工作辊轧辊设备制造技术要求(0310)
轧辊技术方案
轧辊技术方案引言轧辊是重要的轧制工具，广泛应用于金属加工行业中，用于将原材料压制成所需的形状和尺寸。
轧辊的技术方案对轧制过程的稳定性和产品质量具有重要影响。
本文将介绍一种轧辊技术方案，包括轧辊材料、设计和制造等方面。
轧辊材料轧辊材料的选择是轧辊技术方案的核心之一。
常用的轧辊材料有铸铁、钢和合金钢等。
铸铁轧辊具有良好的耐磨性和耐热性，但韧性较差，容易发生裂纹。
钢轧辊具有较好的韧性和强度，但耐热性和耐磨性较差。
合金钢轧辊综合了铸铁轧辊和钢轧辊的优点，具有良好的耐磨性、耐热性和韧性。
轧辊的选择需要根据具体的工作条件和轧制要求来决定。
对于高温、高压或高速轧制，通常选择合金钢轧辊。
对于普通轧制，钢轧辊或铸铁轧辊可以满足要求。
轧辊设计轧辊的设计是确保轧制过程稳定和产品质量的关键。
轧辊的设计考虑了以下几个方面：1.尺寸和形状：轧辊的尺寸和形状应根据轧制要求来确定，包括轧制厚度、宽度和形状等。
较大的轧辊可以增加轧制的稳定性，但会增加轧制力和能耗。
2.线速度：轧辊的线速度是轧制过程中的关键参数，影响轧制力和产品质量。
过高的线速度可能导致轧辊磨损和产品变形，过低的线速度则影响生产效率。
3.精度和表面质量：轧辊的设计应确保所需的精度和表面质量。
轧辊的表面必须光滑，以便获得良好的产品表面。
4.热处理：轧辊经过适当的热处理可以增强其硬度和韧性，提高耐磨性和耐热性。
轧辊制造轧辊的制造包括轧辊的加工和装配。
主要步骤包括以下几个方面：1.材料准备：根据轧辊的材料要求，选择适当的铸锭或钢材进行加工。
2.加工工艺：根据轧辊的尺寸和形状要求，采用适当的加工工艺进行加工，包括铸造、锻造、热处理、精密加工等。
3.表面处理：根据轧辊的表面质量要求，进行适当的表面处理，如研磨、抛光等。
4.装配：将轧辊的各部件进行装配，在此过程中确保轧辊的尺寸和精度要求。
轧辊维护轧辊的维护非常重要，可以延长轧辊的使用寿命和保持产品质量。
轧辊维护的主要内容包括：1.轧辊清洁：定期清洗轧辊，去除尘土和其他杂质，防止轧辊表面磨损。
轧辊车(磨)削加工技术要求
轧辊车（磨）削加工技术要求1普通轧辊车床加工1.1操作工本人必须自检现用测量卡尺起始尺寸，检测后将起始尺寸值用不干胶粘在卡尺上，并传达到使用卡尺的每一个人。
1.2首槽自测量基准传动端（扁头部位）起始中心距误差≤0.5mm，每对轧辊首槽起始端距应在端部注明实际加工尺寸，凡超出此其尺寸范围的，经检查员、技术人员确认后方可再次加工；加工切分轧制型槽时，应按切分槽成组加工，保证每组切分槽的相邻槽间距135±0.1mm,其余尺寸按图纸加工。
1.3轴径跳动量的控制。
两顶尖装夹，找正后两端轴径跳动量K1辊≤0.03mm， K2-K5辊≤0.05mm，粗中轧辊≤0.07mm，凡无法调整，轴径跳动值超差的，经检查员出具检测报告，由机加班长安排修复中心孔或由供应处协调解决，方可再次加工。
1.4轧辊辊身尺寸的加工。
轧辊辊身尺寸按图纸中公称尺寸加工（修复辊保证去除螺纹横肋及其裂纹），其中K1-K5辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.1mm；初中轧辊辊身直径大小端尺寸偏差≤0.1mm，配对轧辊的辊身直径差≤0.15mm。
1.5车削型槽尺寸精度，K1辊尺寸精度≤0.05mm， K2-K5辊尺寸精度≤0.07mm，初中轧辊尺寸精度≤0.1mm；加工切分轧辊时，要保证成组孔型尺寸的一致性。
1.6在普通轧辊车床上半精车轧辊孔型时，每对轧辊辊身直径偏差≤0.15mm，每支轧辊辊身直径两端大小头尺寸偏差≤0.15mm，辊身粗糙度约≤Ra6.3μm（精加工时磨削外圆或数控车削外圆）；K1辊型槽尺寸深度单边留余量1-1.5mm；为避免精车时槽口处崩角、掉肉，槽口处倒角（考虑槽型内所留加工余量）。
2磨床加工2.1磨削K1辊（高速钢、高硼钢等材质）外圆时，检测轴颈处跳动值应符合要求，否则返修中心孔至尺寸要求；辊身处加工尺寸要求每对轧辊辊身直径偏差≤0.1mm，每支轧辊两端大小头尺寸偏差≤0.03mm，粗糙度约Ra6.3μm (可以保留刀纹)。
锻钢冷轧辊辊坯技术条件
锻钢冷轧辊辊坯技术条件（标准）1、范围本标准规定了锻钢冷轧辊（单重1.0—5.0t）辊坯的技术要求、试验方法、检验规则和合格证书。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有校。
所有标准都会被修订，试用本标准的各方应探讨适用下列标谁最新版本的可能性。
GB226-91 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验珐GB1299-85 合金工具钢缺陷组织评级图GB1979-80 结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T13315-91 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法YB9-68 铬轴承钢技术条件YB/T036.9-92 冶金设备制造通用技术条件水压机自由锻件加工余量与公差XBJ01.019-1999 锻钢冷轧辊用电渣重熔钢锭技术条件XBJ01.059-1997 锻钢冷轧辊用精练钢锭技术条件JIS0555(1977) 钢中非金属夹杂物的显微检验法3、技术要求3.1辊坯制造3.1.1辊坯用精练钢锭应符合XBJ01.059（或近似标准）的规定，电渣钢锭应符合XBJ01.019（或近似标准）的规定。
3.1.2锻造采用镦粗拔长联和工艺。
精练钢锭辊身锻比不小于4，电渣钢锭身锻比不小于3。
3.1.3锻造操作应保证辊坯轴线与钢锭轴线基本重合。
两端切斜角不大于15o。
3.1.4辊坯的加工余量与公差应符合YB/T036.9的规定。
3.1.5辊坯应进行锻后热处理，保证处理后的辊坯内部无白点。
3.1.6辊坯应清除表面缺陷并保证单边应有不小于10mm的加工余量，清理的宽深比不小于5，并圆滑过渡到表面。
3.1.7气体含量[H]≤2.5PPM目标2PPM，[O]≤25PPM,[N]≤60PPM3.2低倍组织辊坯低倍组织不允许有白点、内裂、缩孔、气泡、翻皮和肉眼可见的非金属夹杂物。
一般疏松≤1.5级中心疏松≤1.5级点状偏析≤2级3.3枝晶辊身枝晶长度≤8mm3.4显徽组织珠光体组织1-4级；网状碳化物≤2级；带状碳化物≤2级；碳化物液析≤1级。
轧辊工艺技术
轧辊工艺技术轧辊是轧机的重要部件，对轧机的性能和产品质量有着重要影响。
轧辊工艺技术是一门综合性的技术，涉及材料学、热处理学、机械加工学等多个学科领域，其研究内容主要包括轧辊的材料、热处理、机械加工和检测等方面。
轧辊的材料选择是轧辊工艺技术的首要问题。
轧辊要承受高温、高压和大变形等极端条件，必须具备优异的耐热、耐磨和高强度等性能。
常用的轧辊材料有合金铸铁、合金钢和陶瓷等。
合金铸铁具有良好的热传导性和抗热疲劳性能，适合用于轧制各种金属板材；合金钢具有优异的机械性能，在大型轧机中应用广泛；陶瓷轧辊具有更好的耐磨性和抗高温性能，适用于特殊轧制工艺。
轧辊的热处理是确保轧辊性能的重要环节。
通过适当的热处理工艺，可使轧辊获得良好的组织和性能。
常见的热处理方法有退火、正火和淬火等。
退火可以消除轧辊的残余应力，提高轧辊的韧性和耐磨性；正火可以提高轧辊的硬度和耐磨性；淬火可以使轧辊表面形成高硬度的工作层，提高轧辊的使用寿命。
轧辊的机械加工是轧辊工艺技术的重要环节。
轧辊的外形尺寸和轮廓形状对轧制工艺和产品质量起着重要作用，必须精确控制。
机械加工的主要工艺包括车削、铣削、磨削和抛光等。
车削和铣削是常用的粗加工方法，用于修整轧辊的几何形状；磨削是提高轧辊表面粗糙度和精度的关键工艺；抛光可以提高轧辊表面的光洁度，减小轧辊与轧件的摩擦阻力。
轧辊的检测是确保轧辊质量的重要手段。
检测要求对轧辊的尺寸、形状、硬度、组织和表面质量等进行综合评价。
常用的检测方法有金相检测、硬度检测、超声波检测和表面质量检测等。
金相检测可以观察轧辊的组织形态和组织密度；硬度检测可以了解轧辊的硬度分布和硬度深度；超声波检测可以检测轧辊内部的缺陷和杂质；表面质量检测可以评价轧辊表面的光滑度和平整度。
综上所述，轧辊工艺技术是一门综合性的技术，涉及材料学、热处理学、机械加工学和检测学等多个学科领域。
通过合理的轧辊材料选择、科学的热处理工艺、精确的机械加工和可靠的检测手段，可以提高轧辊的性能和寿命，保证轧机的正常运行和产品质量的稳定性。
轧辊应符合的技术要求
轧辊应符合的技术要求轧辊是金属加工过程中常用的工具，用于将金属坯料通过连续的轧制操作加工成所需形状和尺寸的产品。
轧辊的质量直接影响到加工产品的质量和生产效率。
为了确保轧辊的性能和使用寿命，轧辊应符合一系列的技术要求。
轧辊的材料选择至关重要。
常见的轧辊材料包括铸铁、铸钢、钢、合金钢等。
不同的材料具有不同的特性，需要根据具体的加工需求选择合适的材料。
同时，轧辊的材料应具有良好的机械性能，如高强度、高硬度、耐磨性等。
这样可以确保轧辊在高负荷和高速度的工作环境下能够正常运行，同时提高轧辊的使用寿命。
轧辊的几何形状也是重要的技术要求之一。
轧辊的几何形状包括直径、长度、圆周速度、工作辊型等。
这些几何参数的选择应根据加工产品的要求和工艺过程来确定。
例如，对于需要高精度加工的产品，要求轧辊的直径和长度精度较高；对于高速轧制工艺，要求轧辊的圆周速度较大；对于不同的产品形状，需要使用不同的工作辊型。
因此，轧辊的几何形状应根据具体的加工需求进行设计和选择。
轧辊的表面质量也是一个重要的技术要求。
轧辊的表面应光滑平整，不得有明显的凹凸、破损和裂纹等缺陷。
这是因为轧辊的表面质量直接影响到产品的表面质量，如光洁度、粗糙度等。
因此，在制造轧辊时需要采取适当的工艺措施，如研磨、抛光等，确保轧辊的表面质量符合要求。
轧辊的热处理也是一个重要的技术要求。
通过适当的热处理工艺，可以改善轧辊的组织结构和性能，提高其硬度、强度和耐磨性等。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
在热处理过程中，需要控制好加热温度、保温时间和冷却速度等参数，以确保轧辊的热处理效果符合要求。
轧辊的质量检测也是不可忽视的技术要求。
在制造和使用轧辊的过程中，需要进行质量检测，以确保轧辊的性能和使用寿命。
常用的轧辊质量检测方法包括金相检测、硬度测试、超声波检测等。
通过这些检测方法，可以对轧辊的材料、几何形状、表面质量和热处理效果进行评估，及时发现和解决问题，提高轧辊的质量和可靠性。
锻钢冷轧工作辊通用技术条件
国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》（送审稿）编制说明宝钢集团常州轧辊制造公司二○○七年九月中华人民共和国国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》（送审稿）编制说明1 修订任务来源根据冶金工业信息标准研究院冶信标院[2003]045号文“关于转发2003年制修订国家标准项目和2002年增补项目计划的函”的要求，国家标准GB/T 13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》的修订工作由常州宝菱重工机械有限公司（以下简称常州宝菱）承担。
根据宝钢集团内部产品结构调整，今年九月，常州宝菱和宝钢集团常州轧辊制造公司（以下简称常州轧辊）共同商量，报请冶金机电标准化技术委员会同意，标准的修订工作由常州轧辊承担。
国家标准GB/T 13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》的修订工作由中钢集团衡阳重机有限公司（以下简称中钢衡重）承担。
2 修订本标准的重要性由常州冶金机械厂起草的GB/T 13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》和由衡阳冶金机械厂起草的GB/T 13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》，自1991年发布实施后，在指导锻钢冷轧辊设计、推动锻钢冷轧辊制造技术的发展，提高轧辊及冷轧产品质量起到了积极作用。
近十年来，冷轧机设计性能及装机水平不断提高，冷轧产品的结构、品种不断增加，促进了轧辊的制造技术迅速发展。
2.1 轧机性能的发展变化上世纪九十年代以前，以二辊、四辊单机架不可逆轧制为主，仅宝钢、本钢、攀钢等国有大型钢厂有几套串联式连轧机，近十年特别是进入二十一世纪以来，我国引进或自行设计制造了批量的串联式连轧机组、六辊或四辊可逆机。
轧机自动化控制程度高、轧制速度快、产量高，板形控制能力强。
轧机按板型控制形式分主要有CVC系列、HC系列、UC系列，大量采用冷轧辊在线轴向移动或交叉、弯辊。
为降低工作辊备件消耗，控制轧机生产成本，工作辊的有效使用层深度增加，这对冷轧工作辊的设计及制造质量提出了新的要求。
冷轧轧辊工作条件
冷轧轧辊工作条件冷轧轧辊是冷轧生产线上的重要设备之一，对于提高钢材的表面质量和尺寸精度起着关键作用。
冷轧轧辊的工作条件对于冷轧生产线的稳定运行和产品质量的提升至关重要。
本文将围绕冷轧轧辊的工作条件进行深入的介绍和分析，分为轧辊材料、工作温度、轧辊形状和轧辊磨损等方面展开论述，以期为相关工作者提供参考。
一、轧辊材料冷轧轧辊的材料对其工作性能和寿命有着重要的影响。
常见的轧辊材料包括铸铁、铸钢、锻钢和硬质合金等。
在选择轧辊材料时需要考虑到工作强度、热硬度、耐磨性和疲劳性能等因素。
轧辊的材料还应具备良好的热导性和热膨胀系数，以确保在高温条件下仍能保持稳定的工作状态。
针对不同的轧制工艺和钢种，选择合适材料的轧辊能够有效提高生产效率和降低成本。
二、工作温度冷轧轧辊在工作时需要承受高温和大变形力，因此工作温度是其工作条件的重要参数之一。
一般来说，冷轧轧辊的工作温度介于室温至几百摄氏度之间，不同材质的钢材对应不同的工作温度范围。
在工作温度较高的情况下，轧辊应具备良好的热稳定性和热疲劳寿命，以免发生开裂、热疲劳等问题。
工作温度还会对轧辊的表面质量和尺寸精度产生影响，因此需要通过精准的工艺控制和冷却系统来确保轧辊在合适的温度范围内工作。
三、轧辊形状冷轧轧辊的形状是决定产品尺寸精度和表面质量的关键因素之一。
合适的轧辊形状能够减小轧件的厚度误差、提高表面光洁度和整平性。
轧辊形状的设计需要考虑到材料的变形行为、机械应力分布和温度场分布等因素，通过优化轧辊的形状可以改善产品的质量和工艺性能。
冷轧轧辊的形状还会受到轧件的变形规律和轧制力的影响，因此需要通过轧机模拟和实际生产验证来确定合适的轧辊形状。
四、轧辊磨损冷轧轧辊在长期的工作过程中会发生磨损，磨损会导致轧辊的几何尺寸变化、表面质量下降和工作性能减弱。
轧辊磨损的形式包括磨粒磨损、磨料磨损和接触疲劳等。
为了延长轧辊的使用寿命，需要通过合理的润滑和冷却措施、定期的表面修磨和更换等方法来减小轧辊的磨损。
轧辊
工作辊材质的选择要考虑以下几个方面：（1）板坯厚度大，轧辊必须具有较好的咬入性。
（2）板坯温度高，轧制速度较慢，轧件和轧辊接触时间较长。
轧辊必须具有较好的抗热裂性、抗热疲劳性。
（3）工作辊直径大（Φ1210/1110mm）、辊身长度大（5050mm），承受的轧制力高，主电机带动工作辊传动。
要求轧辊有较高的抗断裂性，轧辊辊身和辊颈必须有较高的强度。
（4）高的轧制温度也要求轧辊具有高温耐磨性。
（5）由于粗轧和精轧在同一机架完成，所以既要考虑到粗轧时轧件厚度大，宽度小，轧辊所受冲击大，轧辊使用面积少，轧件与轧辊间易出现打滑等。
也要考虑精轧时，轧件宽而长，轧辊使用面积大。
同时，单机架四辊轧机，在轧制低合金专用钢和高强度品种钢时，要采用控制轧制和控制冷却技术，通常进行交叉轧制，轧制温度低，轧制力大。
要求轧辊具有耐磨性好、抗热裂性好、耐表面粗糙能力好、强度高、对热的敏感低等性能。
传统的四辊精轧机，往往是前面有一架粗轧机（二辊、三辊或四辊）。
粗轧用四辊轧机工作辊通常采用高镍铬无限冷硬铸铁轧辊。
近年来，开始使用高铬铸铁轧辊，这种轧辊组织中碳化物含量较高，摩擦系数小，硬度高，耐磨性能优良。
但对热的影响十分敏感，易打滑，而且出现卡钢等事故时形成的热裂纹较深。
而精轧机轧辊工作条件相对较好，热影响及机械冲击也小，选择材质时主要考虑耐磨性和耐表面粗糙能力,保证钢板表面质量。
5m宽厚板四辊轧机的粗轧和精轧都是同样的轧辊来完成。
经过多年的实践，同时考虑到其他新开发新品种如高速钢轧辊等价格昂贵等因素，5m宽厚板轧机的工作辊采用高镍铬无限冷硬铸铁轧辊。
这种轧辊多采用立式离心复合铸造而成。
由于外层镍、铬、钼等合金元素的作用，珠光体转变推迟，因而铸态下的组织为贝氏体+马氏体残奥+碳化物+短片状石墨。
经过热处理后的组织为贝氏体+少量马氏体残奥+碳化物+短片状石墨。
轧辊心部组织为贝氏体+片状石墨或珠光体+少量碳化物（+牛眼状铁素体）+团球状石墨。
轧辊的制造技术与处理工艺
宝%钢%技%术
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轧辊的制造技术与处理工艺
刘勤博 宝山钢铁股份有限公司冷轧厂上海%!""'1#
%%摘要轧辊是轧机设备必备的主要部件也是其主要消耗部件 随着汽车机械等行业产 品质量的提高对轧制钢材的尺寸精度性能均提出了更高的要求从而对轧机设备中的轧辊 的制造和处理工艺也有了更高的要求 而与国外相比我国的轧辊制造技术水平和处理工艺 水平还比较落后 主要介绍了轧辊的制造技术包括常规的铸造锻造技术以及新型的复合 制造技术分析了这些技术的优缺点同时针对轧辊表面的处理工艺介绍了常规的淬火技术 以及激光表面改性工艺 %%关键词轧辊 制造技术 处理工艺 轧机
刘勤博%工程师%#'$( 年生%!""5 年毕业于辽宁科技大学 现从事冷轧设备研究%电话%!221!!(# RA<>+.%5##"#"SL>?9E==.&D?<
的制造和处理工艺有了更高的要求& 衡量轧辊的 重要指标是轧辊消耗#即生产钢材平均消耗的轧 辊公斤数& 我国自行研制的冶金轧辊)!* 的消耗 为 !&12 ^F7E#远大于发达国家的 # ^F7E& 因此#我 国大型钢铁公司轧钢厂只能花巨资购买国外的轧 辊& 以某钢厂为例#其用于轧辊的采购资金每年 超过 ! 亿元人民币#而其用于国内轧辊的采购费 用只占 ( 成#国外的占 5 成#这反映出我国轧辊制 造技术的水平还相对比较落后)(* & 因此#随着轧 辊的制造技术和处理工艺的不断发展#选择最优
轧辊强度显著提高#轧辊使用效率明显提高& 此 外#离心铸造法生产轧辊还具有生产效率高'操作 简便和易于控制等特点& 因此#离心铸造复合轧 辊引起了国内外的重视#目前在我国绝大多数轧 辊厂均采用离心铸造法生产轧辊&
轧辊：轧辊的性能要求有哪些？
轧辊：轧辊的性能要求有哪些？轧辊是金属成型中非常重要的工具，它主要用于塑性变形的金属材料的加工成型。
在工业生产中，轧辊是常见的金属成型加工设备之一，具有诸多的优点，如能提高金属的加工效率、降低加工成本等。
因此，如何提高轧辊的性能是轧辊生产领域的一个重要话题。
轧辊的性能要求轧辊作为金属成型的重要工具，需要具备以下性能要求：坚固耐用轧辊作为高强度和高频使用的机械设备，需要具有很强的耐久性能，能够抵御各种外部力量的侵蚀，并且在长时间的使用过程中不会出现弯曲和变形现象，保证轧制金属的规格尺寸的精准性。
硬度高轧辊表面应该具备较高的硬度，以便在高频的轧制过程中不会发生表面磨损和开裂等现象，此外，高硬度的轧辊能够有效地提高轧制金属的精度和平整度。
低摩擦系数轧辊的表面摩擦系数需要低，以减少金属材料的磨损和表面变形，保证金属材料的轧制质量和表面光滑度。
强韧耐蚀轧辊表面要有足够的韧性和抗腐蚀性能。
这意味着轧辊能够在极端的环境下，如高温、高压等条件下仍能稳定地运行，并且能够抵御腐蚀因素的侵蚀。
良好的传热性能轧辊的传热性能也是非常重要的。
传热性能主要关系到金属在轧辊上的温度分布，因此需要轧辊表面的导热率和热膨胀系数低，以控制金属的温度分布，保证金属材料的热处理质量。
易于加工轧辊的加工性能也非常重要，它直接关系到轧辊生产的效率和成本。
轧辊应尽可能采用易于加工加工的材料制造，以降低加工难度和成本。
结论综上所述，轧辊作为金属成型的重要设备，需要具备较高的耐久性、硬度、良好的传热性能等多方面的性能要求。
只有通过对轧辊各个方面性能综合优化，才能够提升轧辊性能，提高金属成型的效率和精度。
中厚板轧机轧辊的使用特点与管理要求
2.2 中厚板轧机的特点
总计 ：4000－4300mm生产线为5条； 3000－3800mm生产线为17条； 2800mm生产线为11条；
2300－2750mm生产线为15条；
5000mm生产线为2条。 目前，3000mm以上的中厚板轧机，成为了我国中厚板生产的主 力轧机。
2.2我国中厚板轧机特点
47
48
酒钢中板厂
福鼎龙安中板厂
2800×4
2800×2/2350×4
50
120
1998
2006
5500
2.2 中厚板轧机的特点
目前，2条5000mm 宽生产线板厚线
序号 49 50
企业名称 宝钢厚板厂 沙钢宽厚板
轧机型式与尺寸 5000×4 5000×4
设计能力/
a-1 万t· 140 140
投产日期/改造日期 轧制力（t） 2005 2006 10000 10000
2008年轧辊制造与应用国际有限公司轧钢部 闫智平
1、概述 2、中厚板轧机轧辊使用特点及要求 3、中厚板轧机轧辊的应用情况 4、中厚板轧辊使用管理的要求和措施 5、 结语
1、概述
中厚板轧机是轧钢设备中的最大的轧机。轧辊是轧机上直接
3000-3800mm生产 线17条，其中3500 mm生产线12条
设计能力/
a-1 万 t· 80 120 60 60 80 120 130 100 80
投产日期/改造日期 2005 2005 1987/2003-1 Mar-93 6-Jul 2006 2006 2005 2007
轧制力（t） 7500 7500 7000 3000 7000 7000 7000 6500 4500
轧辊开孔型技术要求
轧辊开孔型技术要求轧辊开孔型技术协议一.轧辊规格及使用条件明细本协议适用于加工轧辊规格：1100×2600，轧辊图号为：ISP-SMS.Meer-VIII-0140-580-01-DE-00001数量共8支，所轧钢材为：梁钢（带平行边缘）。
1.其中4支为第5架次上下辊各两支使用，其对应的孔型图号为ISP/SMS MEER/VIII/014/570/01/DE/00015，孔型图包含孔型分布图和孔型设计图共5张。
2.另外4支为第6架次上下辊各两支使用，其对应的孔型图号为ISP/SMS MEER/VIII/014/570/01/DE/00007，孔型图包含孔型分布图和孔型设计图共5张。
二.轧辊加工质量要求1.在待加工轧辊出厂前，甲乙双方必须一起确认所加工轧辊是否属于合同的加工范畴以及轧辊是否存在磕碰等质量缺陷，如无异议，轧辊出厂后至加工完成返厂前，出现磕碰以及加工尺寸问题都由乙方负责。
2.乙方必须严格按照甲方提供的图纸以及技术要求进行加工，严格保证尺寸、位置关系和表面质量，外观要求应按照国标GB/T-1503-2008、GB/T1504-2008规定。
3.乙方在加工孔型前必须与甲方沟通，对图纸和加工样板进行核对检查，双方确认无误后方可进行孔型加工。
4.乙方加工孔型前必须先将辊身直径加工至图纸要求，才可进行孔型加工。
5.加工孔型必须使用数控车床加工，乙方必须向甲方提供车削孔型数控程序。
6.因为轧辊是成对交货，所以在加工过程中必须严格保证上下辊之间的孔型的位置关系，以及按照图纸要求保证每个独立孔之间的位置关系。
7.在加工过程中如果乙方出现问题，必须与甲方协商后才可进行后续加工。
8.在孔型加工前，乙方应告知加工工期。
三.轧辊加工质量验收方法1.验收标准：严格按照设计图纸、样板及技术要求进行检验，未注明要求按照国家标准进行。
2.轧辊制造期间，甲方将派人前往乙方工厂进行轧辊监制，乙方需支持与协助甲方人员做好该项工作。
轧辊的技术要求
轧辊的技术要求
1、坯料锻压应多方向均匀，锻压比不小于3，不允许存在如气孔、砂眼、夹渣和偏析等影响使用的制造缺陷，坯料生产商：宝钢等知名大型钢企；
2、辊身与辊颈表面应光洁无裂纹、压痕、斑点、刮伤等缺陷；
3、新辊时辊面硬度：HRC,重磨至φ330时辊面硬度应不小于HRC,辊身表面硬度的不均匀性应小于2个HRC，辊身边缘在30～50mm范围内硬度可略低；辊颈表面及轧辊扁头工作面硬度57±2HRC，表面耐热度：1250℃；
4、辊身硬层深度不小于15mm；一对工作辊外径差不大于0.03mm；抛光所有沟槽和圆角，不留任何机加工刀痕；
5、探伤检查按锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法（GB/T13315-91）标准A级执行；
6、轧辊必须符合我公司轧机装配件尺寸配套。
7、轧辊在轧制过程中出现不合格钢球，24小时内安排技术人员提供现场技术指导与培训。
8、轧辊使用质量：无因轧辊在制造过程因成分不均；内部金相化物组织不均细；随后淬火、调质等处理不好，所产生的各种质量缺陷存在，致使使用中产生轧辊龟裂、裂纹、丢皮、气孔、砂眼、软点等缺陷；
9、热稳定性好、淬透性好、优良的强韧性、良好的抗热裂性、良好的耐磨性；轧制过程中应在轧辊表面形成连续、致密、均匀、粘结性好的氧化膜；
10、必须符合《大型锻造合金钢热轧工作辊》JB/T3733-2017、《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》GB/T13314-2008等国际和相关国家质量标准和相关行业的质量标准及双方规定技术要求
11、应提供不少于以下部分的资料： 1）提供轧辊全套图纸，作为轧辊的验收依据；
2）满足技术参数和要求的技术支持文件；3）货物安装、操作、使用、维护技术文件；4）制造厂的检验、测试报告，货物检验合格证书，质量保证书等；5）有必要提供的其它技术资料。
轧辊材质选择和轧辊技术条件设计依据
第四章轧辊材质选择和轧辊技术条件设计依据轧辊是轧钢生产中一项大宗的消耗备件（或工具），它直接或间接地对轧材的尺寸精度和表面质量产生影响。
不同类型轧机决定了使用轧辊的类型不同，轧制不同钢种的钢材、轧机不同机架、轧钢工艺规程设计等因素对轧辊特性又提出了不同的要求。
轧辊的材质选择和科学的技术条件设计是充分发挥轧辊使用性能的基础。
在我们的服务工作中，要通过去关注客户轧机不同的轧制条件，助客户或为客户推荐合适的轧辊材质、合理的技术参数；另外还要区分哪些是轧机对轧辊的要求，哪些是客户对轧辊的要求。
§1 轧机方面对轧辊的要求一、钢材品种钢材品种其实和轧辊服务的轧机相对应，轧机类型决定了轧辊选择的大方向，随着钢材规格的变化，轧辊选材会有所不同。
1、钢材品种确定了采用不同轧机类型，不同类型轧机轧辊选择是有本质区别的——板、热带、冷带、型钢、钢管、线材。
2、相同轧机类型，轧材规格不同，材质或技术条件也有所不同。
带钢——窄带钢、中宽带钢、宽带钢（凌钢为例）型钢——大型、中型、小型3、轧材质量级别的要求二、钢种特性各种牌号的钢种各自的组织性能变化规律使得它的轧制工艺特性各异。
掌握好这个规律，通过合理匹配不同材质和不同性能的轧辊，有利于提高轧材表面质量，提高轧辊使用寿命，降低轧辊消耗。
钢种特性一般表现在1、塑性特性低碳、低合金钢的塑性好，含碳量增加塑性降低，合金含量提高塑性变差。
塑性还决定于变形时的温度，温度高塑性好。
塑性受钢材纯净度、原始组织状态的影响。
弹簧钢的轧制特性——高碳钢，防脱碳，低温轧，塑性差。
塑性好，可选择较大的压下率，轧辊强度有很大好处2、钢材的变形抗力变形抗力是加工原理，是晶格畸变做功产生的，随着碳和合金元素（尤其硅元素）含量的增加，钢的变形抗力将提高。
变形抗力也和轧制温度有关，如硅钢，热轧硅钢的变形抗力和低碳钢相近，甚至还低，但冷轧硅钢的变形抗力大于低碳钢。
3、摩擦系数轧制过程实际是钢材在轧辊孔型内的流动变形过程，被轧制的钢材本身的摩擦系数及变形量对轧辊的磨损有重要影响。
国家标准锻钢冷轧工作辊通用技术条件修订.pdf
{技术规范标准}国家标准锻钢冷轧工作辊通用技术条件修订国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》（送审稿）编制说明宝钢集团常州轧辊制造公司二○○七年九月中华人民共和国国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》（送审稿）编制说明1修订任务来源根据冶金工业信息标准研究院冶信标院[2003]045号文“关于转发2003年制修订国家标准项目和2002年增补项目计划的函”的要求,国家标准GB/T13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》的修订工作由常州宝菱重工机械有限公司（以下简称常州宝菱）承担。
根据宝钢集团内部产品结构调整,今年九月,常州宝菱和宝钢集团常州轧辊制造公司（以下简称常州轧辊）配合商量,报请冶金机电标准化技术委员会同意,标准的修订工作由常州轧辊承担。
国家标准GB/T13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》的修订工作由中钢集团衡阳重机有限公司（以下简称中钢衡重）承担。
2修订本标准的重要性由常州冶金机械厂起草的GB/T13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》和由衡阳冶金机械厂起草的GB/T13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》,自1991年发布实施后,在指导锻钢冷轧辊设计、推动锻钢冷轧辊制造技术的发展,提高轧辊及冷轧产品质量起到了积极作用。
近十年来,冷轧机设计性能及装机水平不断提高,冷轧产品的结构、品种不断增加,促进了轧辊的制造技术迅速发展。
2.1轧机性能的发展变化上世纪九十年代以前,以二辊、四辊单机架不可逆轧制为主,仅宝钢、本钢、攀钢等国有大型钢厂有几套串联式连轧机,近十年特别是进入二十一世纪以来,我国引进或自行设计制造了批量的串联式连轧机组、六辊或四辊可逆机。
轧机自动化控制程度高、轧制速度快、产量高,板形控制能力强。
轧机按板型控制形式分主要有CVC系列、HC系列、UC系列,大量采用冷轧辊在线轴向移动或交叉、弯辊。
为降低工作辊备件消耗,控制轧机生产成本,工作辊的有效使用层深度增加,这对冷轧工作辊的设计及制造质量提出了新的要求。
国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》修订
国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》修订国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》（送审稿）编制说明宝钢集团常州轧辊制造公司二○○七年九月中华人民共和国国家标准《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》（送审稿）编制说明1 修订任务来源根据冶金工业信息标准研究院冶信标院[2003]045号文“关于转发2003年制修订国家标准项目和2002年增补项目计划的函”的要求，国家标准GB/T 13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》的修订工作由常州宝菱重工机械有限公司（以下简称常州宝菱）承担。
根据宝钢集团内部产品结构调整，今年九月，常州宝菱和宝钢集团常州轧辊制造公司（以下简称常州轧辊）共同商量，报请冶金机电标准化技术委员会同意，标准的修订工作由常州轧辊承担。
国家标准GB/T 13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》的修订工作由中钢集团衡阳重机有限公司（以下简称中钢衡重）承担。
2 修订本标准的重要性由常州冶金机械厂起草的GB/T 13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》和由衡阳冶金机械厂起草的GB/T 13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》，自1991年发布实施后，在指导锻钢冷轧辊设计、推动锻钢冷轧辊制造技术的发展，提高轧辊及冷轧产品质量起到了积极作用。
近十年来，冷轧机设计性能及装机水平不断提高，冷轧产品的结构、品种不断增加，促进了轧辊的制造技术迅速发展。
2.1 轧机性能的发展变化上世纪九十年代以前，以二辊、四辊单机架不可逆轧制为主，仅宝钢、本钢、攀钢等国有大型钢厂有几套串联式连轧机，近十年特别是进入二十一世纪以来，我国引进或自行设计制造了批量的串联式连轧机组、六辊或四辊可逆机。
轧机自动化控制程度高、轧制速度快、产量高，板形控制能力强。
轧机按板型控制形式分主要有CVC系列、HC系列、UC系列，大量采用冷轧辊在线轴向移动或交叉、弯辊。
为降低工作辊备件消耗，控制轧机生产成本，工作辊的有效使用层深度增加，这对冷轧工作辊的设计及制造质量提出了新的要求。
轧辊技术方案
轧辊技术方案一、方案背景随着工业化进程的不断推进，钢铁行业作为基础产业在现代社会中扮演着重要的角色。
轧辊作为钢铁生产中的关键设备之一，其质量和性能直接影响到钢铁产品的生产效率和质量。
为了满足市场上不断提高的需求，本文将提出一种新的轧辊技术方案。
二、方案介绍1. 材料选择轧辊的材料选择是决定其性能的重要因素。
在本方案中，我们建议使用优质的合金工具钢作为轧辊的材料。
合金工具钢具有较高的抗磨损性和耐热性，在高温高压的工况下能够保持良好的性能稳定性。
2. 表面处理为了进一步提高轧辊的使用寿命和耐磨性，我们建议对轧辊的表面进行特殊处理。
可以使用热处理、表面涂层等方法，形成一层硬度较高、耐磨的保护层。
这样可以有效地减少轧辊与钢坯之间的摩擦，延长轧辊的使用寿命。
3. 结构设计轧辊的结构设计对于轧制过程的稳定性和钢坯尺寸的精确控制至关重要。
在本方案中，我们建议采用分段式结构设计，即将整个轧辊分为若干个相互独立的小段。
这样可以有效地减小轧辊的整体变形，提高轧辊的工作精度和稳定性。
4. 润滑方案轧辊与钢坯之间的摩擦是不可避免的，因此合理的润滑方案对于轧辊的正常运行至关重要。
在本方案中，我们建议使用专业的高温润滑油对轧辊进行润滑。
这种高温润滑油具有良好的润滑性能和抗氧化性能，能够有效地减少摩擦损失和轧辊的磨损。
三、方案优势1. 提高生产效率采用优质材料和特殊的表面处理方法可以大幅度减少轧辊与钢坯之间的摩擦，降低能量损耗，从而提高生产效率。
同时，分段式结构设计可以减小轧辊的变形，提高钢坯尺寸的精确控制能力，进一步提高生产效率。
2. 增加产品质量优质材料和表面处理方法可以显著提高轧辊的耐磨性和使用寿命，减少因轧辊损坏而引起的工艺问题。
这样可以有效避免轧辊产生的缺陷对钢铁产品质量的影响，提高产品的一致性和稳定性。
3. 降低维护成本采用分段式结构设计可以减小轧辊的变形，降低轧辊与钢坯之间的摩擦，从而延长轧辊的使用寿命。
同时，合理的润滑方案可以减少轧辊的磨损和维护频率，降低维护成本。
第7包支承辊技术条件
合同号:日期: 2018年月日用户：包钢集团钢联股份公司薄板坯连铸连轧厂卖方：买方、卖方经过技术交流和友好协商，达成如下技术协议：１．冷轧机各类轧辊基本技术条件按下列图纸要求：酸轧工作辊图号（包括辊环）：20495929D酸轧工作辊扁头顶头（wobbler）图号：20496014酸轧中间辊图号（包括辊环）：20496927C平整工作辊图号：4.983000T平整工作辊辊环图号：4.912082.G２．轧辊数据３．轧辊技术性能3.1. 工作辊#1注：1、2项中辊身淬硬层深度由供货方根据经验制定并填写，但要保证轧辊使用到报废直径时的硬度与安全性。
#2注：酸轧轧辊硬度按SMS公司提供的锻钢硬度换算标准执行。
（镀锌机组由达涅利公司设计，光整机组由奥钢联公司设计，相应硬度值由上述公司提供）4. 硬度检测方式在辊身上均匀划4条母线，每条母线从辊面端部50mm处开始均分5点, 每点测量5次, 取平均值。
（如下图所示）5. 轧辊加工质量要求5.1报价时请简要介绍轧辊制造加工工艺，列出轧辊的化学成分。
5.2辊身与辊颈表面无缺陷，如波纹、疤痕、磨伤、烧伤、擦伤和锈蚀等缺陷。
5.3 对于化学成分我们不作特别的要求，但是必须能够满足机械性能及现场使用的要求。
5.4制造商应按图纸要求制造辊环、密封圈等附件（包括酸轧工作辊的扁头圆形顶头wobbler），并免费装配后交货。
5.5轧辊最终加工面的尺寸精度和表面光洁度符合相应图纸要求。
卖方将对买方提供的图纸进行重新绘制，并返回买方确认。
卖方将按经确认后的图纸对轧辊进行加工。
5.6辊颈端部刻印轧辊制修号、用户要求的辊号并涂漆。
用户要求的辊号、涂漆颜色及位置在合同签定后由用户提供。
6. 质量性能保证轧辊平均毫米轧制量注：此表空白处由供货方填写。
7.每根轧辊交货时提供质量检验证书，包括：▪轧辊材质及化学成份;▪辊身和辊颈的硬度实测数据;▪轧辊最终尺寸实测数据;▪超声波检测结果;▪辊身和辊颈的机械性能;金相照片8. 包装轧辊应严格按照符合海运情况进行包装，做好防锈保护，并保证在室内储存和不打开包装的条件下，12个月内不生锈。
辊轧线技术要求改
加强绝缘型母线槽外壳加工辊轧线技术规格及要求1 辊轧线适用范围加强绝缘型母线槽外壳加工所有图纸对应产品（见附图）2 整线技术参数2.1轧制材料材质:Q235冷轧板2.2轧制材料厚度：1-1.5mm2.3轧制材料宽度：约180-310mm，侧板宽度可因新品开发在现有产品尺寸之间适度调整。
2.4母线槽电流等级：400A-5000A2.5钢卷内径：Ф508mm2.6钢卷外径：≤Ф1500mm2.7钢带重量：≤3T2.8制件长度：0.3-6米/件2.9生产线速度：10m/min2.10精度要求：设备生产产品符合需方图纸要求2.11设备操作人员：2人3 生产工艺根据投标方自己设计的方案确定。
4 设备配置和工序要求概述全自动生产线极大的提高了生产效率和产品质量、降低生产成本、提高了经济效益、减轻了工人的劳动强度，而且对提高企业的知名度和建立良好的企业总体形象具有重要意义。
因此，方案的系统设计和生产节拍的平衡以实用性、可靠性、经济性和先进性为原则。
4.1设备配置由供方根据需方要求提供科学合理的配置，主要配置和工序要求如表1，如有不同配置，可补充。
表14.2主体配置关键元器件、阀、气缸、电机等选型要求如表2表24.3液压系统所有液压管路软硬管接口处安装防脱安全装置，带风冷装置。
4.4电气控制系统4.4.1 设备操作采用触摸屏点击输入、选择的方式，输入时只需输入“电流等级”、“根数”、“长度”三项内容即可完成整条设备调整、选型进入生产状态；4.4.2 程序按照客户要求设定多组数据，生产时能够迅速调用，机组能够快速调整至设定的宽度位置4.4.3 控制线外围连线采用快速插头，调试设备时无需接线，按照标号可快速完成电气控制线路的连接，拆装方便，可靠性高。
4.5安全操作和安全防护措施每台控制柜上都装有急停开关，如需要，机架上也可以布置急停开关或手持遥控装置，用于危急情况；另外每个单元机的传动部分，如齿轮链轮等都有防护罩来保证安全。
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工作辊
用户需求和技术规格书
广东星湖新材料有限公司
2011-3-10
一、标书规范要求
投标人投标时必须注明投标货物的规格型号、数量、技术参数和要求，设计、制造和质量验收规程、规范和标准，及配套部件的生产厂家等。
投标货物的技术参数必须满足技术规格书的要求。
二、供货明细及技术要求
三、设备加工技术要求
1、工作辊设备用途
整套设备用于铝锭带材轧制
2、技术要求
设备在加工、装配过程中要求按需方提供的加工图纸上的“技术要求”标准执行。
如加工图纸上的“技术要求”与以下技术要求相矛盾时，按以下技术要求执行。
3、零件加工技术要求：
A、2000热轧机φ930*2100工作辊
1）材料化学成分按JB/T6401-1992标准执行，采用电渣重熔冶炼；
2）坯料锻压应多方向均匀，锻压比不小于3，不允许存在如气孔、砂眼、夹渣和偏析等影响使用的制造缺陷；
3) 辊身与辊颈表面应光洁无裂纹、压痕、斑点、刮伤等缺陷；
4) 新辊时辊面硬度HS70~75,重磨至φ870时辊面硬度应不小于HS60,辊身表面硬度的不均匀性应小于2个肖氏单位，辊身边缘在30～50mm范围内硬度可略低；辊颈表面及轧辊扁头工作面硬度HS45~50；
5) 辊身硬层深度不小于30mm；
6) 一对工作辊外径差不大于0.03mm；
7) 抛光所有沟槽和圆角，不留任何机加工刀痕；
8) 探伤检查按锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法（GB/T13315-91）标准A级执行；
9) 辊身边缘处圆角，每次轧辊重磨后，重新修圆；
10）两端中心孔应当保留，并注意不得损坏；
11）轧辊使用质量：无因轧辊在制造过程因成分不均；内部金相化物组织不均细；随后淬火、调质等处理不好，所产生的各种质量缺陷存在，致使使用中产生轧辊龟裂、裂纹、丢皮、气孔、砂眼、软点等缺陷。
B、1850冷精轧机φ360/φ340*1900工作辊
1）材料化学成分按JB/T6401-1992标准执行、采用电渣重熔冶炼；
2）坯料锻压应多方向均匀，锻压比不小于3，不允许存在如气孔、砂眼、夹渣和偏析等影响使用的制造缺陷；
3）辊身与辊颈表面应光洁无裂纹、压痕、斑点、刮伤等缺陷；
4）新辊时辊面硬度HS95~100,重磨至φ330时辊面硬度应不小于HS90,辊身表面硬度的不均匀性应小于2个肖氏单位，辊身边缘在30～50mm范围内硬度可略低；辊颈表面及轧辊扁头工作面硬度HS55~60；
5）辊身硬层深度不小于15mm；
6）一对工作辊外径差不大于0.03mm；
7）抛光所有沟槽和圆角，不留任何机加工刀痕；
8）探伤检查按锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法（GB/T13315-91）标准A级执行；9）辊身边缘处圆角，每次轧辊重磨后，重新修圆；
10）两端中心孔应当保留，并注意不得损坏；
11）轧辊使用质量：无因轧辊在制造过程因成分不均；内部金相化物组织不均细；随后淬火、调质等处理不好，所产生的各种质量缺陷存在，致使使用中产生轧辊龟裂、裂纹、丢皮、气孔、砂眼、软点等缺陷。
C、1850冷粗轧机Φ440/Φ410mm×1900mm工作辊
1）保证材料的化学成分，实验方法和规则符合JB/ZQ4289-86中有关规定。
2）对坯料要多方均匀锻压，不允许有气孔，砂眼，夹渣偏析等缺陷，辊身与辊颈表面应光洁，无压痕，斑点，刮伤等，即符合JB/ZQ4000.7-86中规定。
3）辊身热处理后，新辊表面硬度HS=95-100，重磨至φ410时，辊面硬度不低于HS95；辊身硬度不均匀性不大于2HS，辊颈表面硬度HS48-53,辊身边缘在30-50mm范围内硬度可略低，辊身淬硬层深度不小于20mm。
4）一对工作辊外径差不大于0.02mm；
5）按GB/T13315-91进行超声波探伤检查，表面进行荧光探伤检查，达A级精度。
抛光所有沟槽和圆角，不留任何机加工刀痕并须倒圆所有棱角；
7）轧辊使用质量：无因轧辊在制造过程因成分不均；内部金相化物组织不均细；随后淬火、调质等处理不好，所产生的各种质量缺陷存在，致使使用中产生轧辊龟裂、裂纹、丢皮、气孔、砂眼、软点等缺陷。
四、供货范围
1、合同供货范围
合同供货范围包括了所有货物、技术资料、双方约定的服务。
但在执行合同过程中如发现有任何漏项和短缺，在发货清单中并未列入而且确实是卖方供货范围中应该有的，均应由卖方负责按买方要求时间将所缺的货物、技术资料、检验报告等补上，费用由卖方承担。
2、具体供货配置明细：
承揽方必须按照定作方提供的加工“图纸”及“技术要求”加工制作。
五、质量标准以及要求
1、2000热轧工作辊必须符合《大型锻造合金钢热轧工作辊》JB/T3733-2006, 1850冷轧工作辊必须符合《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》GB/T13314-2008等国际和相关国家质量标准和相关行业的质量标准及双方规定技术要求。
2、2000热轧工作辊、1850冷精轧工作辊材料化学成分按JB/T6401-1992《大型轧辊锻件用钢》标准执行;1850冷粗轧工作辊材料化学成分JB/Z Q4289-86《合金锻钢》标准执行。
六、监制的要求与标准
监制人员根据需要按照《大型锻造合金钢热轧工作辊》JB/T3733-2006；《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》GB/T13314-2008等国际和相关国家质量标准和相关行业的质量标准及双方规定技术要求进行监制。
可以检验合同设备任何制造环节，承揽方应积极配合监制工作。
七、检验和性能验收试验
1工厂检验
1）工厂检验是质量控制的一个重要组成部分。
卖方须严格进行厂内各生产环节的检验和试验。
卖方提供的合同货物须签发质量证明、检验记录和测试报告，并且作为交货时质量证明文件的组成部分。
2）检验的范围包括原材料和元器件的进厂，部件的加工、组装、试验至出厂试验。
3）卖方检验的结果要满足本技术规格书的要求，不得提交不符合标准要求的加工件。
4）工厂检验的所有费用包括在合同总价之中。
八、验收和验收标准
1验收前应具备的条件：
1)设备已全面自检（制造单位质量部门）完毕。
2)有详细、全面的自检（制造单位质量部门）记录。
3)有其合法有效的材质证明文件、热处理报告、探伤检验报告、加工精度检验、动
平衡实验报告、表面硬度检验报告。
4)每根辊子的动（静）平衡检测记录、热处理记录、硬度检测记录。
5)设备应有出厂合格证。
6)设备应处于可检验状态，设备生产单位应具备验收工作开展的必备条件。
2双方验收依据：
设备制造承揽合同、合同附件、设计图纸，以及国家与行业的相关标准。
具体验收标准由需方在合同执行过程中提供。
九、包装、运输和储存
1、包装
1）货物应分类装箱并应遵循适于运输、便于安装和查找的原则。
2）包装箱外壁应有明显的文字说明，如：货物名称、用途及运输、储存安全注意事项等。
3）包装箱内应附带下列文件，但不限于此：
〔1〕装箱单；
〔2〕产品使用说明书；
〔3〕产品检验合格证书；
〔4〕材质证明书，试验报告。
〔5〕安装指示图。
2、运输
卖方发运给买方的所有货物到买方工厂现场。
并须在每批/次起运前5天内通知买方，以便买方做好有关准备工作。
卖方每批/次发运给买方的货物，须在装运后及时以快递方式向买方送达该批货物的有关凭证、文件（包括提货单、装箱单、出厂检验证书、保险单据等），送达买方时间应早于货物到达买方时间。
3、储存
卖方应根据包装箱内所装物品的特性，向买方提供安全保存方法的说明。
卖方所供的备品备件及专用工具亦应有安全储存方法的说明。
十、技术文件
1 卖方应在投标文件中提供的资料
1）说明书、样本等；
2）满足技术参数和要求的技术支持文件。
2 应随所供货物提供与操作、维修、检验和测试有关的所有技术资料，这些资料应不少于以下部分：
1）货物安装、操作、使用、维护技术文件。
2）制造厂的检验、测试报告，货物检验合格证书，质量保证书等。
3）投标人认为有必要提供的其它技术资料。
十一、交付进度
卖方应提供设备设计制造进度表，买方按进度表监督进度。