车削螺纹注意事项

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车削螺纹时常见问题及解决方法

车削螺纹时常见问题及解决方法

局部误差 ( 一般 由磨损引起 ) ,可更换丝杠或局部修复。
( )螺纹全长上螺距不均匀 3
工件本身的刚性 不能承受车 削
可能是以下原 因造成
( )工件装夹不牢 2
的 :丝杠 的轴 向窜动 ,主轴的轴 向窜动 ,溜板箱 的开合 螺母 与丝杠不 同轴而造成啮合不 良,溜板箱燕尾导轨 磨 损而造成 开合 螺母 闭 合时 不稳 定 ,交 换 齿轮 间 隙过 大
处 理 。如 图 1所 , J ;
此 ,在曲轴的生产加上 中,曲轴的每 一 个加]部位 、 :

项参数的保证都 必须一丝不倚 。本文就 荷重 讨论 曲轴
合采用淬 火强化 艺的曲轴。因 为,油孔 轴预相 贯形 成的尖 角很容易在曲轴淬 火时因温度的 剧变化造 成裂 纹 不过 ,采』 非淬火强 化工 艺的曲轴 生产 中可用此 种 { 】
方法 米降 低成本。
在' f‘ t' - 中,由于尢专用机床 叮以依赖 ,我 们遇 到的 真1 困难是油孔 [倒 角的最终 成形。为了提高 曲轴 的强 I 二 _ _ l 度 ,几 乎所有的曲轴均要求油孔 倒角处抛光 ,倒角 与油 孑 的过渡 要消除火角并圆滑过 渡,且过 渡部分 要求抛 光 L
1 啃刀 .
车 刀安装得过高或过低 , 工件装 夹不牢 或车刀磨损
过大造成。
旋槽 内 ,也就 不会 出现乱 扣 。因此 就可 以打开 开合 螺
过高 ,则 吃刀到一定
( )车刀安装得过高或过低 1
母 , 动退 刀。这样做退刀快 ,有利 于提高生产 率和保 手
持丝杠精度 ,同时丝杠也较安全。
辽宁 5 8内燃机配件有限公司 ( 1 丹东 180 ) 王 涛 10 9 任衍圣 王吉斌

数控机床车削三角形螺纹

数控机床车削三角形螺纹
3数控机床车螺纹时车床的调整
1)变换手柄位置,一般接工件螺距在进给 Nhomakorabea铭牌上找到交换齿轮的齿数和手柄位置,并把手柄拨到所需的位置上。
2)调整滑板问隙,调整中、小滑板镶条时,不能太紧,也不能太松,太紧了摇动滑板费力,操作不灵活,太松了,车削螺纹时容易产生“扎刀”.顺时针方向旋转小滑板手柄.消除小滑板丝杠与螺母的间隙。
3)乱牙及其避免方法。在第一次进刀完毕后,第二刀按下开合螺母时,车刀刀尖已不在第一刀的螺旋槽里,而是偏左或偏右,结果把螺纹车乱而报废,这就叫乱牙。因此,在加工前,应首先确定被加工螺纹的螺距是否乱牙,如果是乱牙的,采用开正反车法,即每车一刀后.立即将车刀径向退出,不提起开合螺母,开反车使车刀纵向退回到第一刀开始削切削的位置。然后中滑板进给,开正车走第二刀,这样反复来回,一直把螺纹车好为止。
3)试切螺纹,在外圆上根据螺纹长度,用刀尖对准,开车并径向进给,使车刀与工件轻微接触,车出一条刻线作为螺纹终止退刀标记。并记住中滑板刻度盘读数,退刀。将床鞍离开工件端面8~lO牙处,径向进给n 5mm左右,调整刻度盘“o”(以便车螵纹时掌握背吃刀量),合下开合螺母,在工件表面上车出一条有痕螺旋线.到螺纹终止线时迅速退刀,提起开合螺母(注意螺纹收尾在2/3圈之内),用钢直尺或螺距规检查螺距。
l数控机床螺纹车刀的装夹
1)装夹车刀时,刀尖位置一般应对准工件中心(可根据尾座顶尖高度检查)。
2)车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直,装刀时可用样板装夹对刀,如果把车刀装歪。
3)刀尖伸出不要过长,一般为20~ L25一(约为刀相厚的1 5倍)。
2低速车削三角形螺纹 卜
(2) 数控机床车铸铁螺纹的车刀,一般选用YG6或YTG8硬质合金螺纹车刀。

车削螺纹时常见故障及解决方法

车削螺纹时常见故障及解决方法

车削螺纹时常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中的一项重要工艺,常用于制作螺栓、螺母等产品。

在车削螺纹过程中,有时会遇到一些常见的故障,如螺纹断裂、螺纹毛刺等问题。

本文将针对这些常见故障,给出相应的解决方法。

一、螺纹断裂螺纹断裂是车削螺纹中最常见的故障之一,主要原因有以下几点:1. 切削量过大。

车削螺纹时,如果一次性切削量过大,容易导致螺纹切削力过大,从而造成螺纹断裂。

2. 车削速度过高。

车削速度过高,会使螺纹材料在车削过程中产生过热现象,从而影响螺纹强度,导致断裂。

3. 切削刃磨损严重。

切削刃磨损严重会导致螺纹车削时切削力不均匀,从而容易引起断裂。

解决方法:1. 合理控制切削量。

在车削螺纹时,应根据工件的材料和尺寸,选择合适的切削量,避免一次性过大的切削力。

2. 控制切削速度。

根据螺纹材料的硬度和热处理情况,选择合适的切削速度,避免过高的车削速度造成螺纹断裂。

3. 及时更换刀具。

定期检查和更换切削刃,保证切削刃的锐利度,避免因刀具磨损产生过大的切削力。

二、螺纹毛刺螺纹毛刺是车削螺纹常见的表面缺陷之一,主要原因有以下几点:1. 加工精度不高。

车削螺纹时,如果刀具偏斜、工件夹紧不稳定等,容易导致精度不高,从而产生毛刺。

2. 切削液不合适。

切削液在车削螺纹时起到冷却、润滑的作用,选用不合适的切削液容易造成毛刺。

3. 刀具磨损严重。

刀具磨损严重会导致切削力不均匀,从而产生毛刺。

解决方法:1. 提高加工精度。

在车削螺纹前,检查刀具和夹持装置,确保工艺参数设置正确,以提高加工精度。

2. 合理选择切削液。

根据螺纹材料的特性和切削条件,选择合适的切削液,保证切削液的冷却和润滑效果,减少毛刺。

3. 及时更换刀具。

定期检查和更换刀具,保证刀具的切削锋利度,减少切削力不均匀引起的毛刺问题。

三、螺纹尺寸不准确螺纹尺寸不准确是车削螺纹常见的质量问题之一,主要原因有以下几点:1. 刀具磨损不均匀。

刀具磨损不均匀会导致切削力不均匀,从而影响螺纹尺寸的精度。

螺纹车削工艺与技巧

螺纹车削工艺与技巧

螺纹车削工艺与技巧螺纹车削是常见的一种金属加工方法,广泛应用于制造业中。

它涉及到车床和工具的使用,以切削出各种形状的螺纹。

本文将介绍螺纹车削的基础知识、工艺流程以及一些技巧和注意事项。

一、螺纹车削的基础知识在进行螺纹车削之前,需要了解一些基础知识。

首先是螺纹的类型,常见的螺纹有内螺纹和外螺纹,分别用于孔内和孔外的螺纹制作。

其次是螺纹的参数,如螺距、螺纹角和牙型。

这些参数会直接影响到螺纹的制作和使用,在进行车削时需要选择合适的参数。

二、螺纹车削的工艺流程螺纹车削的工艺流程通常包括以下几个步骤:准备工作、装夹工件、选择合适的切削工具、确定切削速度和进给、进行车削操作、检查和修整螺纹。

首先,在进行螺纹车削之前,需要做好准备工作,包括检查车床和刀具的状态,确保其正常工作。

接着,将待加工的工件装夹在车床上,并调整好刀具的位置。

然后,选择适合的切削工具。

常用的切削工具有螺纹刀和攻丝刀,根据加工要求选择合适的刀具。

根据螺纹参数和工件材料,选择合适的刀具材料,例如高速钢、硬质合金等。

确定切削速度和进给是关键步骤之一。

切削速度和进给率的选择要根据刀具和工件材料来确定,一般需参考相关资料或试验确定合适的数值。

切削速度过高可能导致刀具磨损过快,而切削速度过低则可能导致加工效率低下。

进行车削操作时,要注意保持刀具和工件的接触紧密,以减小振动和误差。

通过控制车床的进给和转速,进行螺纹的切削。

在操作过程中,应保持稳定的刀具进给速度和转速,避免过快或过慢。

最后,进行螺纹的检查和修整。

通过螺纹量规等工具进行测量,并进行必要的矫正操作。

确保螺纹的尺寸和质量满足要求。

三、螺纹车削的技巧与注意事项1. 合理选择切削工具:根据螺纹参数和工件材料选择合适的切削工具。

刀具的质量和尺寸对螺纹的加工质量起着重要的影响。

2. 控制进给速度和转速:进给速度和转速的选择要根据刀具和工件材料来确定,保持稳定的切削条件,避免过快或过慢导致的加工问题。

3. 注意工件的固定:工件在车削过程中要牢固固定,以避免振动和位置偏移。

高速车削三角外螺纹

高速车削三角外螺纹

高速车削三角外螺纹(一)三角螺纹车削方法1、正反车车削法:习惯用左手握操纵杆控制主轴正反转,右手握中滑板手柄控制进给方向。

2、提开合螺母法:当丝杠螺距能整除工件螺距或被工件螺距整除时,才能采用提开合螺母法车削螺纹,否则,将出现乱牙,把螺纹车坏。

(二)刀具选择选用硬质合金螺纹车刀,牙形角60o。

(三)三角螺纹车削准备工作1、车外圆车螺纹时,由于车刀对工件的挤压力很大,容易使工件胀大,所以车削螺纹前工件的外径应比螺纹的大径尺寸小,根据长时间实际加工经验得知,一般把光轴尺寸比图纸要求尺寸车小0.1×螺距,此时车出的螺纹比较精确。

例如:图纸所示M24×2的螺纹,其工件外径尺寸可车小0.2mm。

2、调整车床主轴转速硬质合金车刀适合于高速车削,应选高速档;又因为螺纹导程为2mm,即工件每转一圈,车刀进给2mm,进给量较大,又不易选择很高的转速;因此在CA6136车床上,加工三角螺纹,初学者可选择290r/min。

3、调整进给箱手柄位置根据导程查表6--4选择进给箱手柄位置。

M24×2的导程为2mm。

CA6136型车床进给箱上的铭牌表CA6136型车床进给箱上的铭牌首先在该铭牌中找到数值2,沿箭头指示方向分别找到罗马数值表示手柄Ⅲ位置及塔轮长手柄1位置与塔轮短手柄2位置;然后将丝杠与光杠转换手柄置于丝杠位置。

4、计算牙深即车刀横向进给的距离。

三角形螺纹加工牙深为0.6495P ,反映到中滑板上,中滑板应进格数=0.6495p /中滑板刻度盘上的数值。

分次车削完成。

对于M24×2的螺纹,通过计算在CA6136车床上,中滑板应进65格。

5、加工方法提开合螺母、高速直进法车削。

(四)三角螺纹车削步骤1、启动车床,使工件旋转。

2、对刀。

使螺纹车刀的刀尖与被加工螺纹的右侧棱线轻轻接触。

调中滑板刻度为零。

3、试刀。

摇动中滑板手柄进2格车削。

停车测量,检查导程是否正确。

4、分次车削完成。

车削螺纹时常见故障及解决方法

车削螺纹时常见故障及解决方法

车削螺纹时常见故障及解决方法在机械加工中,车削螺纹是一项基本技能。

然而,在操作过程中经常会发生一些故障,例如螺纹深度不够、刀具磨损过快等,这些问题会影响到加工效率和产品质量。

本文将介绍几种常见的车削螺纹故障及其解决方法。

1. 螺纹深度不够螺纹深度不够是一个常见而难以发现的问题,经常在现场加工中出现。

它通常是由于刀具高度不够或车削深度过浅引起的。

以下是解决该问题的方法:•提高刀具高度:可以通过增加支撑刀杆高度或调整刀具上的螺纹垫片来解决。

•增加车削深度:可以通过增加刀具与工件的接触时间或增加刀具超前量来解决。

2. 刀具磨损过快刀具磨损过快通常是由于切削速度太高或切削深度过大引起的。

如果您遇到这种问题,请参考以下建议:•降低切削速度:将切削线速降低到合适的范围内,通常介于5~20 m/min。

•降低切削深度:通过减少车削深度来降低切削负荷。

•更换高质量的刀具:选择具有高刚性和切削耐受性的刀具,可以显著提高刀具的使用寿命。

3. 螺纹折断或错位螺纹折断或错位通常是由于不当的刀具选择、不均匀的切削、机床闲置时间过长和工件内部缺陷引起的。

为了防止发生这种情况,请使用以下技巧:•选择合适的工具:使用专业用于螺纹车削的刀具,确保刀具的角度和尺寸正确。

•均匀切削:确保刀具与工件之间的接触均匀,并避免在工件周边产生太多的压力。

•机床保养:确保机床在加工前和加工后进行适当的保养,防止闲置过长,影响机床的性能。

4. 边角毛刺边角毛刺通常是由于刀尖磨损、粗糙的工件表面和不规则的车刀线轮廓等原因引起的。

如果您的工件出现边角毛刺,可以尝试以下措施:•更换刀具:将刀具钝化或磨损过度的刀具更换为新的刀具。

•改进车床设置:通过改变车床的速度、进给和角度等参数来改善车削表面的粗糙度。

•维护工件表面:对工件表面进行抛光、喷砂或磨削等操作,以改善表面质量。

5. 超出公差范围对于车削螺纹来说,公差范围非常重要。

如果您的工件超出了规定的公差范围,则可能会导致部件的不适合和效率低下。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法(三篇)

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法(三篇)

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法1. 放松刀夹:在车削过程中,如果刀夹没有固定好,会导致刀具松动或者偏位,从而造成螺纹不良。

解决方法是检查刀夹固定螺母是否紧固,如果松动则重新固定。

2. 刀具磨损:长时间使用刀具会磨损,导致刀尖变钝,从而无法进行正常的车削。

解决方法是更换刀具,保持刀具的锐利度。

3. 机床不稳定:如果机床本身存在不稳定的问题,例如床身变形、主轴不平衡等,会导致螺纹加工时产生偏差。

解决方法是定期检测和调整机床,确保其稳定性。

4. 刀具与工件匹配不良:在螺纹车削过程中,刀具与工件的匹配也非常重要。

如果选用的刀具尺寸不合适,就会导致螺纹加工结果不理想。

解决方法是选择合适尺寸的刀具,确保刀具与工件的配合良好。

5. 刀具进给速度不恰当:刀具进给速度过快或者过慢都会影响螺纹加工的质量。

解决方法是根据不同的工件材料和螺纹规格,调整刀具的进给速度,确保加工的质量。

6. 冷却液不适用:在螺纹车削过程中,适当使用冷却液可以降低温度,减少摩擦,提高切削润滑效果,从而改善加工质量。

如果使用的冷却液性质不合适,也会影响螺纹加工结果。

解决方法是选择合适的冷却液,根据加工工件的要求进行选择。

7. 机床刚度不足:机床刚度不足会导致在螺纹车削过程中产生振动和共振,造成螺纹不良。

解决方法是增加机床的刚度,例如加强机床床身的结构,增加加工时的稳定性。

8. 机床零件磨损:长时间使用机床,有些零部件会磨损,例如导轨、导向轨等,会导致加工误差。

解决方法是定期检查和更换机床零部件,保证机床的准确性和稳定性。

总之,普通车床螺纹车削常见故障的解决方法就是:确保刀具的固定和锐利度,稳定机床的结构和性能,选择合适尺寸和质量的刀具,调整进给速度和冷却液的使用,定期检查和维护机床零部件,确保加工质量和效果。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法(二)车床螺纹车削是机械加工中常见的一种加工方式,常用于制作螺纹零件。

然而,在车削过程中,可能会遇到一些常见的故障。

车削螺纹时常见故障及解决方法

车削螺纹时常见故障及解决方法

车削螺纹时常见故障及解决方法车削螺纹是机械加工中常用的一种加工方法,用于制作螺纹管、螺纹孔等零件。

然而,在车削螺纹的过程中,常会遇到各种故障,如螺纹形状不符合要求、螺纹表面粗糙等问题。

本文将介绍车削螺纹常见的故障及解决方法。

1. 螺纹形状不符合要求螺纹形状不符合要求是车削螺纹中最常见的问题之一。

原因可能是刀具刃磨不良、刀具进给过快、车床导程不准确等。

解决方法:- 检查刀具刃磨情况,确保刀具的切削刃锋利。

- 调整刀具的进给速度,过快的进给速度会导致螺纹形状不准确。

- 检查车床导程是否准确,必要时进行校准。

2. 螺纹表面粗糙在车削螺纹的过程中,螺纹表面可能会出现粗糙现象,影响螺纹的质量。

解决方法:- 检查车床的切削液供给情况,确保切削液充足,能够起到降温和润滑的作用。

- 调整刀具的进给速度和切削速度,过高的进给速度和切削速度会导致表面粗糙。

- 检查刀具的刃磨情况,确保刀具的刃口尖锐。

3. 刀具刃口出现龟裂刀具刃口出现龟裂是一种常见的故障,会导致螺纹表面的质量下降。

解决方法:- 检查刀具刃口是否过热,过热会导致刃口的变质,进而出现裂纹。

- 调整刀具的进给速度和切削速度,过高的进给速度和切削速度会增加刀具的磨损和热量积聚。

- 使用高质量的刀具,避免刃磨不良或材质不合格的刀具。

4. 螺纹深度不均匀螺纹深度不均匀可能是由于车削过程中切削刃与工件之间的接触不均匀或车床导程不准确导致的。

解决方法:- 检查车床导程是否准确,必要时进行校准。

- 检查刀具刃口的磨损情况,确保切削刃的锋利度和接触面积。

- 调整进给速度和切削速度,使切削刃与工件的接触更加均匀。

5. 刀具与工件之间出现卡紧现象卡紧现象在车削螺纹中比较常见,可能是由于切削刃与工件之间的接触不良或刀具位置不正确导致的。

解决方法:- 检查切削刃与工件的接触情况,确保切削刃能够顺利进入工件。

- 调整刀具的位置,确保切削刃与工件之间的接触面积足够。

总之,在车削螺纹的过程中,经常会遇到各种故障。

三角螺纹的车削加工方法及技能训练

三角螺纹的车削加工方法及技能训练

小滑板赶刀格数


25
0
15
6
10
4
5
4
3
1
2
1
1/2
1
1/2
5
9
1
2
10
1
0
11
1/2
1
12
1/2
1
13
1
6
14
1
0
15
1/2
1
1/2
0
16
0.65×3/0.02=97格
1/2
1
1/2
6
1
0
1
1
1/2

1/2
0
0.65×2.5/0.02=81格
1
1
1
1
1/2
1
1/2
0
0.65×2/0.02=65格
C=75.
▪ 2)调整交换齿轮 某些车床需要调整交换齿 轮,根据要求进行调整,
① 切断机床电源,车头变速手柄放在空挡位 置;
② 识别有关齿轮、齿数、上、中、下轴;
③ 了解齿轮装拆的程序及单式、复式交换齿 轮的组装方法;
④ 注意加润滑油;
⑤保证各齿轮的啮合间隙保持在0.1~0.15左右。
2) 保证螺距(P) A 关键是保证工件旋转一周,车刀准确轴向移动一个螺距
(3)进刀切削方式和外螺纹 相同,螺距小于1.5mm或铸 铁螺纹采用直进法;螺距大 于2mm采用左右切削法。
为了改善刀杆受切削力变形,它的大部分余量应 先在尾座方向上切削掉,后车另一面,最后车 螺纹大径。车内螺纹时目测困难,一般根据观 察排屑情况进行左右赶刀切削,并判断螺纹表 面的粗糙度。 (4)车盲孔或台阶孔内螺纹 ▪ ①车退刀槽,它的直径应大于内螺纹大径,槽宽 为2~3个螺距,并与台阶平面切平。 ▪ ②选择盲孔车刀。 ▪ ③根据螺纹长度加上1/2槽宽在刀杆上做好记号, 作为退刀,开合螺母起闸之用。

车削普通螺纹操作方法

车削普通螺纹操作方法

车削普通螺纹操作方法
车削普通螺纹的操作方法如下:
1.固定工件:将需要车削螺纹的工件固定在车床的头座上,确保工件稳定不会滑动。

2.调整车刀:选择合适的车刀,并将其夹紧在主轴的前层和后层上。

调整刀具的高度和角度以确保切削力和切削效果都能得到最佳结果。

3.设定进给和转速:根据螺纹的规格和工件材料,设定合适的进给速度和转速。

进给速度应根据螺纹的进给系数和纵向进给速度计算得出,而转速则取决于工件材料的硬度和刀具的材质和尺寸。

4.开始车削:打开主轴,启动车床,并将工件带动起来。

通过调节主轴、进给和纵向进给,使车刀在工件上匀速切削。

5.检查螺纹质量:在车削过程中,不断检查螺纹的质量,确保尺寸和表面光洁度满足要求。

如有必要,可以调整进给和刀具的位置以改善螺纹的质量。

6.完成车削:当螺纹车削完成后,将车床停止,并移除工件。

清理工件和车床上的切屑和废料。

以上是车削普通螺纹的基本操作方法。

根据实际情况和不同的工件要求,可能还需要做一些调整和优化。

在操作过程中,务必注意安全,遵循操作规程,并遵循车床操作的基本原则。

车削螺纹注意事项

车削螺纹注意事项

车削螺纹注意事项
车削螺纹的注意事项包括:、
1. 选择合适的螺纹刀具和工艺参数。

根据螺纹的类型和尺寸,选择适合的螺纹刀具,并设置合适的进给速度、切削速度和切削深度等工艺参数。

2. 定位准确。

在车削螺纹前,要确保工件固定和夹紧稳固,以免产生位移或震动,影响螺纹的质量。

3. 切削前要试车。

在正式车削螺纹前,应进行试车,检验工艺参数的合理性,避免刀具与工件发生碰撞或因切削力过大而造成的变形或破坏。

4. 注意切削方向。

螺纹的方向应与主轴转向方向相符,避免切削过程中发生逆螺纹或产生其他问题。

5. 控制进给速度。

在车削过程中,要保持适当的进给速度,过快的进给速度可能导致刀具磨损加剧或螺纹精度下降,过慢的进给速度则可能导致刀具堆积或切削不顺畅。

6. 及时清理切屑。

车削螺纹时,切屑容易堆积在切削区域,应及时清理切屑,以免影响切削质量和刀具使用寿命。

7. 注意冷却液的使用。

在车削螺纹时,适当使用冷却液可以降低切削温度,减少刀具磨损和提高加工表面质量。

但过度使用冷却液会导致螺纹精度下降。

8. 注意刀具磨损。

定期检查和更换磨损严重的刀具,以免对螺纹加工质量产生不良影响。

9. 注意螺纹尺寸的测量。

在车削完成后,应使用合适的测量工具对螺纹尺寸进行测量,以确保满足要求的尺寸精度。

数控车床螺纹的加工方法

数控车床螺纹的加工方法

数控车床螺纹的加工方法摘要:螺纹加工是车床操作工必备技能。

在目前的数控车床中,螺纹切削一般有G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法,结合我院实践教学融入质量控制技术,争取加工出高精度的零件及高的合格率。

关键词:数控加工螺纹切削加工方法一、数控加工中螺纹的主要加工方法在目前的数控加工中,螺纹切削一般有两种方法:G32直进式切削方法和G76斜进式切削方法,由于切削方法不同,编程的方法不同,加工误差也不同。

我们在操作使用中要仔细分析。

其中指令G32用于加工单行程螺纹,编程任务重,程序复杂;指令G76克服了指令G32的缺点,可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成,且程序简捷,可节省编程时间。

1.G32直进式切削方法,由于两侧刃同时工作,切削力较大,而且排削困难,因此在切削时,两切削刃容易磨损。

在切削螺距较大的螺纹时,由于切削深度较大,刀刃磨损较快,造成螺纹中径产生误差;但是其加工的牙形精度较高,因此一般多用于小螺距螺纹加工。

由于其刀具移动切削均靠编程来完成,因此加工程序较长;由于刀刃容易磨损,因此加工中要做到勤测量。

2.螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施,当螺纹牙顶未尖时,增加刀的切入量会使螺纹大径增大,增大量视材料塑性而定;当牙顶已被削尖时,增加刀的切入量,则大径成比例减小。

要根据这一特点正确对待螺纹的切入量,防止报废。

二、车削螺纹应注意的问题1.确定车螺纹切削深度的起始位置,将中滑板刻度调到零位,开车,使刀尖轻微接触工件表面,然后迅速将中滑板刻度调至零位,以便于进刀记数。

2.试切第一条螺旋线并检查螺距。

将床鞍摇至离工件端面8―10牙处,横向进刀0.05左右。

开车,合上开合螺母,在工件表面车出一条螺旋线,至螺纹终止线处退出车刀,开反车把车刀退到工件右端;停车,用钢尺检查螺距是否正确。

3.用刻度盘调整背吃刀量,开车切削。

螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P,每次的背吃刀量约0.1。

螺纹车削的常见问题及解决方法

螺纹车削的常见问题及解决方法

螺纹车削的常见问题及解决方法针对公司叶轮及轴在车削螺纹时常出现的问题,提出解决方法,从而最大限度地保证螺纹加工的质量。

标签:螺纹;常见问题;加工工艺;解决方法我公司目前大多数叶轮、轴均使用螺纹进行连接,起传递动力的作用,目前公司叶轮与轴的连接大多为梯形螺纹,有单线螺纹,即由一条螺旋线形成的螺纹叫单线(单头)螺纹;也有多线螺纹,即由两条或者两条以上的轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹叫多线(多头)螺纹。

螺纹的螺旋线沿轴向等距分布,单线螺纹每旋转一周,移动一倍的螺距;多线螺纹每旋转一周时,能移动几倍的螺距,它广泛的应用于快速机构中,但其牙型深,切削层面积大,加工过程中更容易出现“乱扣”、“扎刀”现象,除此之外,操作者的技术水平不同,常出现中径不正确等问题,针对上述的问题,结合实际工作中的经验,谈谈解决上述问题的办法。

1.螺纹加工过程中常见的问题1.1加工过程中出现乱扣、扎刀的现象在加工螺纹时,刀具到退刀槽的中间需退刀时,采用打开开合螺母,将床鞍摇至起始位置,主轴带动丝杠旋转一圈时,被加工的工件未旋转整数圈或者丝杠的轴向间隙过大,在车削过程中产生轴向的窜动,那么,再次闭合开合螺母时,就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内,容易出现乱扣。

车床中滑板、小滑板的间隙没有调整适当;安装刀具时刀杆伸出过长或刀杆刚性不足;刀尖低于工件中心;工件的刚性不足;车刀的前角过大,造成径向切削力把车刀拉向工件造成扎刀,操作方法不当致使车刀同时受力。

1.2螺纹中径不正确在车削过程中,车刀切削量过大,刻度盘不准或间隙过大,未能及时发现;加工螺纹前的圆柱面车削时同轴度误差较大,导致车削螺纹时吃刀不均匀,螺纹量规旋到中间旋不进去。

1.3螺纹的表面质量不高車刀刃磨的角度不合理,不光洁;采用的切削参数与工件不匹配;刀具的刚性不足产生较大的震动。

车削螺纹时产生的故障有很多,造成缺陷的原因也很多,从上述的分析可看出,有设备的原因,也有刀具和人员的原因。

6.2 车削三角形内螺纹

6.2 车削三角形内螺纹


2、车刀的刃磨和装夹:内螺纹车刀的刃磨方法 和外螺纹车刀基本相同。但是刃磨刀尖时要注意 它的平分线必须与刀杆垂直。如图所示:刀尖宽 度应符合要求,一般为0.1×螺距。

图6-11刀尖的平分线与刀杆垂直

在装刀时,必须严格按样板找正刀尖。 否则车 削后会出现倒牙现象。刀装好后,应在孔内摇动 床鞍至终点检查是否碰撞。见图6-12

三角形内螺纹工件形状常见的有三种,即通孔、不 通孔和台阶孔,如下图所示。其中通孔内螺纹容易 加工。在加工内螺纹时,由于车削的方法和工件形 状的不同,因此所选用的螺纹车刀也不相同。

图6-10内螺纹车刀

一、内螺纹车刀的选择和装夹 1、内螺纹车刀的选择:内螺纹车刀 是根据它的车削方法和工件材料及形 状来选择的。它的尺寸大小受到螺纹 孔径尺寸限制,一般内螺纹车刀的刀 头径向长度应比孔径小3~5mm。






注意事项 1、内螺纹车刀的两刃口要刃磨平直,否则会使车出 的螺纹牙形侧面相应不直,影响螺纹精度。 2、车刀的刀头不能太窄,否则螺纹已车到规定深度, 可中径尚未达到要求尺寸。 3、由于车刀刃磨不正确或由于装刀歪斜,会使车出 的内螺纹一面正好用塞规拧进,另一面却拧不进或 配合过松。 4、车刀刀尖要对准工件中心,如车刀装的高,车削 时引起振动,使工件表面产生鱼鳞斑现象,如车刀 装的低,刀头下部会和工件发生摩擦,车刀切不进 去。 5、内螺纹车刀刀杆不能选择的太细,否则由于切削 力的作用,引起震颤和变形,出现“扎刀”、“啃 刀”、“让刀”和发出不正常的声音和震纹等现象。



六、复习题 1、内螺纹车刀的选择和装夹有什 么要求? 2、三角形内螺纹孔径的确定的计 算公式是什么? 3、车通孔内螺纹的方法是什么?

数控车削螺纹的技巧

数控车削螺纹的技巧

数控车削螺纹的技巧数控车削螺纹是数控机床中常见的一种车削加工方式,它可以高效地生产出高精度、高质量的螺纹零件。

下面将从数控设备的选择、刀具的选择、程序的编写以及加工过程中的注意事项等方面,详细介绍数控车削螺纹的技巧。

一、数控设备的选择1. 数控车床的选择:数控车床作为数控车削螺纹的主要设备,应选择刚性好、精度高的数控车床。

一般来说,铣床和立式加工中心也可以完成数控螺纹车削任务,但其车削螺纹的刚性和精度相对较差。

2. 控制系统的选择:数控车床的控制系统应根据螺纹的复杂程度及加工精度要求选择。

常见控制系统有FANUC、Siemens等,其编程语言和操作方式各有不同,操作人员应熟练掌握所使用的控制系统。

二、刀具的选择1. 螺纹刀的选择:螺纹刀是数控车削螺纹的主要切削工具,可分为内螺纹刀和外螺纹刀。

选择合适的螺纹刀应考虑到材料、螺纹类型和加工形式等因素,确保刀具的质量和耐用性。

2. 手动工具的选择:使用手动工具测量工件和刀具等参数时,应选择精度高、可靠性强的测量工具,如千分尺、外径千分表等。

三、程序的编写1. 螺纹参数的确定:在编写数控车削螺纹程序之前,应先确定螺纹的参数,包括螺距、螺纹直径、牙型形状等。

这些参数可以通过工程图、螺纹规、测量仪器等获取。

2. 加工路径的确定:根据螺纹的形状和轴向位置,确定数控车床的刀具轨迹和工件的相对位置。

一般来说,内螺纹切削路径为逆螺旋线,外螺纹切削路径为顺螺旋线。

3. 程序的编写:根据确定的螺纹参数和加工路径,编写相应的数控车削螺纹程序。

程序中应包含螺纹的切削速度、进给速度、切削深度等加工参数,确保加工时的稳定性和质量。

四、加工过程中的注意事项1. 机床的准备工作:在进行数控车削螺纹之前,应先进行机床的准备工作,包括刀具的安装、工件的夹紧、机床的参数设定等。

确保机床的正常运行和安全性。

2. 切削参数的选择:根据螺纹材料的硬度和切削的要求,选择合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中非常重要的一项工艺,通常在各种零部件的制造过程中都需要进行螺纹车削。

然而,在螺纹车削过程中,常常会出现一些故障,如刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃等。

本文将针对普通车床螺纹车削中的常见故障进行分析,并提供相应的解决方法。

一、刀具磨损刀具磨损是螺纹车削最常见的故障之一,主要表现为刀尖磨损、后角磨损以及侧刃磨损。

刀具磨损会导致工件表面粗糙度增大、尺寸偏差增加等问题。

解决方法:1.定期检查刀具的磨损情况,及时更换磨损严重的刀具。

2.选择合适的刀具材料,提高刀具的耐磨性能。

3.加强刀具的润滑,减少磨损。

4.使用合适的切削参数,减少刀具的磨损。

二、精度偏差精度偏差是指螺纹车削过程中工件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。

精度偏差可能来自于车床本身的误差,也可能是由于操作不当或刀具磨损造成的。

解决方法:1.定期检查车床的准直度,及时调整车床的各个零部件,确保车床的准确度。

2.合理选择刀具,根据工件的要求选择适当的切削速度和进给速度,减小精度偏差。

3.加强操作人员的技术培训,提高操作人员的技能水平。

三、刀具掉刃刀具掉刃是螺纹车削中的一个严重故障,会导致螺纹质量不合格,同时也对安全造成威胁。

解决方法:1.选择优质的刀具,确保刀具的质量。

2.加强刀具的紧固力,定期检查刀具是否松动。

3.根据切削工况合理选择刀具的进给速度和切削深度。

4.在进给过程中避免突然变速,防止刀具发生震动。

5.定期检查刀具的磨损情况,及时更换磨损严重的刀具。

四、切削液问题切削液在螺纹车削过程中起到冷却、润滑、清洁的作用,然而切削液的质量差或使用不当会引起一系列问题,如工件表面粗糙度增大、刀具磨损加快等。

解决方法:1.选择合适的切削液,根据加工材料的不同,选择适当的切削液种类。

2.合理调节切削液的浓度和温度。

3.加强对切削液的管理,定期更换切削液。

4.根据切削工况,调整切削液的喷射方式和位置。

总结起来,普通车床螺纹车削中常见的故障包括刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃以及切削液问题。

螺纹有关尺寸及车削方法

螺纹有关尺寸及车削方法

2)在传统车床上车内螺纹: 小径的确定:孔径=d-(1.0~~1.05)P 步骤类同车外螺纹。注意退刀方向相反 3)数控车床车外螺纹:进刀类似普通车床
注意:①转速可以适当提高;
②刀具要有升速进刀段δ1和和降速退刀段δ2。 ③由于受编码器的影响转速n≤(nmax/p)-80 ④由于浇注充分切削液,加工硬化减轻,可以分粗精车; 精车可以每刀车0.05mm甚至更少以减少表面粗糙度
①使用卡尺测量螺纹的内外直径: 测量外螺纹大径 测量内螺纹小径 ② 使用螺纹样板测量牙距及牙型角是否合格 ③ 通过螺纹环规、栓规综合测量 参照5/29发的参考公式
④ 通过三针测量螺纹中径
三针测量中M的计算公式
M=d2+dD(1+1/SIN(α/2))-0.5PCOT(α/2) M—千分尺测量的直径 M—千分尺测量的直径 d2—螺纹中径 dD—钢针直径 最佳dD = 0.5P/COT(α/2)
0.518P
0.533P
M--三针测量数据
总结与练习: 一、填写管螺纹的分类
管螺纹的分类 55°密封的管螺纹 55°非密封的管螺纹 60°一般密封的管螺纹 米制60°锥螺纹 螺 纹 特 征 代 号 内螺纹 圆柱:RP(PT牙) G (PF牙) 圆锥:NPT ZM 圆柱:NPSC 圆锥:RC(PT牙) 外螺纹
思 考
圆锥:R(PT牙) G(PF牙) 圆锥:NPT ZM
二、在车公制外螺纹时,车削外径=d- 0.1 P; 牙深(直径量)= 1.3 P; 在车英制外螺纹时,车削外径=d- 0.1 P; 牙深(直径量)= 1.44 P; 在车公制内螺纹时,车削孔径=D- 1.0 P; 牙深(直径量)= 1.3 P;
在车英制内螺纹时,车削外径=d- 1.0 P; 牙深(直径量)= 1.44 P;

螺纹加工方法及预防措施分析

螺纹加工方法及预防措施分析

螺纹加工方法及预防措施分析摘要在机械加工中,螺纹有很多种,它主要作为连接件和传动件。

按牙型特点可分为三角形、矩形螺纹、锯齿形螺纹和梯形螺纹等;按旋向可分为右旋螺纹和左旋螺纹,按线数分可为单线螺纹和多线螺纹。

由于机械制造中很多零件都带有螺纹,螺纹用途十分广泛。

因此,学习螺纹的车削方法是中职学校学生学习车削课程必修的一个项目。

关键词螺纹;车削;方法;注意事项1 螺纹车刀的选用螺纹加工是机械加工行业中一项必不可少的训练项目。

螺纹车刀的选择十分重要,它属于成形车刀,要保证螺纹牙型的精度,必须正确刃磨和安装车刀。

同时,对于螺纹车刀来说,材质的选择非常重要,比如:1)高速钢螺纹车刀刃磨方便、切削锋利、车出螺纹的表面粗糙度小;2)硬质合金螺纹车刀硬度高、耐磨性好,耐高温,常常车削硬度较高的工件。

2 车削螺纹的方法车削螺纹时,一般都是根据图样上工件的螺距,在进给箱的铭牌上查出和工件螺距相同的数值,然后把几个手柄扳置在对应的位置上即可开始车削。

车削螺纹的方法有低速车削和高速车削两种,低速车削使用高速钢螺纹车刀,高速车削使用硬质合金螺纹车刀。

2.1低速车削三角形螺纹进刀方法有直进法、左右车削法和斜进法。

1)直进法车削时只用中滑板横向进给,在几次行程中把螺纹车成形;2)左右切削法车削螺纹时,除直进外,同时用小滑板把车刀向左、右微量进给,几次行程后把螺纹车削成形;3)斜进法粗车时为操作方便,除直进外,小滑板只向一个方向作微量进给,几次行程后把螺纹车成形。

2.2高速车削三角螺纹只能采用直进法,而不能采用左右切削法,否则会拉毛牙形侧面,影响螺纹精度。

2.3对于精度要求高的梯形螺纹应采用低速车削高速车削梯形螺纹时,为防止切屑拉毛牙形侧面,不能用左右切削法,只能用直进法。

车削较大螺距(p>8mm)的梯形螺纹时,为防止切削力过大和齿部变形,最好采用三把刀依次进行车削。

其具体方法是先用梯形螺纹粗车刀粗车成形,然后用车槽刀车牙底至尺寸,最后用精车刀精车牙两侧面至尺寸。

螺纹的检查与注意事项

螺纹的检查与注意事项
螺纹的知识
螺纹车削的方法
一、车削三角螺纹的方法有低速车削和高速车削。
低速车削的特点:精度高、表面粗糙度值小、效率低。 高速车削的特点:效率高、只要措施合理,也可以获得较小的表 面粗糙度。 二、低速车削三角螺纹的进刀方法
1.直进法:刀尖和两侧切削刃都同 时进行切削,切削力较大,容易扎 刀现象,因此只用于车削较小的螺 距。
2. 难点:
“大”: 刀具受力大
正反车车削螺纹时,双手协调动作。
右手:操纵横向手柄,控制进退刀; 左手:操纵主轴手柄,控制正反车。
退刀过早
退刀过迟
2.
综合测量法
利用螺纹环规或塞规对螺纹多个要素进行检测,测 量外螺纹用环规,内螺纹用塞规。
环规
塞规
注意事项
1)为了保证车削的三角螺纹是正确的,我们车削螺纹前的工件 的外径 比螺纹的公称值径小0.1P-0.12P
2)避免“乱扣”: a. 若丝杆螺距不是工件螺距的整数倍 ,须用正、 如果后一刀未能准确的落在前一刀已车出的 反车的方法来避免“乱扣” 。 螺纹槽中,造成工件报废。 b. 工件与主轴之间的相对位置不能变动。 c. 如果换刀或磨刀,则应重新对刀。 3)防止“扎刀”:
a. 工件、主轴与刀具之间的相对位置不能变动。 加工余量分配不合理,或一次车削的余量过 多,而使螺纹两侧面粗糙,严重甚至崩刃。 b. 合理分配螺纹的粗精加工余量与进刀次数。 c. 及时退刀。
五、课堂小结
1. 重点:
直进法车削螺纹:
“一”: 一个方向进刀 “二”: 二刀刃同时切削 “小”: 适用于小螺距加工
二、低速车削三滑板和小 滑板一起协作完成的,它不仅 排削顺利,而且还不易扎刀。
二、低速车削三角螺纹的进刀方法
3.斜进法
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1、考虑螺纹加工牙型的膨胀量,外螺纹大径(公称直径d )一般应车得比基本尺寸小
0.2~0.4mm(约0.13P),保证车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度(P是螺距),镗内螺纹
的底孔时保证底孔直径为公称直径-P。

2、螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2,以剔除两端因变速
而出现的非标准螺距的螺纹段。

同理,在螺纹切削过程中,进给速度修调功能和进给暂停功能无效;若此时按进给暂停键,刀具将在螺纹段加工完后才停止运动。

3、螺纹加工的进刀量可以参考螺纹底径,即螺纹刀最终进刀位置。

螺纹小径为:大径-1.2
倍螺距;螺纹加工的进刀量应不断减少,具体进刀量根据刀具及工件材料进行选择,但最后一次不要小于0.1mm。

4、螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施。

但应注意对外螺纹
来说当螺纹牙顶未尖时,增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大,增大量视材料塑性而定,当牙顶已被削尖时,增加刀的切入量则大径成比例减小,根据这一特点要正确对待螺纹的切入量,防止报废。

5、对于一般标准螺纹,都采用螺纹环规或塞规来测量。

在测量外螺纹时,如果螺纹“过端”
环规(通规)正好旋进,而“止端”环规(止规)旋不进,则说明所加工的螺纹符合要求,反之就不合格。

测量内螺纹时,采用螺纹塞规,以相同的方法进行测量。

除螺纹环规或塞规测量外还可以利用其它量具进行测量,用螺纹千分尺测量螺纹中径等等。

螺纹底孔D钻=D-P
D螺纹大径P螺距
确定目的:攻螺纹时不会因挤压作用,使螺纹牙顶与牙底之间不咬死(用丝锥攻的时候也有这个现象)保证有效的工作高度等!
底孔深度H钻=h有效+0.7D
h有效螺纹有效深度D螺纹大径
确定目的:主要是在不通孔时用丝锥攻螺纹时丝锥切削部分有锥角,端部不能切出完整的牙型,所以钻孔深度要大雨螺纹的有效深度。

M4有粗牙,细牙之分
1.粗牙M4的,螺距P=0.7,粗牙记法:M4(省略螺距);
2.细牙M4的,螺距P=0.5,细牙记法:M4x0.5。

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