制动系统常见故障的诊断与排除PPT课件

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汽车制动系统ppt课件

汽车制动系统ppt课件
d.摩擦片外表面上埋头坑,孔深一般为摩擦片总厚度的2/3。
e.摩擦片铆接后与制动鼓贴合面积,应大于摩擦片总面积的 50%,贴合印痕应两端重中间轻,两端的贴合面积约为衬片总 长的1/3。
f.铆接时,应从制动蹄中部的两端依次铆紧铆钉,铆钉不允许 斜、松动。
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(3)鼓式车轮制动器的调整
①车轮制动器的局部调整
调整凸轮等部件在制动鼓上的位置都是中心对称的。当汽年 前进制动时,两制动蹄都是助势蹄;当汽车倒退时,两蹄又 都是减势蹄,导致前进制动效能提高,倒退制动效能降低。
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②双向助势平衡式车轮制动器
制动底板上所有固定元件、制动蹄、制动轮缸、回位弹簧等 都是成对地对称位置,两制动蹄的两端采用浮式支承,且支点 在周向位置浮动,用回位弹簧拉紧。
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第二节 车轮制动器
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一、鼓式车轮制动器
1.鼓式车轮制动器的结构与工作过程 根据制动时两制动蹄对制动鼓径向力的平衡状况,鼓式车轮 制动器又分为非平衡式、平衡式(单向助势、双向助势)和自动 增力式三种。
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(1)非平衡式车轮制动器
①基本结构 制动底板用螺栓固定在后桥壳的凸缘上(前桥 茬转问节凸缘上)不能转动;其上部装有制动轮缸或凸轮,下 端装有两个偏心支承销。制动蹄下端圆孔活套在偏心支承销, 上端嵌入制动轮缸活塞凹糟中或顶靠在凸轮上;两制动蹄通过 回位弹簧紧压住轮缸活塞或凸轮;制动鼓与轮毂连接随着车 轮同步旋转。
f.将调整蜗杆轴拧松3~4响(约退回1/2~2/3圈)。这时用手转
动制动毂应能自由转动且与摩擦片无碰撞现象,但允许有轻 微的摩擦沙沙声。
g.用塞尺相应的规片检查制动鼓与制动蹄摩擦片间隙应符合 技术标准。同一端两蹄之差不大于0.1mm。通入压缩空气后, 制动气室推杆的行程为25mm ± 5mm,否则应重新调整。

制动系统介绍ppt演示课件

制动系统介绍ppt演示课件
制动系统应具有良好的耐磨性和 抗腐蚀性能,确保长期使用效果 稳定。
制动系统安全性
制动系统应具有多种安全保护措 施,如防抱死制动系统(ABS)
等,提高车辆行驶安全性。
03
制动系统关键部件介绍
制动器类型及特点
鼓式制动器
具有较大的制动力矩,但 热衰退性能较差,易于磨 损。
盘式制动器
散热性能好,制动效能稳 定,抗热衰退能力强,但 制造成本较高。
制动平顺性
评价制动过程中车辆减速的平顺性,避免急刹车等突兀动作对乘客 造成不适。
05
制动系统故障诊断与排除
常见制动系统故障类型
制动失效
制动踏板行程过大,制动作用迟缓,制动效 能很低甚至丧失,制动距离增长。
制动拖滞
制动后车辆起步困难或行驶无力,制动鼓或 制动盘发热。
制动跑偏
制动时车辆自动向一侧偏驶,无法保持直线 行驶。
评价制动系统使车辆从一定速度减速到完全停止所需的距离,是 制动效能的直观体现。
制动减速度
反映制动过程中车辆速度下降的快慢,是衡量制动效能的重要指 标之一。
制动时间
从驾驶员开始制动到车辆完全停止所需的时间,也是评价制动效 能的重要参数。
制动稳定性评价指标
制动方向稳定性
评价车辆在制动过程中是否保持直线行驶,有无跑偏、侧滑等现 象。
02
制动系统工作原理
制动过程描述
01
02
03
制动踏板操作
驾驶员踩下制动踏板,启 动制动系统。
制动力分配
根据车辆负载、路况等因 素,制动系统自动分配制 动力到各个车轮。
车轮减速
制动器对车轮施加摩擦力, 使车轮减速或停止转动。
制动力产生与传递
制动器工作原理

汽车制动系统ppt课件

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保持制动系统清洁,防止杂质进入影响制动性能。
定期更换制动蹄片,保证制动性能。 定期检查制动系统气密性,确保无漏气现象。
04
辅助制动装置
驻车制动器结构与工作原理
驻车制动器类型
分为中央制动器和车轮制动器两种类 型,中央制动器作用于传动轴或后桥 ,车轮制动器直接作用于车轮。
驻车制动器结构
由操纵机构、传动装置和制动器组成 。操纵机构包括手柄、拉杆等,传动 装置将操纵力传递到制动器,制动器 则产生制动力矩。
摩擦片后故障排除。
06
汽车制动系统新技术展望
线控制动技术介绍及优势分析
01
线控制动技术概述
通过电子信号传递制动指令,取代 传统机械或液压连接方式。
制动效果更稳定
电子控制系统可精确控制制动力分 配,提高制动稳定性。
03
02
响应速度更快
减少机械传动环节,提高制动响应 速度。
易于实现智能化
可与车辆其他系统实现联动,为智 能驾驶提供基础。
故障排除实例分享
实例二
某车型制动跑偏故障排除
故障现象
制动时车辆明显向左侧偏斜。
故障诊断
经检查发现左前轮制动力明显弱 于右前轮,调整两侧制动力分配 后故障排除。
故障排除实例分享
实例三
01
某车型制动噪音故障排除
故障现象
02
制动时伴随尖锐的噪音,且随着车速提高噪音增大。
故障诊断
03
经检查发现制动摩擦片磨损严重且表面不平整,更换新的制动
液压制动系统优缺点分析
优点 制动平稳,冲击小。
结构简单,维修方便。
液压制动系统优缺点分析
• 制动力矩大,制动效果好。
液压制动系统优缺点分析

2024年度-制动系统ppt课件

2024年度-制动系统ppt课件

环境适应性强
气压传动对环境要求较低,能在高温、低温、潮湿等恶劣 环境下正常工作。
安全可靠
气压传动系统具有过载保护功能,当系统压力超过设定值 时,能自动卸压,保证制动系统的安全可靠。
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液压与气压传动在制动系统中作用
提供制动力
液压与气压传动能够将发动机或电动 机的动力转化为制动力,实现车辆的 减速和停车。
控制制动过程
保证制动安全
液压与气压传动系统具有故障自诊断 和保护功能,能够在出现故障时及时 报警并采取相应的安全措施,保证制 动安全。
通过控制液压或气压传动系统的压力 、流量等参数,可以精确控制制动过 程,提高制动性能和乘坐舒适性。
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04
制动系统关键零部件详解
16
刹车片材料及结构设计
刹车片材料
结构复杂,制造成本高,维修 不便。
主要应用于部分重型车辆和特 种车辆。
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各类制动器性能比较
制动效能
散热性能
制造成本
维修便利性
盘式制动器 > 鼓盘式组 合制动器 > 鼓式制动器

盘式制动器 > 鼓盘式组 合制动器 > 鼓式制动器

鼓式制动器 < 盘式制动 器 < 鼓盘式组合制动器

鼓式制动器 > 盘式制动 器 > 鼓盘式组合制动器
主要包括金属、半金属、非金属 和复合材料等。不同材料具有不 同的摩擦性能、耐磨性、热稳定 性和噪音特性。
结构设计
刹车片的结构设计需考虑散热性 能、抗热衰退性、制动平稳性和 噪音控制等因素。常见的结构有 单片式、多片式和通风式等。
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刹车盘材料及表面处理
刹车盘材料
主要有灰铸铁、球墨铸铁、铝合金和 陶瓷等。不同材料具有不同的热稳定 性、耐磨性和抗热裂性。

ABS故障诊断技术.ppt

ABS故障诊断技术.ppt
A B S防抱死制动系统
主讲:樊永强
§4-1 ABS故障检修基础 §4-2 ABS系统空气的排放 §4-3 ABS元件检测与调整 §4-4 各车系ABS自诊断系统 §4-5 ABS电路图
Байду номын сангаас
第四章 ABS 故 障 诊断技术
第一节 ABS检修基础
一、ABS控制 二、ABS组成 三、区分ABS系统和常规制动系统 四、检修注意事项 五、故障诊断基本步骤
主讲:樊永强
第四章 ABS 故 障 诊断技术
4、迟滞。在常规制动时,若制动容易出现抱死的 倾向,则检查制动蹄片是否脏污,并且检查制动 盘、制动鼓是否严重磨损。
5、拖曳。在附带巡航控制系统的ABS系统中,当 电流流经巡航控制系统中的控制电磁阀及液压泵 时,可能会引起系统对驱动轮施以制动而发生拖 曳的现象。
6、制动踏板过硬。在整体式的ABS系统中,踏板 变硬可能表示ABS系统中发生故障,因为在整体 ABS式系统中总泵及蓄压器不良时,或储能器无 法蓄压时,都会导致踏板变硬。
主讲:樊永强
第四章 ABS 故 障 诊断技术
四、检修注意事项 1、ABS系统与常规制动系统是不可分割的。如果制
动系统出现故障,通常应首先判断出是ABS系统 的故障还是常规制动系统的故障。 2、制动液每年要求更换一次。 3、在对高压储能器这类制动系统的液压系统进行 维修行业之前,应首先泄压,使储能器中的高压 制动液完全释放,在释放储能器中的高压制动液 时,先将点火开关断开,然后反复地踩下和放松 制动踏板(至少要25次以上),直到踩制动踏板 觉得很硬时为止。
主讲:樊永强
第四章 ABS 故 障 诊断技术
§4-2 ABS系统空气的排放
一、概述
• ABS制动液压系统中有空气侵入时,就会感到制 动踏板无力,制动踏板行程过长,致使制动不足, 甚至制动失灵。

汽车底盘任务8 制动系常见故障

汽车底盘任务8  制动系常见故障

三、液压制动传动装置 故障诊断与排除
(一)制动踏板发软 1.故障现象 踩下制动踏板时感觉绵软无力,且制动性能下降。 2.故障原因 (1)制动轮缸活塞移动不畅。 (2)真空助力器工作不良。 (3)制动系统有空气。 (4)制动轮缸漏油。 3.排除方法 (1)修理或更换制动轮缸活塞或真空助力器。 (2)检修真空助力装置。 (3)排除液压传动系的空气。 (4)更换制动轮缸密封圈和防尘罩。
二、盘式制动器 故障诊断与排除方法
(二)制动跑偏 1.故障现象 汽车制动时,不能保持直线行驶,而是自动驶向一侧或有侧滑、甩尾现象。 2.故障原因 (1)左右制动盘与摩擦衬片间隙不等。 (2)两前轮制动摩擦片表面有油污。 (3)制动轮缸工作不良。 (4)左右摩擦衬片磨损不均。 (5)左右轮胎气压不一致或磨损不均。 3.排除方法 (1)调整左右制动盘与摩擦衬片间隙一致。 (2)清洁摩擦衬片工作面。 (3)调整或更换制动轮缸。 (4)选用同厂家、同型号摩擦衬片。 (5)调整轮胎气压或更换轮胎。
一、鼓式车轮制动器 故障诊断与排除
(一)制动不灵 1.故障现象 踩下制动踏板时,制动力不足,制动距离过大,制动性能下降。 2.故障原因 (1)摩擦衬片磨损过甚。 (2)摩擦衬片表面硬化或铆钉外露。 (3)制动鼓进水或摩擦衬片沾油。 3.排除方法 (1)调整或更换摩擦衬片。 (2)修磨摩擦衬片以改善其接触状况或更换新的摩擦衬片。 (3)排除制动鼓传动装置 故障诊断与排除
(二)制动踏板沉重 1.故障现象 踩下制动踏板时感到费力,且制动反应迟钝。 2.故障原因 (1)踏板回位不良。 (2)真空助力器工作不良。 (3)制动主缸活塞发卡。 (4)制动轮缸活塞锈蚀。 3.排除方法 (1)调整制动踏板。 (2)若真空助力器工作不良,应更换。 (3)更换主缸活塞及轮缸活塞。

制动系统维护PPT课件

制动系统维护PPT课件
图4-89 典型汽车的制动系统的主要部件和子系统
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❖ 每套制动装置都由产生制动作用的制动器和操纵制动器 的传动构造组成。它们一般有以下四个组成部分:
❖ 供能装置:包括供给、调节制动所需能量以及改善传能 介质状态的各种部件。如气压制动系中的空气压缩机、 液压制动系中人的肌体。
❖ 控制装置:包括产生制动动作和控制制动效果的各种部 件,如制动踏板等。
❖ 传动装置:将驾驶员或其他动力源的作用力传到制动器, 同时控制制动器的工作,从而获得所需的制动力矩。包 括将制动能量传输到制动器的各个部件,如制动主缸、 制动轮缸等。
❖ 制动器:产生阻碍车辆的运动或运动趋势的力的部件。 ❖ 较为完善的制动系还包括制动力调节装置以及报警装置、
压力保护装置等。
6
❖ 制动踏板工作带动制动助力器,助力器将驾驶员输入的 力促使推杆挪动,移向主缸或分开主缸。主缸活塞通过 压缩制动液将机械运动转换成液压运动,并通过制动管 路将制动力传递到车轮制动部分。主缸和车轮之间的各 种阀体控制流入车轮的制动液的压力和流量。阀体不能 控制制动力,但可以将制动力分配到前轮和后轮。
盘,被称为制动盘。由制动盘和制动钳组成的制动器称 为钳盘式制动器。汽车上使用的盘式制动器有两种:一 种是定钳盘式制动器;另一种是浮动钳盘式制器。定钳 盘式制动器有两个油缸分置于制动盘两侧,必须用跨越 制动盘的钳内油道或外部油管来连通,使得制动钳的尺 寸过大,轮辋难以安装;热负荷大时,油缸〔特别是外 侧油缸〕和跨越制动盘的油管或轮缸中的制动液容易受 热汽化;假设兼用于驻车制动,那么必须加装一个机械 促动的驻车制动钳。这是定钳盘式制动器最大的缺点, 不能适应现代汽车的使用要求,逐渐被浮钳盘式制动器 所取代。
2
相关知识
❖ 汽车的制动系统是在车辆行驶过程中,使车辆减速甚至 停车,使下坡的速度保持稳定,以及使停驶的车辆保持 不动的系统。假如制动系统工作不良,会导致车辆不能 减速或停顿的极端危险的情况。汽车制动性能是汽车平 安行驶的重要保证,为此,对汽车制动系提出了许多严 格的要求。

制动系统ppt课件

制动系统ppt课件

排除方法和注意事项
3. 在更换制动系统部件时,必须使 用原厂配件或符合相关标准的优质配 件,以确保制动性能和安全性。
4. 在调整制动力分配时,需要根据车 辆的具体情况和相关标准进行调整, 避免制动力分配不均导致车辆失控或 偏磨等问题。
07
制动系统维护与保养
定期检查项目和内容
制动液检查
包括制动液液位、颜色、含水量等,确保制动液处于良好状态。
鼓式制动器
制动鼓
与轮胎固定并随车轮旋 转的部件,具有较大的 热容量和良好的散热性

制动蹄
固定在制动底板上,通 过摩擦片与制动鼓内侧
接触产生制动力。
制动底板
安装制动蹄、支撑销和 制动蹄回位弹簧的部件
,与车桥固定连接。
制动轮缸
将制动主缸的液压转化 为机械推力,推动制动 蹄向外张开与制动鼓产
生摩擦。
盘式制动器
产生阻碍车辆运动的力。
其他辅助元件
如安全阀、压力表、管道等。
气压制动系统优缺点
优点 结构简单,制造成本低。
压缩空气易于获取和储存,适用于大型车辆和工程机械。
气压制动系统优缺点
制动力矩大,制动效果好。 易于实现车辆的前后轮同时制动,提高制动稳定性。
气压制动系统优缺点
01
缺点
02
需要安装空气压缩机和储气罐,占用空间较大。
3
更换制动液
制动液在使用一定时间后,会吸收水分和杂质, 影响制动效果,需要定期更换。
更换磨损件时机和注意事项
01
注意事项
02
使用原厂推荐的刹车片和刹车盘,确保制动性能和安全性。
03
更换刹车片和刹车盘时,需要同时检查制动系统其他部件,如制动卡 钳、制动分泵等。

新能源汽车常见故障诊断与维修 PPT课件

新能源汽车常见故障诊断与维修 PPT课件

点亮
⑤ 故障五
故障现象
原因分析
车辆行驶中故障灯点亮、 动力电池组温度过高一级,
限功率
最高温度大于等于50℃
车辆行驶中故障灯点亮, 动力电池组温度过高二级,
高压断电
最高温度大于等于54℃
原因分析
诊断与维修思路
① 动力电池温度过高报警一般为 动力电池实际温度过高和电池 温度传感器数据采集错误
② 通过诊断仪读取车辆故障码, 确定具体故障原因,联系动力 电池厂家解决。
Contents 目录
一 动力电池系统故障诊断与维修 二 1、动力电池相关的故障指示灯
2、动力电池系统故障诊断与维修
二 动力电机驱动系统故障诊断与维修 三 充电系统故障诊断与维修 四 高压附件系统故障诊断与维修 五 CAN通讯故障诊断与维修 六 常见综合性故障诊断与维修
2
一、动力电池系统故障诊断与维修
• 在高压部件导电部位与其外壳或车体施加电压的时 间应足够长,以便获得稳定的读数。
➢ 对绝缘阻值不满足标准的高压部件及高压线束联系供应商进行更换。
6
④ 故障四
故障现象
动力电池故障指示灯
、系统故障指示灯
温度过高指示灯
点亮
、电池
动力电池故障指示灯
、系统故障指示灯 、电池
温度过高指示灯
、 高压断开指示灯
高压互锁1 高压互锁2 从板供电+ 从板供电内部CAN-H 内部CAN-L CAN屏蔽
动力 CAN-H
动力 CAN-L
诊断接口 远程监控终端
1 7 9 8 10 4 2 3
直流快充插座
6
4 51 8 273
高压维修 开关MSD
电池管理系统(BMS)从控板

制动系统常见故障的诊断与排除PPT课件

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检查转向拉杆球头是否磨损或松旷,若是则进行更换或 紧固。
案例四:驻车制动器失灵的故障排除
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总结词:驻车制动器失灵是指车辆在停车时,驻车制动器 无法正常工作,导致车辆无法稳定停放。
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检查驻车制动器摩擦片是否磨损严重或存在油污,若是则 更换新的摩擦片并进行清洁。
定期检查与保养
定期检查制动液液位、刹车片磨 损情况及制动盘状态,确保制动
系统各部件正常。
定期更换制动液,以防止制动液 受污染或变质影响制动效果。
定期检查并调整制动踏板自由行 程,保证制动反应灵敏。
使用优质制动液
01
选用符合规格的优质制动液,以 保证制动性能和安全性。
02
避免使用劣质或过期制动液,以 免对制动系统造成损害。
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详细描述
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检查驻车制动器钢丝绳是否断裂或松动,若是则更换钢丝 绳。
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检查驻车制动器拉杆是否松动或卡滞,若有则进行紧固或 润滑。
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检查驻车制动器控制电路是否正常,若存在故障则进行维 修或更换相关元件。
05
预防措施与保养建议
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详细描述
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检查制动管路是否有漏油现象,若有则更换损坏的密封件 或管路。
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检查制动片磨损情况,若磨损严重则更换制动片。
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检查制动液是否充足,若不足则补充制动液。
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检查制动盘表面是否光滑,若存在磨损或污渍则进行清洁 或更换。
4. 制动时伴随有异响或振动。

《制动系统的检测》PPT课件

《制动系统的检测》PPT课件
第八章 制动性能的检测
• 一、制动性能的评价指标 • 二、修理厂制动性能的人工检测 • 三、检测线上制动性能的 检测
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制动性能的评价指标
• 行车制动性能的评价指标 行车制动性能主要从汽车的制动效
能、制动效能的稳定性和制动时汽车方 法的稳定性三个方面来评价的
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制动效能
• 评价制动效能的基本指标是制动距离、制 动时间与制动减速度。它是指汽车迅速减速停 车的能力,即在良好路面上,汽车以一定的初 速度制动到停车的制动距离,所花费的时间, 或制动时汽车的减速度。
---
制动力
• 对于质量相同的汽车,地面制动力 越大,制动效能越好。对于质量不同的 汽车,要达到同样的制动效能,所需的 制动力不同。
---
(1)平衡要求:在制动力增长全过程中,左、右轮制动力 差与大者之比,对前轴不得大于15%,对后轴不得大于20%。
(2)制动协调时间:单车制动协调时间应不大于0.6s,列 车制动协调时间应不大于0.8s。
• 检测前的准备 • 测试步骤 • 结果分析
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制动减速度
• 机动车检验中的制动减速度是汽车紧急制 动时所能达到的最大制动减速度,检测应在平 坦、硬实、清洁且轮胎与地面的附着系数不小 于0.7的水泥或沥青路面上进行,检测时发动脱 开。
• 单车制动协调时间应不大于0.6s,列车制 动协调时间应不大于0.8s。
• 对空载检测有质疑的,可进行满载检测。
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驻车制动系统的评价指标
• 1.在空载状态下,驻车制动装置应能保证 车辆在坡度为20%(总质量为整备质量的 1.2倍以下的车辆为15%)、轮胎与路面间 的附着系数不小于0.7的坡道上正、反两个 方向保持固定不动,其时间不少于5min。 检测时的手操纵力:座位数≤9座的客车应 不大于400N;其它车辆应不大于600N。

单元制动器 ppt课件

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(6)过剩间隙调整: 在单元制动器处于缓解状态时,如果闸瓦与轮对踏面之间的间隙大于
“A”,这时就存在一个过量的间隙“S”,经过一次或多次制动、缓解的循环 过程,间隙“S”会被完全补偿,但间隙调整机构产生调整的动作与补偿闸瓦 磨损间隙“P”有所不同。向制动缸充入压缩空气,制动单元开始动作。当间 隙调整机构连同闸瓦托向前移动距离“A”后,由于过量间隙“S”的存在,闸 瓦和轮对踏面还未接触,螺杆1不传递制动力,制动盘2不被夹紧,在压缩 空气的作用下,间隙调整机构继续往前移动,导向螺母3齿面与引导齿座4 齿面脱离,在引导弹簧力的作用下,导向螺母3被迫在螺杆上1旋转、移动 直到导向螺母3与引导齿座4齿面再次啮合,这个制动过程,导向螺母3相对 于螺杆1移动了一段距离,也就是说,这个过量间隙“S”首先在导向螺母3 处得到了部分补偿或全部补偿。
图3 停车制动示意图
图4 手动缓解示意图
4、停车制动空气缓解 总风进入停车制动皮碗下方,当总风压力达到450kPa
以上时,推动皮碗和主弹簧向上移动,从而带动小调整螺杆 上移,实现了停车制动的缓解。如图2所示。
5、停车制动手动缓解 用专用工具拉动手动缓解销,调整螺母和棘轮装置在
停车制动主弹簧的作用下快速旋转,迫使停车制动主弹簧和 皮碗下移至上缸体的最底端,同时由于调整螺母的快速旋转, 小调整螺杆迅速上移至上缸体的顶端,实现了停车制动的缓 解,如图4所示。
2、行车制动缓解 制动缸压缩空气从P口排出,制动皮碗及楔角机构在复原 弹簧的作用下上移,滚动轴承和间隙调整器后退,带动调整螺 杆后退,从而实现了车辆的缓解。
3、停车制动
停车制动皮碗下方的压缩空气排出,停车制动皮碗在主弹簧作用力下迅速 下移,同时带动小调整螺杆下移,小调整螺经过中间隔板的通孔推动制动皮 碗及楔角机构下移,从而产生停车制动作用,如图3所示。

《气压制动系统》课件

《气压制动系统》课件
工业机械
在工程机械、农业机械和其他工业机械中,气压 制动系统用于控制机械运动和提供制动保障。
气压制动系统的优缺点分析
优点
气压制动系统具有制动稳定、响应速度快、可靠性高等优点 ,能够满足不同领域的制动需求。
缺点
气压制动系统存在对气源的依赖,气源压力波动会影响制动 性能,同时维护成本相对较高。
气压制动系统的发展趋势与展望
2023-2026
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《气压制动系统》ppt 课件
REPORTING
CATALOGUE
目 录
• 气压制动系统概述 • 气压制动系统的部件 • 气压制动系统的操作与维护 • 气压制动系统的故障诊断与排除 • 气压制动系统的应用与发展趋势
PART 01
气压制动系统概述
定义与工作原理
将压缩空气转换成机械能,推动 制动器产生制动力。
制动器的种类
主要有鼓式、盘式等类型,根据车 辆类型和用途选择合适的制动器。
制动器的维护
定期检查制动片的磨损情况、制动 液的清洁度等,确保制动性能良好 。
储气罐
储气罐的功能
储存压缩空气,为气压制动系统 提供稳定的压力源。
储气罐的容量选择
根据车辆的用途和行驶里程,选 择合适容量的储气罐。
PART 04
气压制动系统的故障诊断 与排除
气压制动系统常见故障及原因
气压制动系统无法启动
可能是由于电源故障、启动电路故障或控制 阀故障等原因。
气压表显示异常
可能是由于传感器故障或线路故障等原因。
制动效果不佳
可能是由于制动蹄片磨损、制动管路漏气或 制动液不足等原因。
气瓶压力不足
可能是由于气瓶压力传感器故障或气瓶本身 故障等原因。
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四、制动拖滞故障的诊断
• 故障主要原因及处理方法 1)制动踏板无自由行程,应予调整。 2)踏板回位弹簧脱落、拉断、拉力不足,踏板轴锈蚀、卡住而回
位困难或真空助力器内部卡滞,应予检修或更换。 3)制动主缸皮碗发胀、发粘或活塞回位弹簧拉断、预紧力太小,
造成回位不畅,应予更换。 4)制动主缸补偿孔被污物堵塞,应予清洁。 5)制动蹄回位弹簧脱落、拉断、拉力太小而回位不畅。 6)液压制动轮缸皮碗发胀、活塞卡住。 7)制动器制动间隙太小,应予调整。 8)制动软管内衬损坏,导致回油不畅,应更换软管。 9)盘式车轮制动器分泵活塞密封圈老化或活塞锈滞。 10)盘式车轮制动器制动钳滑动销锈滞。 11)驻车制动装置不良,驻车制动不能完全解除。 12)制动管路中液压阀或ABS液压调节器不良。
错误等,使ABS错误动作。 10)ABS ECU不良。
六、无ABS功能故障的诊断
• 故障现象: 在行车制动中,有车轮抱死现象,无ABS
调节功能。
六、无ABS功能故障的诊断
1)制动液液位过低 2)蓄能器充液不足或已无制动液 3)ABS液压回路泄漏 4)泵/马达总成不合格或蓄能器压力下降 5)供给ABS电子控制装置的电压低或接地不良等。 6)ABS继电器不合格 7)电磁阀不工作或工作不正确 8)车轮传感器脉冲轮损坏、线路不良、传感器到转速脉冲轮间
二、制动失效
• 故障主要原因及处理方法 : 1)制动主缸内无制动液,应添加制动液至规定高度,并排出制动
系统空气。
2)制动主缸、制动轮缸皮碗严重破裂,应予更换。 3)制动软管、金属管断裂或接头处严重泄漏。 4)制动踏板至制动主缸的连接脱开。 5)制动液压系统内有较多空气。 6)因某种原因使制动片与制动盘之间的间隙过大,导致在第一脚
一、制动不灵故障的诊断
5)制动管路中有空气 6)检查制动回路中的各液压阀是否不良或制动
软管质量差(在高压下会膨胀)。 7)检查各制动分泵活塞是否发卡。 8)检查制动器摩擦片与制动鼓(制动盘)的接
触面积是否太小,并检查调整制动蹄摩擦片与 制动鼓的间隙。
二、制动失效
• 故障现象:
汽车行驶时,踩下制动踏板车辆不 减速,即使连续踩几脚制动也无明 显作用。
两边钢板弹簧刚度不等,应予校正或更换。 • 13)一侧车轮制动蹄弯曲、变形,应予校正或更换。 • 14)前轮定位不正确,应予调整或更换部件。 • 15)悬挂装置紧固件松动,应予紧固等。
四、制动拖滞故障的诊断
故障现象:
在行车制动中,当抬起制动踏板后, 全部或个别车轮的制动作用不能完 全立即解除,以致影响车辆重新起 步、加速行驶或滑行。
制动时踏板位置过低,制动压力不能立即建立。如刚换过制动片 后的第一次制动,或因制动卡钳连接松动、车轮轴承磨损松动活 塞被振回卡钳缸孔中等。
三、制动跑偏故障诊断
故障现象: 汽车制动时,车辆行驶方向发生偏斜; 紧急制动时甚至出现掉头或甩尾现象。
三、制动跑偏故障诊断
• 1)制动压力调节器或比例阀失效,应予更换。 • 2)一侧鼓式制动器制动底板松动或盘式制动器制动钳固定
三、制动跑偏故障诊断
• 8)一侧车轮制动蹄与支承销配合过紧或锈蚀,应予调整或润滑。 • 9)一侧车轮制动器的领蹄和从蹄摩擦片安装错位 • 10)一侧车轮制动轮缸活塞与缸壁磨损过甚或皮碗老化、发胀、
发粘,应予更换。 • 11)在相同轴上的制动鼓尺寸相差过大。 • 12)车架水平面弯曲变形,前轴与车架不垂直,前后轴不平行或
支架(板)松动,应予复原紧固。 • 3)一侧制动摩擦片有油污,应在排除油污原因的前提下予
以更换。 • 4)左、右轮制动蹄(钳)摩擦片材料不一,新旧程度不一
或质量不一,应予更换。 • 5)左、右轮制动蹄(钳)摩擦片与制动鼓(盘)的接触面
积不一或制动间隙不一,应予调整。 • 6)左、右轮制动蹄回位弹簧拉力不一,应予更换。 • 7)左、右轮轮胎气压不开关或压力开关不良。 10)新换的ABS ECU未正确编码等。 11)ABS ECU不良。 12)点火系火花塞、高压线不良或发电机故障等产生电磁干扰导
致ABS ECU错误工作。 13)个别轮胎型号不对或轮胎磨损过甚。
七、车辆稳定性控制系统故障灯常亮的诊断
• 故障现象:
五、制动时制动踏板抖动故障的诊断
故障现象: 正常制动时制动踏板上、下抖动,出现 “顶脚”现象。
五、制动时制动踏板抖动故障的诊断
• 故障主要原因及处理方法 1)润滑油或制动液污染了制动摩擦片,造成摩擦片打滑。 2)制动盘划伤或翘曲,端面圆跳动过大,应予光削或更换。 3)制动钳松动或卡滞,应予紧固或润滑,必要更换。 4)制动蹄调节不当或制动蹄与制动鼓接触不良 5)制动底板、轮缸、摩擦片或支承销松动 6)制动鼓失圆、表面粗糙或轮轴弯曲 7)车轮轴承磨损或松动 8)转向、悬架零件松动或磨损 9)个别ABS轮速传感器头部与信号轮之间的间隙过大等导致的信号
欠佳或使用中表面硬化、烧焦、油污,铆钉头外露。 • 9)ABS液压调节器不良或ABS电控系统不良。 • 10)制动回路中的各液压阀不良。
一、制动不灵故障的诊断
• 1)检查踏板高度、自由行程、踏板余量。
一、制动不灵故障的诊断
2)检查踏板感觉、助力器的工作情况。 3)检查ABS电控系统是否有故障。 4)检查油路压力。
制动系统常见故障的诊断
一、制动不灵故障的诊断
• 故障现象: 汽车行驶中制动时,驾驶员感到减速度小;
汽车紧急制动时,制动距离长。
一、制动不灵故障的诊断
• 故障主要原因及处理方法: • 1)制动踏板自由行程太大,应予调整等。 • 2)增压器、助力器效能不佳或失效,应予修理或更换。 • 3)储液罐制动液不足或变质。 • 4)制动管路中有空气,或油管凹瘪,软管老化、发胀导致内孔不畅通。 • 6)制动主缸、制动轮缸的皮碗或密封圈、活塞、缸壁磨损过甚,导致泄漏。 • 软管单薄,压力下膨胀 • 7)制动鼓磨损过甚,或制动间隙调整不当,应予更换或调整。 • 8)制动器摩擦片与制动鼓(制动盘)的接触面积太小,制动蹄摩擦片质量
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