生核泄漏事件，是美国历史上最严重的一起核泄漏，仅清理费就10亿美元。方圆约300公里的人员意在搬离该地区。事故发生在对系统进行维修时，带动系统内部水循环的抽水泵发生了故障，应急的水泵没能阻止事故的发生。当一个阀门被顶开，警报响了，但维护人员对系统结构本身了解并不细致，非常慌张，。而且指示蒸汽的仪器很陈旧，操作人员只能依赖热电偶，上百各显示器发出警报，到处都是红灯，找到差错的机会很小。里面的水已经蒸发，燃料开始融化。在事故的调查中，人们曾一度将主要责任归咎于系统维护人员，但从问题发生的深层次来看，我们需要重新审视事故的责任归咎。

IE工业工程七手法与现场改善培训讲义

IE工业工程七手法与现场改善培训讲义一、引言IE工业工程七手法是一套被广泛应用于现场改善的方法和技巧。

通过使用这些七个手法，企业能够发现问题，找出根本原因，并制定改进计划，从而提高生产效率、优化流程，降低成本。

本讲义将介绍IE工业工程七手法的基本原理和应用方法。

二、IE工业工程七手法的概述IE工业工程七手法是指通过七种方法手段来改善生产流程和提高效益的技术。

它们分别是：1.观察法：通过观察生产现场和工作流程，发现问题和瓶颈点。

2.流程图法：使用流程图的方式来分析和描述生产过程中的各个环节。

3.作业分析法：通过分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。

4.现场改善法：在现场采取改善措施，优化工作环境和设备。

5.标准化法：制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。

6.设备改善法：通过改进设备和工具，提高生产效率和质量。

7.维修改善法：对设备进行预防性维护和改善，确保生产线的稳定性。

三、IE工业工程七手法的具体应用1. 观察法观察法是IE工业工程中最基本的手法。

通过观察生产现场，可以发现问题和瓶颈点，例如设备故障、物料堆积等。

观察法要求工作人员认真观察和记录，对发现的问题进行分类和分析。

2. 流程图法流程图法通过绘制生产过程的流程图，将各个环节、操作和决策串联起来，帮助分析人员全面理解和分析生产过程。

通过分析流程图，可以找出流程中的瓶颈和优化点，并制定改进计划。

3. 作业分析法作业分析法是通过细致地观察、记录和分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。

例如，可以通过改进工作方法、减少等待时间和拆分任务等方式，提高工作效率。

4. 现场改善法现场改善法是在生产现场采取改善措施，优化工作环境和设备。

例如，通过合理布局工作区域、改进设备配置和减少物料运输距离，可以提高生产效率和质量。

5. 标准化法标准化法是制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。

通过制定标准化工作流程，可以减少无效操作、降低差错率，提高工作效率和一致性。

IE技术与现场效率改善

IE技术与现场效率改善
工业工程基础篇
1
工业工程（IE）定义
人员物料设备能源信息
设计 Design 综合体系
通过
专门的
利用
改善 Improve
设置 Installation
数学物理学社会科学
知识技术
工学的分析设计原理方法
期待的成果 P Q C D S M
规划设计评价改进创新
标准工时的测定方法
标准工时的制定
间接法 PTS法 WF 法 MTM法 MOD法直接法秒表测时法连续测时法重复测时法周期测时法
学习工业工程的意义
工业工程的工具和方法不仅可以很好地帮助我们更
好地解决现场问题和开展现场改善，同时从事工业工程
相关工作还可以很好地帮助我们提升如下思维能力： A、系统性思维能力提升；
B、逻辑性思维能力的提升；
C、微观分析问题能力提升； D、从管理的角度来看待技术问题。
答案：A、B、C、D
10
工作研究范畴
21
标准工时的要点
1.测量标准工时的目的是为了科学管理，减少浪费，而非增加员工工作负担 2.ST只与人有关，与设备无关 3.无标准的作业方法时，无法制定ST 4.ST与作业者的具体熟练程度无关，只默认标准作业速度为ST要求作业者的作业
5.作业方法决定ST，应该用更好的作业方法制定ST
6.数据的收集离不开基层领导的支持以及员工的配合 7.准备需充分，观察需仔细，记录需严谨
E
F G I J
单件
量产量产量产量产
3%
3%~4% 4% 2%~5% 5%~7%
20
2%~25%
0%~8% 1%~12%

现场改善手法(TWI).ppt

动作经济四項基本原则·：
1.作业時要讲求效率、并达到动作的平衡。 2.使必要的基本动作次数尽量减少。 3.每个动作间的距离尽量缩短。 4.使动作尽量保持轻松自然的节奏。
21/76
动作经济原则
Training Within Industry
肢体使用原则
1、双手作业 2、双手动作对称反向 3、身体动作以最低级别进行 4、连续圆滑的曲线动作 5、动作姿势稳定 6、减少动作注意力 7、利用物体惯性 8、动作有节奏
作业宽放（3-5%）:更换工具，注油，清扫，等不可避免支持宽放。疲劳宽放:特重30% 重作业20% 中作业20% 轻作业10% 生理宽放：（3-5）上厕，拭汗，饮水等。管理宽放：（3-5%）待料，待搬运等；可避免。
生理放宽 5%
疲劳放宽 6%
标准时间=正常时间（1+放宽率） =21.6X(1+15%)=24.84秒
管理放宽 4%
秒表法测时的问题：
1）必须在生产效率达到一定的问题水平时才可实施。
2）评比困扰，难免人为情绪。 3）时间成本的耗费
2）预定动作PTS时间标准法
随着多批量、小批量、短交期、订单订单经常多变的情况下，好不容易制订的标准工时，极有可能 “吃苦不讨好”的事情。
于是，对制订标准工时提出更高的要求： 1、无困扰的评比步骤。 2、只要简单的将数据组合起来，不必经过很多抽样测
息”等现有资源的整合利用以达成效率最大化的一种应用技术方法
工业工程的特点
– IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 – IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） – 注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一 – IE是系统优化技术。 – IE的面向--由微观向宏观管理。

精选工业工程IE与现场改善

作业场所要素
1、材料和工具放在作业者面前固定的位置。2、材料和工具按作业顺序的要求而摆放。3、材料和工具按容易作业的状态而摆放。
要兼顾两手同时都能作业而摆放
只要作业方便，作业领域越小越好。
作业位置的高度调至最佳状态
夹具及机器的要素
1、利用便于零件取拿的容器和器具。2、将两个工具合二为一。3、选择不需怎么调整就能使用的夹具。4、尽量使用一个动作就能控制机器的机构。
现场改善
现场的慨念
——以生产、品质、仓储、设备等直接部门为工作中心，进而扩展到间接事务部门的一个范围慨念。什么是现场改善
——现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是利用常识性的工具、检查表、及技巧而不用花费很多金钱的解决问题的方法。现场改善的目的
——消除浪费，提高效率、品质，降低成本。
现场管理与改善的理念
消除浪费——不产生价值的活动现象就是浪费
工厂生产中的7大浪费现场常见的浪费现象
工厂生产中的7大浪费
等待的浪费。搬运的浪费不良/修理的浪费动作的浪费加工的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费
现场常见的浪费现象
物料从仓库送到生产线，用了一部分又退回。加工用具放在身后某处，每次转身去拿。工具要时候总是难找到，有时临时发现没有了。每次花很长时间调机，材料也用了不少。频繁移动或取放物料。等待设备运作完成才开始工作。作业台混乱影响作业动作的协调性。不良品产生。人员过多闲置动作，无效动作。设备过多闲置时间。物料、制品等流动有障碍。无效的工序（没有直接产生价值的工序）长时间没有使用的工具、设备、物料。没有使用合适的工具。
工业工程
工业工程(IE)的定义
——IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得更高生产力的专门技术。在日本被称为生产技术或管理工学。工业工程(IE)的目的

工业工程基础之动作经济原则与现场改善

工业工程基础之动作经济原则与现场改善一、动作经济原则在工业工程中，动作经济原则是指通过优化动作的方式，提高生产效率和工作质量的原则。

具体来说，动作经济原则是通过减少不必要的动作、优化动作顺序、改善动作方式等方式来实现的。

1. 减少不必要的动作减少不必要的动作是提高工作效率的关键。

人们在工作中常常会有一些不必要的动作，比如多次重复拿放物品、走动次数多等。

通过观察工作过程，并进行分析，可以找出这些不必要的动作，并采取措施进行改进和优化。

例如，在生产线上，工人在拧紧螺丝时，可以通过优化工作台的设计，将螺丝和螺丝刀一起放置在工人手边，减少工人来回拿取螺丝的动作，从而提高工作效率。

2. 优化动作顺序优化动作顺序是指通过调整工作过程中的动作顺序，使得工作更加高效、流畅。

在分析工作过程时，可以根据动作的复杂程度、频次等因素，合理地安排动作的顺序。

举个例子，假设一个仓库的工作人员需要将货物从货架上取下，然后放到运输车上。

如果工作人员先取货、再放货，反复来回多次，那么工作效率就会很低。

而如果将取货和放货这两个动作安排在一起进行，可以减少走动的次数，提高工作效率。

3. 改善动作方式改善动作方式是指通过调整人体姿势、动作方式等方面来提高工作效率和工作质量。

如果工作人员的姿势不合理或动作方式不当，容易导致身体不适、疲劳和错误操作，影响工作效率和工作质量。

比如，在长时间的坐姿工作中，应该保持正确的坐姿姿势，避免驼背或过度弯腰。

同时，使用适合的工作工具、设备，能够减少不必要的力气消耗，提高工作效率。

二、现场改善现场改善是指在工作现场针对存在的问题进行改进和优化，以提高工作效率、减少浪费和改进工作质量。

1. 现场观察现场观察是进行现场改善的前提和基础。

只有通过观察工作现场，了解问题的具体情况，才能有针对性地进行改进措施。

在进行现场观察时，应该充分利用目测、录像、计时等方法，对工作现场进行全面而系统的观察。

通过观察，可以发现一些潜在的问题和浪费，为后续的改进工作提供有力的依据。

工业工程现场改善宝典：8_学习曲线

第八章学习曲线第一节学习曲线概述一. 学习曲线的定义学习曲线又称为熟悉曲线，是指在大量生产周期中，随着生产产量的增加，单件产品的制造工时逐渐减少的一种变化曲线。

学习曲线通常有狭义和广义两种解释：(1)狭义的学习曲线指操作人员个人的学习曲线，反映个人技术熟练程度的提高;(2)广义的学习曲线指一个集体生产较多数量的某产品时的学习曲线，它除了反映操作者个人技术的熟练程度以外，还包含了生产方式、设备、管理的改善、技术的革新以及群体共同努力的结果。

因此，学习曲线又称为制造进步函数，经验曲线，效率曲线，成本曲线，改进曲线等。

单件产品的制造工时之所以会随着生产量的增加而降低，是由于操作者在制造过程中通过学习和多次反复的练习积累经验的结果。

学习是人们在工作中由于多次反复的练习而改变行为的过程。

这种行为的改变大致可以分为两类：(1)容易观察得到的行为改变这种行为改变很容易被经过训练的观察者全神贯注的辨别出来，未经训练的观察者则无法观察出。

这种行为改变一经发现和指出，极易于观察。

当操作者努力学习去减少学习周期里的一些动作时，这种方式的行为改变随之发生。

(2)细微的行为改变任何一种单纯的重复性手工操作，都存在学习的现象。

经过一端时间的练习，操作逐渐熟悉，动作变得连贯，速度得以提高。

学习曲线是将学习的效果定量的画在坐标图上，横轴表示学习次数，纵轴表示学习效果。

在工业使用中，学习次数通常用累计产品产量来表示，学习效果用累计平均工时来表示，因此，学习曲线表示了产品制造工时与累计产量之间的变化规律。

二. 影响学习曲线的因素影响学习曲线的因素有很多，大致有以下几个方面1. 操作员动作的熟练程度如何是影响学习曲线最基本的因素2. 改善操作工具，便于工人操作可以大大降低操作时间3. 设计改进，新产品开始生产后，由于各种疏忽和考虑问题的不周全，需要作设计修改。

必要的设计修改有助于降低工时，但过多的修改则有碍生产，对学习反而有害4. 改善陈旧设备有助于降低工时5. 高质量的原材料和充足的货源可避免停工待料的时间，从而有助于单位工时的降低，减少学习中断现象6. 分工专业化，使每个操作者专做某一部分简单的制造工作，有利于减少操作者的学习遗忘和工作难度，从而降低单位工时7. 优良的管理，科学的指导，奖励制度的应用和学习效果的及时反馈都有助于降低成本，提高生产力第二节对数线性学习曲线一. 莱特公式二战期间，美国航空业为了赶制飞机，发现随着制造飞机数量的增加，单架飞机的制造工时逐渐减少。

现场七大基础改善手法

现场七⼤基础改善⼿法现场七⼤基础改善⼿法⼀、定置管理企业做“6S”要进⾏定置、定位，有的企业做的是五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。

1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。

所谓定置管理，⼜称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置⽅法，确保员⼯取放⽅便，提⾼效率。

“置”是放置容器或放置⽅法的意思，不是位置的“置”。

2.定置⽅法改善案例具体操作见视频，在此不再赘述。

定置的⽅法在现场运⽤⽐较⼴泛，企业要善于利⽤此硬件上的保证，避免因员⼯的不同⽽造成不同效果，保证现场的质量和效率。

⼆、定位管理定位管理⼜称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，在⽣产过程中⽅便取放。

这个点是某⼀具体位置，“位”是位置的意思。

不同的东西摆放在不同地⽅，带来的劳动强度和作业效率是不同的。

根据⼯业⼯程中的动作经济原则，企业要进⾏作业配置，即要让员⼯在⼯序作业时，伸⼿就能够取到需要的东西，左右⼿要⽤的东西分别放在左右两边，最好在两个⼩臂范围之内，也即最适合区域，如果两个空间不够，可以将⼿伸出去的空间区域也叫适合区。

⽇本专家认为，员⼯在⼯序上作业，⼿的移动距离在30厘⽶以内是可以接受的，超过30厘⽶就需要进⾏改善。

【案例】⽓动扳⼿的改善某企业的⼀个车间进⾏家电组装，需⽤⽓动扳⼿。

改善前，⽓动扳⼿是利⽤低压空⽓打螺栓，当⼯序作业产品流出来后，扳⼿放在右边的作业台上，拿过扳⼿连打若⼲螺栓以后，需要好⼏分钟才会过来，但如果把⽓动扳⼿放回去，位置稍微不恰当，⽓动扳⼿控制阀门的叶⽚就会突出来，⼀转扳⼿，容易滚到地下，造成很多⿇烦。

定位改善后，把扳⼿挂起来，调节好相应的位置⾼度，作业时⼿⼀伸（不要超过30厘⽶），⼀抓⼀打，打完后⼿⼀松，扳⼿⾃然弹回去，给员⼯减少很多⿇烦。

可见，对物品进⾏合理定位，可以解决员⼯动作强度的问题。

三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定⼀个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。

工业工程现场改善宝典：10 SMED快速换线

第十章快速換線第一節快速換線介紹一. 什么是SMEDSingle Minute Exchange of Die.SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法二. 快速換線得歷史●SMED在50年代初期起源于日本●由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来●Single的意思是小于10分钟(Minutes)●最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies)●它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟三. 切換的定義所謂的切換是指:前一產品結束到下一產品加工出良品的時間.也就是A產品結束到B 產品產出良品的時間.切換是一种無效時間不產生价值,是一种浪費無法避免的,因此我們只有在認識到這一點,才能去盡可能去排除或縮短.四. 快速換線的優點1.機器/產線的運作效率提高,2.減少生產停頓,3.縮短交貨周期,4.快速應對客戶需求,5.增加切換減少庫存與存貨周期.6.實行快速換線适應現后續少量多樣市場必要的工具.五. 快速換線的三個階段1. 傳統切換:傳統切換時間十分鐘或數個小時甚至更多的時間.2. 個位分鐘切換.:切換時間以分鐘來個位來計,即小于10分鐘.3. 瞬間切換:在一分鐘內可以完成切換,目前世界上一流的企業的切換方式. 換線改善的流程傳統切換 → 個位分鐘切換 → 瞬間切換六. 切換時間的构成:切換時間分為兩部分 :1. 内部時間：必須停机才能進行的作業切換時間,及為了保証品質所進行的調整,檢查等需要的時間.内部時間包括切換動作時間和產品合格初件的產出時間。

2. 外部時間：即使不停机也可以進行的作業切換時間,如:治工具,文件的准備整理時間.3. 影響切換時間的要素:正常情況下切換影響的要素是內部時間,減少內部時間就能減少設備或流水線停止.七. 快速換線作業導入5个步骤导入快速換線1. 第一步:觀察當前換線流程,收集相關數据. 切換作業時,做到了些什么操作 ,什么操作花費時間.運用<<切換作業紀錄表>>,<<切換作業分析表>>進行上述分析.2. 第二步:区分内部和外部的要素分析第一步收集到的当前数据,确定在停机前后有哪些事情可以做?那些人做?該怎么做?制作工具更换流程记录,供每个参与的人员使用,定人定位定事.3. 第三步:将内部時間转移到外部对内部的活动进行严格的检查分析﹐考察第一步发现的机会﹐集思广益地讨论新的办法和创意﹐工具标准化﹐工具预热﹐确保每件物品在正确的时间摆放在正确的位置–工具、流程记录表、原材料、人力.改善后4. 第四步: 縮短内部時間常规的方法是利用如下手段排除换线中的浪费：(1)將前后作業改變為并行作業﹔(2)物料放置方法/位置統一﹔(3)工具放置的方法/位置统一﹔(4)工具的尺寸统一﹔(5)廢除調試作業動作﹔(6)详细的工具更换表﹔(7)改良设置，避免调试﹔(8)最適合的人數設置與作業分擔。

工业工程(IE)现场改善方法_图文(精)

2、依1.的记录,加以质问,寻求改善之地方
3、用以比较改善前及改善后之差异情形
基本符号和应用符号
①加工:表示直接改变制品的物理和化学性质或处于分解装配中。
A35第五道加工工序
A制品的第3道加工工序
以加工为主,同时检验
直径3/8吋
②搬运:表示材料从一处移到另一处。
或
③检验:进行数量或质量的检验。表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验,以质量检验为主
•在纸上采用适当的间隔分开人与机,作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元及垂线,在此垂线上按所取的时间比例,由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操作时用实线(或其它方式表示,空闲用虚线(或其它方法表示,机器同样。•待人与机器的操作时间均已记录之后,在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计,供分析时参考。
联合作业分析研究对象:两个或两个以上操作者所进行的分析联合作业分析研究目的:发掘空闲与等待时间,使工作平衡,減少周期時間,获得最大的机器利用率。
联合作业分析研究工具:联合作业图
联合作业图的构成:表头、图表、统计。示例
联合作业图的特点:机器的作业情况画在图表的最左栏
操作者的作业情况画在图表的右栏
利用联合作业图分析的基本原则:
工作A工作A工作A
工作B
工作B
工作B
4h4h
4h
3h
3h
3h 1h
等待
8h 7h
使各个对象的工作进度协调,取消空闲和等待时间,缩短周期。
结论:
1消除工作中的等待,可以有效的缩短工作的周期时间
2如果有多项工作,则同时开展工作,周期时间最短
人机操作图的构成
•以适当的线段的长短代表时间比例。

IE七大手法和现场改善技巧

IE七大手法和现场改善技巧课程背景：IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。

IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。

课程结合大量实案例及图片，让学员能够把技术与管理进行有机的结合。

学习后可为企业制定出生产标准、劳动定额工时、工艺流程及现场管理优化等进行实务操作。

并根据现代IE 的发展，重点阐述了精益生产系统中解决多品种少批量生产的快速换型以及零缺陷技术实现的重要手段防错法。

课程内容延展到企业经营活动的全过程，追求企业经营有效投入和经济产出的最大化、价值最大化。

课程收益：掌握常用的IE手法和改善技巧。

协助企业进行系统优化。

减少浪费，降低成本。

提高人、机、物利用率。

提升企业综合竞争力。

实现快速而有效的换型。

如何第一次将事情做对。

效率、效益最大化。

课程大纲：第一部分：工业工程概述一、IE的起源、定义与IE工作范畴1、IE的原理与发展历史2、IE技术的核心内容和追求目标第二部分：传统IE——时间研究与方法研究二、IE操作程序图、流程程序图、线图使用与实战技术1、生产流程分析概述2、生产流程分析的语言及记号3、生产流程分析步骤：（包括：作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析）4、流程图--数据收集---流程分析---改善方案---标准化5、工艺流程实战分析案例6、作业流程分析案例7、联合作业流程分析案例8、减少工序数量，缩短总作业时间9、人机联合作业10、停滞与等待的分析与改善11、工程流程图案例分析及实战模拟演练三、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善1、搬运及场地布置经济原则2、物流原理与搬运合理化3、单元制生产模式与布局改善4、搬运工程分析程序分析5、搬运路径分析线图6、搬运工具设计与选择7、案例研讨四、MOD动作效率分析与改善技术1、动作分析的目的与改善顺序2、动作分析的要领3、动作分析的目的与改善顺序4、运用动作分析提高效率5、运用动作经济原理提高效率6、动作的经济原则7、预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO)8、案例分析与实战模拟演练五、标准时间研究与生产线平衡1、时间研究目的与方法2、秒表，记录表，流程分解原则3、标准工时的实际测定及制定4、实测单元测试方法5、时间值记录法6、评比与宽放的设定原则与影响因素7、标准时间的计算、维护及工时的衡量技术8、如何运用标准工时平衡生产线9、标准工时案例分析及模拟实战演练第三部分：现代IE——精益化策略六、精益生产系统概述1、精益生产的理念思想2、精益生产的发展过程及追求目标3、精益生产的技术体系七、快速换型（SMED）实操训练1、准备阶段2、分析现状3、暴露并消除异常4、形成改善思路5、策划改善方案6、实施快速换型改进7、快速换型改进效果跟踪8、巩固快速换型改善成果八、防错防呆法技术应用1、防错法的目的和意义2、防错法的基本原则3、防错法的进行步骤4、防错法的应用原理5、防错法的一般事例6、防错法行业案例分析。