(槽控机操作知识课件)铝电解智能控制系统培训_16671215
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3、有利于碳渣从火眼喷出，保持电解质洁净。
四、铝电解工艺技术条件的选择
怎样在低过热度条件下保持下料点火眼畅通
1、要保证打击头的直径。
2、还要设计科学的打壳深度，合理的打壳深度应该 是距离铝液表面8～10cm，使氧化铝直接进入快速 流动的电解质内，提高其扩散能力，
3、增加打壳次数，破碎电解质表面结壳并加强搅拌，
4、减少火眼不畅通时的每次打壳下料量，弥补低过 热度电解质对氧化铝溶解能力的不足。
四、铝电解工艺技术条件的选择
低氧化铝浓度的主要作用是：
1、有利于氧化铝和炉底沉淀的溶解 主要是提高铝氧氟离子的扩散动力，提高氧化铝
的溶解速率，从而有利于溶解炉底沉淀而保持炉底洁 净，有利于降低炉底水平电流改善槽内磁场和铝液运 动，为电解生产连续进行提供一个稳定的工作环境。 由于低分子比和低过热度工艺都降低电解质的氧化铝 饱和浓度，因此，低氧化铝浓度显得格外重要。
ຫໍສະໝຸດ Baidu• 怎样建立炉膛：
尽早建立（过渡期内形成） 高分子比（ CR≥ 2.9，结永久性坚硬炉帮） 降CR同时 1、降过热度
2、降AE系数 3、降电压 4、保温 5、降温度
四、铝电解工艺技术条件的选择
稳定是铝电解生产的第一要务，铝电解生产中的 主要干扰因素 1、效应（5分钟，25V，温度升高30℃）
2、大计量投料（加料前后温降2℃） ，产生 沉淀
• 显示和管理各种生产数据，为电解生产管理提供依据。 • 控制系统不是万能的。原因：铝电解是一个复杂的、缺乏精
确模型和解析算法的控制系统，而且不是闭环控制，因此需 要人机配合才能充分发挥他的作用。铝电解控制系统的输入： 电压及系列电流；输出：下料间隔（氧化铝浓度）及阳极动 作（设定电压）。
二、槽控机下料控制基本原理
• 能量平衡：附加电压。
三、槽控机阳极控制基本原理
三、槽控机阳极控制基本原理
阳极调整的整体思路：
• 计算机是趋势调整，比人工瞬时调整要好，尽量不要人工干 预。 • 电压过高时，“过量处理”优先。 • 电压过低时，判断标准适当放宽，尽量走“低端”。 • 阳极调整过多影响效率，特别是“压极距”； • 阳极调整主要是考虑几个保护，效应期间禁止自动阳移，更 换程序半小时内禁止阳移，电流和电压越限禁止阳移，出铝 期间禁止阳升，电压快速攀升不超过100MV则暂时不降，欠
量和过量周期初期适当提高控制上限30MV。。
四、铝电解工艺技术条件的选择
➢ 低电压：3.85~3.95V（数据仅供参考，依槽型和原料等条件不同而调整，下同）
➢ 低电解温度：930～940℃ ➢ 低过热度：8～10 ℃
“五低三窄一高”
➢ 低氧化铝浓度：1.8～2.5％
➢ 低阳极效应系数：≤0.02 ➢ 窄物料平衡工作区 ➢ 窄热平衡工作区 ➢ 窄磁流体稳定性调节区 ➢ 高电流密度：0.80A/cm2
控制的特色是：充分利用电 解槽运行在“临界状态”附近时 阳极气膜电阻对物料平衡、热平 衡及极距的变化十分敏感这一特 点，设计出新一代功能强大的
“槽电阻噪声分析器”
（用软件实现）。
四、铝电解工艺技术条件的选择
• 炉膛作用：
• 绝缘保护层，延长槽寿命 • 减少水平电流分量，稳定槽况 • 改善热平衡自调能力 • 提高电流效率
铝电解智能控制系统
一、铝电解控制系统结构与用途
槽控机硬件体系升级——强化运算功能
外部 CAN 总线（至上位机）
槽电压 系列电流
采样模块
内部 CAN 总线
主模块
操作模块
触摸开关
槽控机为3-CPU网络体系结构，内含三 个智能模块，CPU升级强化运算功能， 主板CPU采用Arm9系列处理器。
动作信号
手动信号
一、铝电解控制系统结构与用途
数据为中心的新型上位机监控系统——铝电解企业控制信息私有云的实现
新型监控系统采用 以服务为中心的企 业分布式架构；提 供历史数据的两级 分布式备份机制； 将整个与铝电解控 制相关的信息组织 成企业控制信息私 有云。
一、铝电解控制系统结构与用途 — 控制系统作用
• 控制铝电解生产的下料及阳极动作，保持氧化铝浓度和设定 电压的稳定。
动力单元
采集板
多CPU网络型槽控机逻辑单元的基本构成
一、铝电解控制系统结构与用途
以现场总线互联 采用多个微控制器协同工作方式
操作模块
主模块
采集板
采样模块
外部 CAN 总线
槽电压 系列电流
采样模块 内部 CAN 总线 操作模块
主模块
触摸开关
动作信号
手动信号
动力单元
采集板
全分布式（网络式）智能槽控机 逻辑单元的基本构成
2、 高铝水有利于加强边部散热，降低电解质过热度，促进炉 帮和伸腿的发育。
2、 有利于提高电解质与阳极的界面张力，降低阳极 气体表面积，加速气体逸出，从而提高电流效率。
四、铝电解工艺技术条件的选择
铝水平的保持
高铝水作用主要有以下几个方面： 1、高铝水能增大水平电流与铝液表面的距离和缩小水平电流 的夹角，减弱水平电流产生的电磁力，减小铝液变形，提高铝 液的安定性，从而降低极距和电压。
1．“U”型曲线： 任何控制系统都需要存在输入和输出间的对应关系。
注意高、中、低三个浓度区 的氧化铝浓度的变化规律： • 低浓度区：氧化铝浓度增 加，槽电阻下降；氧化铝浓 度减低，电阻上升； • 中浓度区：氧化铝浓度不 管怎么变化，槽电阻没有明 显的变化； • 高浓度区：氧化铝浓度增 加，槽电阻上升；氧化铝浓 度降低，电阻下降。
二、槽控机下料控制基本原理
激励—反馈机制
3．
低浓度槽：
二、槽控机下料控制基本原理
状态转换依据：斜率、累斜
高浓度槽
二、槽控机下料控制基本原理
•槽稳定性判据：
• 针振：高频波动信号，产生原因集中在阳极底部。 • 摆动：低频波动信号，产生原因在槽膛不规整。 • 槽控机处理措施：附加电压。
•特殊作业处理： • 物料平衡：停料，有新的观点。
3、操作（ AC前后温降7.1℃，补偿后降3.4 ℃）热损失
4、分子比、电流与电压调整过程
四、铝电解工艺技术条件的选择
保持下料点火眼畅通的必要性
1、下料点的火眼有利于加强局部的热交换能力，提 高下料点的电解质流速，有利于氧化铝的预热和溶解。
2、下料点的火眼能使氧化铝在电解质表面铺展和 分散，扩大氧化铝在电解质中接触界面，扩大了热交换界 面，甚至以单个颗粒溶解，从而提高了氧化铝的溶解速率 并减弱了冷料对电解质过热度的影响。
四、铝电解工艺技术条件的选择
怎样在低过热度条件下保持下料点火眼畅通
1、要保证打击头的直径。
2、还要设计科学的打壳深度，合理的打壳深度应该 是距离铝液表面8～10cm，使氧化铝直接进入快速 流动的电解质内，提高其扩散能力，
3、增加打壳次数，破碎电解质表面结壳并加强搅拌，
4、减少火眼不畅通时的每次打壳下料量，弥补低过 热度电解质对氧化铝溶解能力的不足。
四、铝电解工艺技术条件的选择
低氧化铝浓度的主要作用是：
1、有利于氧化铝和炉底沉淀的溶解 主要是提高铝氧氟离子的扩散动力，提高氧化铝
的溶解速率，从而有利于溶解炉底沉淀而保持炉底洁 净，有利于降低炉底水平电流改善槽内磁场和铝液运 动，为电解生产连续进行提供一个稳定的工作环境。 由于低分子比和低过热度工艺都降低电解质的氧化铝 饱和浓度，因此，低氧化铝浓度显得格外重要。
ຫໍສະໝຸດ Baidu• 怎样建立炉膛：
尽早建立（过渡期内形成） 高分子比（ CR≥ 2.9，结永久性坚硬炉帮） 降CR同时 1、降过热度
2、降AE系数 3、降电压 4、保温 5、降温度
四、铝电解工艺技术条件的选择
稳定是铝电解生产的第一要务，铝电解生产中的 主要干扰因素 1、效应（5分钟，25V，温度升高30℃）
2、大计量投料（加料前后温降2℃） ，产生 沉淀
• 显示和管理各种生产数据，为电解生产管理提供依据。 • 控制系统不是万能的。原因：铝电解是一个复杂的、缺乏精
确模型和解析算法的控制系统，而且不是闭环控制，因此需 要人机配合才能充分发挥他的作用。铝电解控制系统的输入： 电压及系列电流；输出：下料间隔（氧化铝浓度）及阳极动 作（设定电压）。
二、槽控机下料控制基本原理
• 能量平衡：附加电压。
三、槽控机阳极控制基本原理
三、槽控机阳极控制基本原理
阳极调整的整体思路：
• 计算机是趋势调整，比人工瞬时调整要好，尽量不要人工干 预。 • 电压过高时，“过量处理”优先。 • 电压过低时，判断标准适当放宽，尽量走“低端”。 • 阳极调整过多影响效率，特别是“压极距”； • 阳极调整主要是考虑几个保护，效应期间禁止自动阳移，更 换程序半小时内禁止阳移，电流和电压越限禁止阳移，出铝 期间禁止阳升，电压快速攀升不超过100MV则暂时不降，欠
量和过量周期初期适当提高控制上限30MV。。
四、铝电解工艺技术条件的选择
➢ 低电压：3.85~3.95V（数据仅供参考，依槽型和原料等条件不同而调整，下同）
➢ 低电解温度：930～940℃ ➢ 低过热度：8～10 ℃
“五低三窄一高”
➢ 低氧化铝浓度：1.8～2.5％
➢ 低阳极效应系数：≤0.02 ➢ 窄物料平衡工作区 ➢ 窄热平衡工作区 ➢ 窄磁流体稳定性调节区 ➢ 高电流密度：0.80A/cm2
控制的特色是：充分利用电 解槽运行在“临界状态”附近时 阳极气膜电阻对物料平衡、热平 衡及极距的变化十分敏感这一特 点，设计出新一代功能强大的
“槽电阻噪声分析器”
（用软件实现）。
四、铝电解工艺技术条件的选择
• 炉膛作用：
• 绝缘保护层，延长槽寿命 • 减少水平电流分量，稳定槽况 • 改善热平衡自调能力 • 提高电流效率
铝电解智能控制系统
一、铝电解控制系统结构与用途
槽控机硬件体系升级——强化运算功能
外部 CAN 总线（至上位机）
槽电压 系列电流
采样模块
内部 CAN 总线
主模块
操作模块
触摸开关
槽控机为3-CPU网络体系结构，内含三 个智能模块，CPU升级强化运算功能， 主板CPU采用Arm9系列处理器。
动作信号
手动信号
一、铝电解控制系统结构与用途
数据为中心的新型上位机监控系统——铝电解企业控制信息私有云的实现
新型监控系统采用 以服务为中心的企 业分布式架构；提 供历史数据的两级 分布式备份机制； 将整个与铝电解控 制相关的信息组织 成企业控制信息私 有云。
一、铝电解控制系统结构与用途 — 控制系统作用
• 控制铝电解生产的下料及阳极动作，保持氧化铝浓度和设定 电压的稳定。
动力单元
采集板
多CPU网络型槽控机逻辑单元的基本构成
一、铝电解控制系统结构与用途
以现场总线互联 采用多个微控制器协同工作方式
操作模块
主模块
采集板
采样模块
外部 CAN 总线
槽电压 系列电流
采样模块 内部 CAN 总线 操作模块
主模块
触摸开关
动作信号
手动信号
动力单元
采集板
全分布式（网络式）智能槽控机 逻辑单元的基本构成
2、 高铝水有利于加强边部散热，降低电解质过热度，促进炉 帮和伸腿的发育。
2、 有利于提高电解质与阳极的界面张力，降低阳极 气体表面积，加速气体逸出，从而提高电流效率。
四、铝电解工艺技术条件的选择
铝水平的保持
高铝水作用主要有以下几个方面： 1、高铝水能增大水平电流与铝液表面的距离和缩小水平电流 的夹角，减弱水平电流产生的电磁力，减小铝液变形，提高铝 液的安定性，从而降低极距和电压。
1．“U”型曲线： 任何控制系统都需要存在输入和输出间的对应关系。
注意高、中、低三个浓度区 的氧化铝浓度的变化规律： • 低浓度区：氧化铝浓度增 加，槽电阻下降；氧化铝浓 度减低，电阻上升； • 中浓度区：氧化铝浓度不 管怎么变化，槽电阻没有明 显的变化； • 高浓度区：氧化铝浓度增 加，槽电阻上升；氧化铝浓 度降低，电阻下降。
二、槽控机下料控制基本原理
激励—反馈机制
3．
低浓度槽：
二、槽控机下料控制基本原理
状态转换依据：斜率、累斜
高浓度槽
二、槽控机下料控制基本原理
•槽稳定性判据：
• 针振：高频波动信号，产生原因集中在阳极底部。 • 摆动：低频波动信号，产生原因在槽膛不规整。 • 槽控机处理措施：附加电压。
•特殊作业处理： • 物料平衡：停料，有新的观点。
3、操作（ AC前后温降7.1℃，补偿后降3.4 ℃）热损失
4、分子比、电流与电压调整过程
四、铝电解工艺技术条件的选择
保持下料点火眼畅通的必要性
1、下料点的火眼有利于加强局部的热交换能力，提 高下料点的电解质流速，有利于氧化铝的预热和溶解。
2、下料点的火眼能使氧化铝在电解质表面铺展和 分散，扩大氧化铝在电解质中接触界面，扩大了热交换界 面，甚至以单个颗粒溶解，从而提高了氧化铝的溶解速率 并减弱了冷料对电解质过热度的影响。