生产作业改善计划表
精益生产项目改善报告模板
时间
% 完成
备注
Note: • 请包括改善项目在研讨会结束后需要跟踪的行动措施. • 工厂精益领导对此表的行动措施担负追踪推动责任. • 精益领导从此表中选择需要在其他工厂/生产线推广的措施，并推动实施。
25% Complete 50% Complete
75% Complete 100% Complete
责任人
目标完成日期
时间 计划
结束
% 完成百分比
备注
25% Complete 50% Complete
75% Complete 100% Complete
改善活动中学到的经验教训和知识工具
序号 1 2 3 4 5 6
知识工具/经验教训
描述
改善日志 – 持续推广的提案
持续推广提案I
责任人
目标完成日 期
运营单元 / 工位
问题
措施
指标/（单位） 改善前
结果
改善后
% 提高
客户
节约
持续保持的 方法
硬节约（金 额/每月）
软节约（金 额/每月）
照片-改善前
照片-改善后
标题:
子标题3:XXXX （该改善项目包含的独立子改善项目）
运营单元 / 工位
问题
措施
指标/（单位） 改善前
结果
改善后
% 提高
客户
节约
持续保持的 方法
标准化作业表 – 改善前:
标准化作业表 – 改善后
标准化作业表 – 改善后:
作业员平衡图 – 改善前
作业员平衡图 – 改善前:
作业员平衡图 – 改善后
作业员平衡图 – 改善后:
设备平衡图 – 改善前
设备平衡图 – 改善前:
精益生产TPS推进计划表方案
﹡完善设备异常发生处理流程和后续管理流程
﹡完善设备保养专家培养制度
﹡着手编制《故障词典》
﹡建立设备管理指标体系
﹡QCC活动开展 —10
-小组成立
-改善步骤明确
-现状分解与对策
﹡不合理List —3
质量管理 -标准质量动作
不良率降低15%
-不合理行为寻找活动
-改善方法的提案
﹡监控体制搭建 —2
-评比与激励
﹡布局调整计划与实施—3人天 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 -标准作业OJT -生产节拍控制器
二阶段： 精益示范
﹡快速换模（SMED）优化设备效 率—5人天 -作业要素分析 -内外变换拆解 -快速换模流程制定 -模具优化
﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化
﹡检讨和持续改进—2人天 -作业效率管理 -不足点持续改进
﹡物品三定与目视化—2人天 ﹡制定目视管理基准—2人天 现场基础改善 ﹡建立班组活动园地—2人天 ﹡快速反应质量控制—2人天
3
5 换模时间压缩40%
生产交期压缩35%
现场评价80分以上
2 2 2 2
10 2
三阶段： 成果巩固
﹡改善提案活动导入—5人天
-工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨
﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析
量化指标
9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
精益生产推行计划拆解 （时间段）
过程质量提升计划和改进措施
过程质量提升计划一、 制造部过程质量现状以及存在问题1、 过程质量管理科检验记录利用价值未能完全体现；2、 员工质量意识有待提高；3、 员工自身素质需要提升；4、 过程质量管理制度仍然需要完善；5、 标准化作业需要不断跟新；6、 焊装车间过程质量控制存在问题；7、 涂装车间过程质量控制存在问题；二、 过程质量提升计划及改进措施1、 短期遏制计划1—3个月内执行；2、 中期维持计划3—6个月内执行；3、 长期提升计划7-12个月内执行;一、制造部过程质量现状以及存在问题质量是生产出来的，而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品。
目前，制造部在生产作业过程中存在如:人员技能不足、对产品质量意识淡薄、现场作业没有标准化、人员培训缺失、对售后抱怨反馈不及时以及改进措施有效性差等原因影响产品质量，导致质量问题频发.综上所述将制造部过程质量存在问题罗列如下：1、品质检验记录利用价值未能体现质量记录形成书面载体的好处是，便于追溯、便于分析原因、便于持续改进、便于查找责任人。
可目前虽然有各种的记录，但是记录不是做的非常好，还有未能有效的从这些数据中去分析有价值的信息，没有将数据进行过滤和汇总，对于后期指导生产未能发挥应有的作用。
为此，除了完善记录外，在形成数据记录时,必须确保数据来源真实、可靠、正确、有效；然后针对这些数据要进行深入分析，从中吸取一些经验和教训,并要求相关部门、车间进行改善。
2、员工质量意识有待提高产品质量是靠生产出来的，而不是靠检验出来的，目前各工序不良率仍有不稳定上升现象，究其原因：除零部件原因外，绝大部分是由于员工未自检、互检造成的。
有些员工未确认产品（零部件）合格与否就进行作业,生产完工后也不对自己加工的产品进行质量确认。
因此首先需要加强、加大对其的培训力度，每天晨会车间班组长和现场检验员，将当天所要生产的产品（以往发生过的质量问题，作业过程中所需要控制点，工艺等）在晨会上进行简单讲解，通过每天不断地对员工进行操作技能、质量意识的灌输，使员工掌握自检、互检方式和方法，提高质量意识，确保其生产的产品满足要求。
煤矿生产作业计划
生产作业计划
编制单位: 生产办
编制日期: 6月30日
生产作业计划审批表
编制阐明:
一、本月生产作业计划根据神东集团7月份生产作业计划安排编
制。
二、本月重要掘进工程有: 22117进风顺槽及6-9联巷、22115运顺机头段、22115运顺。
三、本月计划生产原煤32.33万吨, 计划掘进进尺
1044m。
其中: 综采回采原煤量30.2万吨。
掘进生产原煤量2.13万吨: 掘锚一队1.0万吨, 掘锚二队1.13万吨。
各掘进队进尺：掘锚一队444m, 掘锚二队600m。
四、各队要保证本月无轻伤及二类以上机电事故, 杜绝失爆, 完毕公
司下达旳“五型公司”绩效考核各项指标, 实现动态达标。
附表: 7月份生产作业计划安排明细表
6月30日。
生产现场6S检查改善表
检查人： 检查内容
检查时间： 完成情 配分 得分 改善计划 况
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
年
月 备注
日
不良品放置场地能够实施隔离存放，能够避免混 淆 返工、返修品应放置在指定区域并标识 产品、零部件存放区“账、卡、物”三一致，先 进先出 零配件、产品的堆放高度是否按限高规定执行 《过程流程卡》是否填写、传递完整 使用的图纸、工艺卡等文件是否属最新或有效版 本 生产是否按工艺文件规定执行？使用的临时性工 艺文件是否经过审批？ 生产是否按规定定人定机 机器设备确定保养责任人 设备安全操作规程是否在醒目位置 设备的安全保护装置是否完整 关键设备点检是否进行，点检记录是否填写 设备维护保养是否按规定进行 作业工具等放置位置应伸手就能放置或取用 工夹具放置应有品目标识 工夹具、刃具是否按使用频率放置，使用频率越 高的放置越近 工夹具应按产品类别成套放置 工夹具、刃具架应采取容易取出的放置方法 所使用的量、检具是否在检定周期内？是否正确 使用？ 测量工具应采取防尘、防锈、防碰撞的放置方法 工量器具放置应使用橡胶之类的缓冲材料 检验设备设施应在指定标志场所水平直角放置 自用水杯应按规定放置于指定的位置 固废、废弃物放置按规定执行 每班次作业结束或班次中定期进行清扫 每班次作业结束地面应保持无灰尘、无切屑、纸 屑等杂物 设备有无附着油污、灰尘、切屑、泄漏等现象 墙角、底板、设备下是否清扫干净 地面上浸染的油污应清洗 工作台、文件柜、货架、门窗等应保持无灰尘、 无油污 设备工作台应保持无灰尘、无油污，不能有锈和 油漆的剥落 产品、零部件上面不能有灰尘等污物 地面应定时清扫，保持无灰尘、无油污、无杂物 工作鞋、工作服应整齐干净
生产安全指导工作计划表
生产安全指导工作计划表
1. 开展现场安全检查，发现安全隐患并及时整改
2. 组织安全培训，提高员工安全意识和自我保护能力
3. 制定安全管理制度，明确责任和处罚措施
4. 定期召开安全会议，及时沟通安全信息和交流经验
5. 配备必要的安全设备，保障生产作业的安全进行
6. 定期进行安全风险评估，及时更新安全防护措施
7. 建立安全应急预案，做好突发事件的应对准备
8. 向员工宣传安全知识，提高安全意识和风险防范能力
9. 组织安全演练，检验应急预案的实施效果
10. 提供安全奖励和表彰制度，激励员工参与安全管理工作。
精益改善参考表格
单位
台 种/月 日/月 分/日 Hr/月 Pcs/日 班/日 秒/Pcs 秒/Pcs 秒/Pcs 秒/Pcs 秒/Pcs 该工程之总设备/产线数量
定义说明
Σ该工程之设备/产线数量 当月生产之各机种(零件)种类数 当月出勤之总日量 Σ每班(勤)出勤时间 Σ月实际加班时间/月工作天
计算式
Hale Waihona Puke 当月该设备(工程)生产之各机种(零件)种类数合计 依公司规定当月该出勤之总日量 依公司规定每日出勤之时间(不含休息之时间) 因应生产计划量之达成,正常出勤外之加班对应时间 该产线每天生产所需的数量 因应生产所需,该设备实际稼动之班(勤)别 为了达成生产计划所要求的产量，生产一个零件所限定之加工时间 该产线产出1pcs的时间 加工一个零件，纯粹机械运行所花费的时间 加工一个零件，人机配合一循环的时间 加工一PCS，手作业所花费之总时间
各項指標項目定義表
NO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
指标项目
设备台数 生产种类数 出勤日 出勤时间 加班时间 日生产必要数 班数 T/T (Tact Time) C/T(Cycle time) M/T MCT ΣC/T 产能(生产实绩) 生产投入人数 PPH OEE 制程不良率 LEAD TIME 库存日数 生产批量数 换模时间 换模次数 搬运次数
当月该工程计划生产之总数量 / 出勤日 该设备每日实际稼动之班(勤)别 每日出勤时间(不含加班) / 日生产必要量 单一PCS实际量测产出一个的时间 实际量测时间 依人机配合图与实际比对 单一PCS 1人作业 所需手作业的总工时 当月该设备(工程)生产之总数量 / 实际稼动日数 Σ每班(勤)实际投入该工程设备出勤人数 该设备(工程)日生产实绩 / (出勤时间 Hr * 平均每Hr生产投入人数) 时间稼动率 X 性能稼动率 X 良品率 不良品数量 / 生产总数量 (加工+停滞+检查+搬运)时间总和；Wip总量/日生产必要数 库存数量 / 日生产必要数 依生产实绩计之
整改措施计划表
XXX
XXX
XXX
XXX
3
加强作业 过程管控
XXX
XXX
4
组织开展 隐患排查 工作
XXX
5
提升体系 建设水平 和作业管 组织梳理公司有关作业管理制度和标准，重新下发学习， 控能力 督促各电站执行到位。
XXX
XXX
（XXX）
完成时间 完成情况
1
XXX
XXX
2
加强设备 运行管理 梳理各水电站基础图纸资料，根据设备重要风险及关键信 息完善变电运行规程，提升现场运行规程适用性和操作 性，提高巡视质量。 对2014年未完成的各项作业任务进行系统梳理，核实作业 任务完成所需的人力、物力资源，全面评估风险，在确保 安全的前提下合理排定作业计划。 完善现场勘查机制，进一步明确管理要求和工作界面，强 化勘查任务的计划管理，未经勘查不得纳入月度生产计 划；通过现场勘查确保作业任务清楚、危险点清楚、程序 清楚、安全措施清楚。 全体职工必须熟悉本工种安全技术操作规程，掌握本工种 操作技能，对外单位进站工作的必须要见外单位工作许可 单，必须要审核对方资质，对在本站进行的工作必须做好 安全技术交底，履行签字手续并及时做好记录 严格执行“两票三制”，操作或检修时认真执行有关制 度，精心操作。尽量避免倒闸操作和设备检修的许可工作 在交接班时进行。 (1)强化作业准备环节管理，落实《云南电网公司生产作业 管理业务指导书》要求，重点做好作业计划、作业文件、 作业风险评估及控制管理，强化现场人员行为管理。(2) 严格执行班前会、班后会管理要求，进一步明确会议重点 和记录方式，并对现场执行情况进行重点检查。(3) 严格 执行《云南电网公司工作票管理实施细则》，对未按时送 达的工作票不予接收，办理工作票手续必须现场核实设 组织各电站开展隐患排查工作（排查设备运行隐患、消防 安全隐患、防洪防汛隐患）对还没有进行技改的几家电站 要有针对性检查，防止因绝缘老化而造成的设备事故。 针对此次事故暴露的问题，回顾体系建设工作，分析存在 问题，运用好安风体系这一强化安全生产工作的有效工 具，抓实风险防控，扎实推进安全生产各项工作。
90天改善跟进计划)
胡冠奇 胡冠奇 胡冠奇 胡冠奇 胡冠奇
* Please use the characters for the right color code:
Y
计划
G
完成
O
研究中
R
延迟
90 天改善计划
日期: 2016.10-10
化验室区域
计划目标
W1 W2 W3 W4
总任务数 已完成任务数
24
总体完成率 = 已完成任务数/总任务书
0%
计划完成时间（周）（10-12月）
W1 W2 W3 W4 W1 W2 W3 W4
落实TL/GL课程中学的工具和方法，实践高绩效团队建设 任务列表
说明
标准作业七步法 系统说明及运用方法培训；
针对已确定的计划严格按照目标进行落实； 针对化验室区域主管标准作业进行现场跟踪评价； 主要由化验室的核心人员组成；
5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 6 6.1 6.2 6.3 7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7 8 8.1 8.2 8.3 9.0 9.1 9.2 9.3 10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6
状态
备注
完成任务数 70% 的时间线
1.0 1.1 1.2 1.3 2 2.1 2.2 2.3 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.9 4.1 0 5 5.1 5.2
现状调查 人员技能的调查 现状分析 化验室工作量统计，调查 培训——精益基础培训 精益基础培训 员工：5S、七大浪费、5WHY——完成一项 目视管理板+问题解决——解决一项问题 培训——精益进阶培训——主管 飞机游戏 标准作业 Kamishibai 建立现场团队绩效管理看板并实时跟进及运行； 项目实践——完成一个改善项目A3报告制作 改善类 5S现场改善 （1）5S现状评分；（2）5S改善实施；（3）5S改善结果审核 区域布局改善（标准作业表） 作业平衡——Yamazumi 化验室员工标准作业表（SOP，标准作业合并表） 化验设备初始清洁和日常清洁流程 化验设备状态目视化 标准在制品设定 作业教导 （1）关键工序和技能矩阵现状；（2）设定培训计划和目标； （3）制作工作分解表；（4）采用作业教导实施培训计划； （5）评估结果 设备点检流程 管理类 建立区域主管标准作业（标准作业表） 组建问题跟踪小组，以区域班组为主；
生产任务计划表
生产计划表编号：jl/xsj-7.1-04 篇二：生产任务单及生产计划表德信诚培训网生产任务单生产任务单更多免费资料下载请进：好好学习社区德信诚培训网生产计划表更多免费资料下载请进：好好学习社区篇三：生产计划作业流程及管理办法1.0目的通过生产计划的制定，实施与控制。
确保公司能保质保量的按时完成客户的合同和公司下达的任务 2.0范围适用于所有销售订单的生产作业。
3.0职责3.1销售部：负责了解客户需求，制定销售月计划和订单3.2pmc部：负责《生产计划单》的制定与物料需求的分析，《周生产计划》及《生产日计划》的编制和下达，生产进度的跟进，异常的处理等工作；3.3仓务部：负责物料的储存，进，出仓作业和分料、发放、报欠物料账目管理工作； 3.4生产部：负责执行上产计划任务，生产进度控制，生产现场管理 4.0作业程序4.1计划物控部主管根据外贸操作部所下销售订单在每日生产协调会上与外贸、制造中心、采购、五金车间、装配车间、品管、货仓进行订单评审，具体按《订单评审作业流程》进行；4.2生管员根据评审后的销售订单进行生产计划单的编制，此工作在订单评审后2个工作日内完成；4.3计划物控部主管依据《生产计划表》制定每周的生产安排，以天为单位，明确采购、货仓、装配各自的任务，此工作在每周二上午12点前发出；4.4生管员根据《周生产计划表》制定《生产任务单》经主管审核后下发给仓库、车间；4.5物控员按《生产计划表》运用erp系统进行《分料明细表》、《套料表》的编制并下发给车间、货仓；4.6装配主管根据《周生产计划表》及货仓备料情况进行第二天《日生产计划表》的编制，明确每个生产小组每天的生产任务。
4.7装配车间主管根据《日生产计划表》安排车间领料员到仓库领料，具体操作按《领发料作业流程》进行；4.8生管员根据《日生产计划》、《生产日报表》检查装配车间的完成情况，协助处理车间生产异常，确保每日生产任务的准时完成；4.9各装配车间组长将已组装的成品开具《成品入库单》交成品仓仓管员，办理成品入库手续；4.10生管员根据成品入库情况及时同外贸操作部进行沟通、协调，确保出柜计划的准时完成。
标准化作业改善流程
标准化作业改善流程在生产或服务型企业中，标准化作业是提高效率、降低成本、提升质量的重要手段。
本文将详细介绍标准化作业改善流程的各个方面，包括定义作业流程、分析现状、制定改善计划、实施改善措施、标准化作业流程、持续改进、培训员工以及定期评估。
1.定义作业流程定义作业流程是标准化作业改善流程的第一步，需要对各项作业活动进行详细描述。
首先，要明确每项作业的环节及各环节所需的时间和地点，然后确定每个环节的具体操作步骤和所需资源。
这可以帮助企业全面了解整个作业流程的情况，找出潜在的问题和瓶颈。
2.分析现状分析现状是找出问题的关键步骤，可以通过问卷调查、数据分析等方式收集员工对作业流程的看法。
此外，还可以通过观察实际操作和记录数据等方式，深入了解现有流程中的问题和不足。
通过对数据的分析和整理，可以发现效率低下、错误率高等方面的具体问题。
3.制定改善计划根据现状分析的结果，制定详细的改善计划。
计划应包括以下内容：优化流程：针对现有流程中的问题和瓶颈，制定相应的优化措施。
设备调整：根据实际需要，对设备进行调整和升级，以提高生产效率。
员工培训：针对员工技能不足等问题，制定培训计划，提高员工素质和技能水平。
此外，还要确定各项改善措施的实施时间表和优先级，以确保计划的合理推进。
4.实施改善措施按照改善计划，逐步实施各项改善措施。
在实施过程中，要密切关注效果，如遇问题及时调整计划。
同时，要加强与员工的沟通，确保他们理解和支持改善行动。
此外，还需协调各方资源，确保改善措施得以顺利推进。
5.标准化作业流程经过一系列的改善措施后，作业流程的效率和质量会得到显著提升。
此时，将作业流程标准化至关重要。
首先，要总结改善经验，将有效的方法和步骤形成标准操作手册。
然后，通过培训和宣传，使员工充分掌握标准化作业流程。
此外，还应建立相应的监督机制，确保标准化作业的持续推行。
6.持续改进持续改进是标准化作业改善流程的重要环节。
在标准化作业实施过程中，要不断关注行业动态和新技术发展，对现有流程进行持续优化和改进。
产能提升计划表
产能提升计划表制造业产能提升方案篇二：产能提升推行计划2012年XXX改善计划一，整体规划完善根据公司整体计划安排，在现有规划的基础上，各部门提出整体规划意见，汇总后一起讨论规划完善方案。
将2012年规划需要完善的内容，作成执行计划、相关负责人、计划完成时间，按计划完成相应的布局。
资源：1，公司须按时提供响应的资源。
2，各部门或相关人员对规划建议。
二，车间5s的管理1，5s的培训2，5s的检查3，问题点检讨、改善。
4，效果评估5，日常检查、维护。
资源：1，5s的培训资料。
2，5s的检查人员。
三，产能提升1，宣传重要性，并成立产能提升小组。
总指挥：XXX组长：章团旗成员：龙剑、XXX、包主管2，产能提升的方法培训。
产能提升课本。
3，选定提升机型，优先选定长线的、代表性的产品。
4，针对选定机型进行产能现状分析，提出改善对策。
拉线平衡分析改良对策制定。
5，改善对策逐步完成。
工序6，改善后拉线运行，评估改善效果。
7，如果没有达到预期目标，进一步改善，达到，完善sop，并定期检查执行情况。
8，在同类机型上逐步推广。
9，选定另外类型代表产品，按照步骤一、二、三、四、五、六、七、八执行。
资源：1，改善小组的建立。
2，改良方法的培训。
3，各职能部门的配合。
4，公司资金的投入，如工装夹具等。
篇三：生产线产能提升计划案生产线产能提升计划案人、机、料、法、环是阻碍生产产能提升的五大因素，在这五个因素中，人是首要的；然而在目前生产环境及人员配置也充足的情况下，员工要达到10小时的标准产能却需要花费11~12个小时，有时甚至不能完成。
从此可以看出人员的产能效率未得到充分发挥。
那么要想提升产能，提高人均效率，就需要发挥人员的最大产能，那么主要还是靠管理改善来达到提高人均作业效率的目的。
一影响产能异常的问题点：生产力低下，工作积极性不够，管理松散，团队合作欠缺，机器利用率过低a员工计时工作热情不高涨-----反正时间到了就下班了，做多少都一样b公司计时工作成绩督导不够，有记录但无追踪-----员工一天做多少就多少，无目标紧迫感c机台经常有停机现象-----返修浪费正常机器利用率d公司管理制度不够严谨，员工随意离岗----没按照离岗制度落实执行，且离岗无顶岗人员e线组长整体调配、相互协作的团队工作意识不足-----线体待料、堆料无正视f各段产能没有硬性完成方针-----一天能做多少就做多少g无严格的奖惩机制-----产能的完成和自己没关系h多技能员工欠缺-----卷绕人员数量局限性i员工加班时间管控不严格不统一------做的慢到后面加班工时也多，没事做待到几点也是照样算加班二生产线产能提升方针：1团队执行力得到增强和提高---必需言出必行---员工之间不协作不成能共同提升。
TPS--标准作业的改善步骤
合計 110/MC-上下料 检查 120/MC-上下料 130/MC-上下料 140/油压机-上下料 150/油压机-上下料 检查 160/清洗机上下料 放成品 取粗材
J D ARM
工 厂 FM一
作业内容
铣削-铣削-铣削-压入-压入-清洗-防锈
战略一、 现状 ：T/T＜C/T 方针：依据作业改善缩短C/T→ 取得作业不均衡 目的：T/T=C/T
战略二、 现状 ：T/T ＞ C/T 方针：取得作业不均衡,收集等待→依据作业改善缩短C/T →省人(首先省人加班对应) T/T＜C/T状态 目的：T/T=C/T 战略三、 现状 ：T/T＜MC/T 方针：提升机械的 Machine Cycle消除机械Machine瓶颈 目的：T/T≥MC/T
难
材料或道具以手可以到达的范围即 是容易取放的配置
• 材料的配置配合手的动作，使两手有效的 使用
普 通 范 围
普 通 范 围
最 大 范 围
最 大 范 围
用手取
用空气
以回转的方式作业比不走路更好
脚的动作
以回转的方式作业比不走路更好
前方比后方好
前方比后方更好
开关
开关
眼睛的动作
用眼睛看 用手引导
战略四、 现状 ：T/T ＞ MC/T ＞C/T (等待) 方针：根据机械Machine Cycle提升消除等待→机械 Machine 作业顺序的修正 目的：C/T≥MC/T
THE END Q&A
2014-1-22
作成:郭彦海
６个
308 秒
70 秒
3、实绩---每小时产出量的实绩把握（生产管理板） ① 生产管理板正确运用及被记入
降低产生粉尘环境管理计划
执行细目
负责人
完成期限
备注
预定
实际
1
降低作业产生粉尘
购买吸尘罩
要求生产一线的员工佩戴吸尘罩
购买排风排风扇
各车间安装排风扇
增加分散机的投料装置
批准：审核：拟案：
环境管理计划表
填表日期：年月日
主题：改善生产作业时产生的粉尘
负责人员：
预计经费：万元
预计达成目标：
降低作业时产生的粉尘。
执行计划说明：
1、先要求生产一线作业的员工作业时佩戴吸尘罩；
2、要求生产车间装置通风设备；
3、改善投料装置；
预定完成期限：2012年12月30日
批示：
批准
审核
制表
环境管理计划执行细目表