工业工程(IE)现场改善方法_图文(精)
IE工业工程七大手法的改善方案
IE七大手法之四 — 五五法
1.手法名称： 5 * 5W 1H法；又称5 * 5何法；又称质疑创意法；简称五五 法。
2.目的: 学习本手法的目的在于:
熟悉有系统的质问的技巧,以协助我们发掘 出问题的真正根源所在以及可能的创造改 善途经。
3.1 基本观念：
头脑就像降落伞，○○○只有在开放的情 況下才工作○○○。
工作改善最大的阻碍并不在于技术不足， 而是在于一个人的想法~当他觉得是以最 好的方法在工作着，并且以为满足。
当你认为工作已无法改善了,那就代表你 已落伍了,虽然你是专家,拥有高深的学识.
一个虽然沒有多大学识的人,只要他认为 工作仍有改善的可能,那么他就比您更适 合这工作。
3.2 何处最需要改善 您的時間非常宝贵，应妥善运用；挑最重要的事情
手掌的张 度
三
肘
+前臂
前臂的张 度
四
五
肩
身躯
+上臂
+肩
上臂的张 上臂+身躯
度
弯曲
速度
1
2
3
4
5
体力消耗 最少
少
中
多
最多
动作力量 最弱
弱
中
强
最强
疲劳度
最小
小
中
大
时间（以 25mm为准）
0.0016分
0.0017分
0.0018分
0.0026分
最大
原則5: 物体的“动量”尽可能利用；但如 需用肌力制止时,则应将减至最小度。
1.手法名称 又称动作改善法,简称为“动改法”,是: ＊ 省力动作原則 ＊ 省时动作原則 ＊ 动作舒适原則 ＊ 动作简化原則 此原則以最少的劳力到达最大的工作效果,其原为吉而博斯
工业工程与现场改善(IE)(精)
工业工程与现场改善Ø 工业工程在欧美企业谓之 IE( Industrial Engineering,在日本企业界称为“生产技术"或“管理工学"。
IE 最早起源于“工作研究",而“工作研究"的主要构成是来自泰勒 (F. W. Toylor 1856~1915的“时间研究"与吉尔布雷斯 (F.B. Gilbreth 1868~1924的“动作研究",相对“企业管理"来说, IE 起步较晚,但发展快速 . 二十世纪中期以后,在美国企业界, IE 几乎取代了大部分的传统管理工作。
Ø 企业的目的是希望以最小的投入 (Imput得到最大的产出 (Output, 以致获得最大的效益这些投入包括资金 (Fund、人力 (Manpower、材料 (Material、机器(Machine及厂房 (Wor kshop等。
如何将这些投入,做最有效的组合,以达到效率高、品质稳定、纳期准、浪费少、成本低之目的 , 是 IE 之主要工作内容 . 故 IE 是一门应用科学,兼有管理及工程技术的内容。
随着 IE 的导入,传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中,可弥补原有管理及工程技术的脱节,起到省钱增效之最终目的。
Ø 现阶段 IE 之主要工作内容1. 工程分析 (Engineering analysis 用工程符号(“ "代表加工、“ ”代表物料停滞、“ ”代表搬运、“ "代表检查将产品从原材料到成品的生产过程制成流程图, 发现其瓶颈工序并运用 IE 手法改善之,使生产线趋于平衡 (流程图的制作参考“IE 之理论课题 II " ;2. 价值分析 (Value analysis 通过成本核算 (Cost accounting,可知产品之制造成本(含人工费、机器折旧费、用房租金、辅料等的合理性,通过 IE 手法,降低制造成本,提高产品竞争力,是我们的主要工作内容之一。
2010年IE工业工程改善案例(精)
年迩欧艾装配线✋☜改善案例装配线简介装配线，作为LED灯具生产的最后一道工序，肩负着LED灯具成品的组装和包装的全部生产过程。
为了更好的完成各种的生产任务，装配线引入了精益生产工艺流程。
通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。
装配生产线平衡改善过程● 了解产品组装工艺● 对U型拉进行工时测定，得到统计数据● 从统计数据分析U型拉平衡状况● 识别瓶颈工位，找出不平衡的原因● 运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案● 将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善● 改善效果分析总结平衡改善法则-ECRS法则简介符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工位给予取消C合并Comebine 对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange 经取消、合并后，再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工位，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：装配线平衡典型案例● 数据统计时间：2010/8/2-2010/8/3● 产品编号：53072（太空车）● 组装部分：成品和包装● 改善方案提出时间：2010/8/2● 改善方案实施时间：2010/8/3 改善前各工位组装工艺工位序号组装工艺SPT（秒）人数1 9.5 12 11 13 6 14 13 15 8 16 8 17 8 18 6 19 9 110 10 111 6 112 8 1平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12=65.71%平衡损失率=1－平衡率=34.29%改善前装配线工位平衡图改善措施从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。
IE工业工程与现场改善72801907
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伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
(3)自動原理：以各種光學、電學、力學、機械 學、化學等原理來限制某些動作的執行或不 執行，以避免錯誤的發生。
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1 以“浮力”的方式 2 以“重量”控制的方式 3 以“光線”控制的方式
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伍.2 (IE手法說明)動作經濟原則
動作分析通過研究分析人的各種作業動作，發現 並改善無效動作或浪費現象，最終提高作業效率。動 作分析與IE其他手法相結合，使生產管理與改善有了 堅實的科學依據與方法指導，是真正做到科學管理的 基礎。
伍.2 IE手法說明（動作經濟原則）
名称
(5)人机法
(6)双手法 (7)抽查法 (8)平衡法
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参、 手法之效能
目的
研究探讨操作人员与机器工作的过程， 藉以发掘出可资改善的地方。
研究人体双手在工作时的过程，藉以 发掘出可资改善的地方。
借着抽样观察的方法能迅速有效地 了解问题的真象。 研究工程流动间或工序流动间负荷 之差距最小，流动顺畅，减少因时 间差所造成之等待或滞留现象。
7. 彈道式之運動，較受限制或受控制之運動輕快確實。
8. 動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏，因節奏能使動作
流利及自發。
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伍.2 IE手法說明（動作經濟原則）
(二)關於操作場所佈置：
9. 工具物料應置放於固定處所。 10.工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處。 11.零件物料之供給，應利用其重量墮至工作者手邊。 12.「墮送」方法應盡可能利用之。 13.工具物料應依照最佳之工作順序排列。 14.應有適當之照明設備，使視覺滿意舒適。 15.工作臺及椅之高度，應使工作者坐立適宜。 16.工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好姿勢。
IE工业工程与现场改善
動作經濟原則之第二大類為5S之重點
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鄭記企管 伍.2 IE手法說明（動作經濟原則）
(三)關於工作設備： 17.盡量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替之。 18.可能時，應將兩种工具合並為之。 19.工具物料應盡可能預放在工作位置。 20.手指分別工作時，其各個負荷按其本能，予以分工。 21.手柄之設計，應盡可能使與手之接觸面增大。 22.機器上槓桿、十字槓及手輪之位置，應能使工作者
有關動作經濟原則之內容如下：
(一)關於人體之運用：
1. 雙手應同時開始並同時完成其動作。
2. 除規定休息時間外，雙手不應同時空閒。
3. 雙臂之動作應對稱，反向並同時為之。
4. 手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥。
5. 物體之運動量應盡可能利用之，但如需用肌力制止時，
則應將其減至最小程度。
6. 連續之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳。
7. 彈道式之運動，較受限制或受控制之運動輕快確實。
8. 動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏，因節奏能使動作
流利及自發。
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鄭記企管 伍.2 IE手法說明（動作經濟原則）
(二)關於操作場所佈置：
9. 工具物料應置放於固定處所。 10.工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處。 11.零件物料之供給，應利用其重量墮至工作者手邊。 12.「墮送」方法應盡可能利用之。 13.工具物料應依照最佳之工作順序排列。 14.應有適當之照明設備，使視覺滿意舒適。 15.工作臺及椅之高度，應使工作者坐立適宜。 16.工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好姿勢。
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伍.2 (IE手法說明)動作經濟原則
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肆、IE手法关连性
(1)抽查法
首先协助我们去认清问题的所在 以及问题的事实真象。
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肆、IE手法关连性
(2)双手法 、人机法、流程法、平衡法
协助我们进一步的认清事实的状况， 以及建立其改善的基础与启发性。
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肆、IE手法关连性
“三不” 构造原则
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(1)不需要注意力
(2)不需要经验与直觉
(3)不需要专业知识与高度 的技能
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伍.1 IE手法说明 (防错法/愚巧法)
4.“防错法” 进行步骤
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(1)发现人为疏忽； (2)设定目标，制订实施计划； (3)调查人为疏忽的原因；
(4)提出防错法的改善案；
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壹、 工业工程之概述
IE是借着设计、改善或设定人、料、机的 工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。
改善：是指把原有的系统修改得更完美更适合。
设计：指将“设计”或“改善”之系统，导入 企业运作体系，并能够稳固的发挥。
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壹、 工业工程之概述
案例： 请将下列物品放入盒内
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伍.1 IE手法说明 (防错法/愚巧法)
2.问答:
(1)如此摆放您会放错吗？(请在“ □ ”内打“ˇ”作选
择)
□会□不会源自(2)您不会／会放错的原因是什么？
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伍.1 IE手法说明 (防错法/愚巧法)
3.防错法 之
问 题
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义一、引言IE工业工程七手法是一套被广泛应用于现场改善的方法和技巧。
通过使用这些七个手法，企业能够发现问题，找出根本原因，并制定改进计划，从而提高生产效率、优化流程，降低成本。
本讲义将介绍IE工业工程七手法的基本原理和应用方法。
二、IE工业工程七手法的概述IE工业工程七手法是指通过七种方法手段来改善生产流程和提高效益的技术。
它们分别是：1.观察法：通过观察生产现场和工作流程，发现问题和瓶颈点。
2.流程图法：使用流程图的方式来分析和描述生产过程中的各个环节。
3.作业分析法：通过分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
4.现场改善法：在现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
5.标准化法：制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
6.设备改善法：通过改进设备和工具，提高生产效率和质量。
7.维修改善法：对设备进行预防性维护和改善，确保生产线的稳定性。
三、IE工业工程七手法的具体应用1. 观察法观察法是IE工业工程中最基本的手法。
通过观察生产现场，可以发现问题和瓶颈点，例如设备故障、物料堆积等。
观察法要求工作人员认真观察和记录，对发现的问题进行分类和分析。
2. 流程图法流程图法通过绘制生产过程的流程图，将各个环节、操作和决策串联起来，帮助分析人员全面理解和分析生产过程。
通过分析流程图，可以找出流程中的瓶颈和优化点，并制定改进计划。
3. 作业分析法作业分析法是通过细致地观察、记录和分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
例如，可以通过改进工作方法、减少等待时间和拆分任务等方式，提高工作效率。
4. 现场改善法现场改善法是在生产现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
例如，通过合理布局工作区域、改进设备配置和减少物料运输距离，可以提高生产效率和质量。
5. 标准化法标准化法是制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
通过制定标准化工作流程，可以减少无效操作、降低差错率，提高工作效率和一致性。
IE工业工程与改善技巧(PPT 35页)
防錯法基本原則
C.安全原則---有不安全或不安定因素時,加以改善使其 不會有危險;馬虎作業或勉強作業有危險時,設法安裝無 法馬虎或無法勉強作業的裝置
D.自動化原則---依賴眼睛,耳朵等感官進行業時,容易 發生失誤.製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判 斷的作業.一定要依賴感官的作業,譬如:當信號一紅即 同時有聲音出現,設法使之能夠二重三重的判斷
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檢查方式與防錯裝置
(1) 人類五官具有的防錯裝置功能 顏色表示和識別符號 類似零部件和材料隔離放置 手感識別 注意事項用大字等引人注目的方式表示 啟動警鈴報警的裝置 考慮噪聲水准.換氣.空調等
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檢查方式與防錯裝置
(2) 設計機械裝置來防錯
產品發生不良時﹐機械停止加工的裝置 作業錯誤時﹐機械停止加工的裝置 作業錯誤時﹐不安裝物料的裝置 自動修正錯誤的結構裝置 檢查前工程的不良﹐并分離不良的裝置 作業有遺漏時﹐下工程就停止的裝置
现场管理IE活动涉及的对象
作业人员
设备
IE活动的对象 材料
配置 习熟 士气 夹具\检具
机械\仪器
直接材料 间接材料
工序
方法
作业\动作 配置
时间 11
环境
确保合适人选 研讨最佳安置
作业指导\训练 作业指导
夹具\检具作成 夹具\检具维护及改善
机械\仪器的维护及故障原因追究 研讨机械\仪器的持有数量 研讨动作状况 推进机械化\动作改善
确保适量库存 研讨材料的产出率
材料品质改善
确保适量库存
工序改善 生产线平衡改善
作业\动作的改善 作业标准的设定 研讨运用夹具\检具
布局的改善 作业配置的改善
标准时间的设定 确保生产数量\交货期
现场改善手法(TWI).ppt
1.作业時要讲求效率、并达到动作的平衡。 2.使必要的基本动作次数尽量减少。 3.每个动作间的距离尽量缩短。 4.使动作尽量保持轻松自然的节奏。
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动作经济原则
Training Within Industry
肢体使用原则
1、双手作业 2、双手动作对称反向 3、身体动作以最低级 别进行 4、连续圆滑的曲线动 作 5、动作姿势稳定 6、减少动作注意力 7、利用物体惯性 8、动作有节奏
作业宽放（3-5%）:更换工具，注油，清扫，等不可避免支持宽放。 疲劳宽放:特重30% 重作业20% 中作业20% 轻作业10% 生理宽放：（3-5）上厕，拭汗，饮水等。 管理宽放：（3-5%）待料，待搬运等；可避免。
生理放宽 5%
疲劳放宽 6%
标准时间=正常时间（1+放宽率） =21.6X(1+15%)=24.84秒
管理放宽 4%
秒表法测时的问题：
1）必须在生产效率达到一定的问题水平时 才可实施。
2）评比困扰，难免人为情绪。 3）时间成本的耗费
2）预定动作PTS时间标准法
随着多批量、小批量、短交期、订单订单经常多 变的情况下，好不容易制订的标准工时，极有可能 “吃苦不讨好”的事情。
于是，对制订标准工时提出更高的要求： 1、无困扰的评比步骤。 2、只要简单的将数据组合起来，不必经过很多抽样测
息”等现有资源的整合利用以达成效率最大化的 一种应用技术方法
工业工程的特点
– IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 – IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） – 注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一 – IE是系统优化技术。 – IE的面向--由微观向宏观管理。
精选工业工程IE与现场改善
1、材料和工具放在作业者面前固定的位置。2、材料和工具按作业顺序的要求而摆放。3、材料和工具按容易作业的状态而摆放。
要兼顾两手同时都能作业而摆放
只要作业方便，作业领域越小越好。
作业位置的高度调至最佳状态
夹具及机器的要素
1、利用便于零件取拿的容器和器具。2、将两个工具合二为一。3、选择不需怎么调整就能使用的夹具。4、尽量使用一个动作就能控制机器的机构。
现场改善
现场的慨念
——以生产、品质、仓储、设备等直接部门为工作中心，进而扩展到间接事务部门的一个范围慨念。什么是现场改善
——现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是利用常识性的工具、检查表、及技巧而不用花费很多金钱的解决问题的方法。现场改善的目的
——消除浪费，提高效率、品质，降低成本。
现场管理与改善的理念
消除浪费——不产生价值的活动现象就是浪费
工厂生产中的7大浪费现场常见的浪费现象
工厂生产中的7大浪费
等待的浪费。搬运的浪费不良/修理的浪费动作的浪费加工的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费
现场常见的浪费现象
物料从仓库送到生产线，用了一部分又退回。加工用具放在身后某处，每次转身去拿。工具要时候总是难找到，有时临时发现没有了。每次花很长时间调机，材料也用了不少。频繁移动或取放物料。等待设备运作完成才开始工作。作业台混乱影响作业动作的协调性。不良品产生。人员过多闲置动作，无效动作。设备过多闲置时间。物料、制品等流动有障碍。无效的工序（没有直接产生价值的工序）长时间没有使用的工具、设备、物料。没有使用合适的工具。
工业工程
工业工程(IE)的定义
——IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得更高生产力的专门技术。在日本被称为生产技术或管理工学。工业工程(IE)的目的
IE工业工程与现场改善.pptx
(1)如此擺放您會放錯嗎？(請在“ □ ”內打“ˇ”作選
擇)
□會
□ 不會
(2) 您不會／會放錯的原因是什麼？
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鄭記企管 伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
3.防錯法 之
“三不” 構造原則
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鄭記企管 伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
(8)生產線平衡法
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鄭記企管
名稱
(1)防錯法 (2)動改法 (3)流程法
(4)五五法
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參、 手法之效能
目的
如何避免做錯事情，使工作第一次 就做好的精神能夠具體實現。
改善人體動作的方式，減少疲勞使工作 更為舒適、更有效率，不要蠻幹。 研究探討牽涉到幾個不同工作站或地 點之流動關系，藉以發掘出可資改善 的地方。 藉著質問的技巧來發掘出改善的構想
1 藉“共同”動作必須同時執行來完成。 2 藉“順序”動作來完成。 3 藉“交互”動作來完成。
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鄭記企管 伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
適 應性
不 斷
消除浪費降低成本
柔性生產提高競爭力
暴
露
問 題
JIT生產方式
，
不
看板管理
斷
改
善
均衡化生產
良好的外
部協作
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尊 重 人 性 ， 發 揮 人 的 作 用
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鄭記企管
IE與精益生產關聯圖
不
斷 暴
質量保證
小批量生產
同步化生產
提升IE工业工程主要改善方法(ppt 100页)
3、材料回转率=月末库存材料金额/下月使用物料金额 评价成品激活程度
四种布局方式
１、集约式布局（又称功能式布局、机群布局）
特点：
２、流程性布局
特点：
３、固定布局
特点：
４、混合布局
特点：
布局成本函数
出发点：零件、人员流动较多的部门和人员应 该相邻。
IE
的
主
要
分 析 技 术
方 法 研 究
（
1
）
产品工艺分析
程 序
作业流程分析
分 析
联合作业分析
业务流程分析
动素分析
动
两手作业分析
作 分
VTR 分 析
析
PTS 分 析
动作经济性原则 经济原则 流程经济性原则
时
IE
间
的
分
主
作析
要 分 析 技 术
业
测 定
运 作
分
析
（
配
2
置
）
研 究
动作要素时间分析 单位作业时间分析
活动的基本原则
① 首先是不制造不良！ ② 没有办法完全防止不良，防止流出！
品质预测
异常表现
在C点前排除问题称预测
问题发生
预知 a
异常表现
感b知
c 爆发点
t时间
保证工序一览表
机种：H5801
单元：本体
顺序№
物料情报 料号 名称
品质 要求
作业 内容
工具/ 设备/ 耗材 仪表
05010
05020
05030
手中无物 A 空手移动,伸向目标,又
品质现场改善上.ppt
∩ 抓住螺帽
6
保持住螺丝
把螺帽拿到加工位置
7 组合螺丝与螺帽 把螺丝螺帽组合起来 ＃
＃ 把螺帽与螺丝组合起来
18
运用动素分析结果进行改善
消除第三类动作，尽量减少第二类动作，对第一类动作进行简化 即使动作不可避免，通过煤作环境或者方法，来缩短动作时间，也
可达到改善的效果 ●观察分析表中每三类动作的比例，寻找消除或减少的方法 ●观察双手的动作是否保持平衡（保持反对称） ●尽量不使用眼力（减少寻找时间） ●检查是否可以尽量变成不移动身体的作业（材料、加工器具放在
10.手脚并用的原则
●一些较为简单或者费力的动作可以交给脚来完成，对提高作业效率大有裨益
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动作经济二十四原则
1.关于人体动作方面
11.降低动作注意力
●动作会有停顿、迟疑，主要是因为产生迷惑或需要判断造成的 ●降低动作注意力的例子
a.测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程 b.以导向槽及机构装置减少对准的难度，以降低注意力 c.放置螺丝刀的固定以喇叭形为佳 d.预置或定位悬吊电动螺丝刀的最佳位置 e.在计量仪表、器具的数值显示位置处设置明显标识，使之更加容易辨识或
动素分析（沙布利克分析） ●将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种小动作单位要 素称动素
影（录）像分析 ●通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素进行测定 及研究分析，是动作分析中精度最高的一种
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动作改善四原则（ECRS)
序号 1 2
3
改善原则 排除
Elimiante
组合 Combine
1.双手同时开始同时结束动作 2.双手动作对称反向 3.身体动作以最低等级进行 4.动作姿势稳定 5.连续圆滑的曲线动作 6.利用物体惯性 7.减少动作注意力 8.动作有节奏
工业工程(IE)现场改善方法_图文(精)
3、用以比较改善前及改善后之差异情形
基本符号和应用符号
①加工:表示直接改变制品的物理和化学性质或处于分解装配中。
A35第五道加工工序
A制品的第3道加工工序
以加工为主,同时检验
直径3/8吋
②搬运:表示材料从一处移到另一处。
或
③检验:进行数量或质量的检验。表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验,以质量检验为主
•在纸上采用适当的间隔分开人与机,作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元及垂线,在此垂线上按所取的时间比例,由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操作时用实线(或其它方式表示,空闲用虚线(或其它方法表示,机器同样。•待人与机器的操作时间均已记录之后,在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计,供分析时参考。
联合作业分析研究对象:两个或两个以上操作者所进行的分析联合作业分析研究目的:发掘空闲与等待时间,使工作平衡,減少周期時間,获得最大的机器利用率。
联合作业分析研究工具:联合作业图
联合作业图的构成:表头、图表、统计。示例
联合作业图的特点:机器的作业情况画在图表的最左栏
操作者的作业情况画在图表的右栏
利用联合作业图分析的基本原则:
工作A工作A工作A
工作B
工作B
工作B
4h4h
4h
3h
3h
3h 1h
等待
8h 7h
使各个对象的工作进度协调,取消空闲和等待时间,缩短周期。
结论:
1消除工作中的等待,可以有效的缩短工作的周期时间
2如果有多项工作,则同时开展工作,周期时间最短
人机操作图的构成
•以适当的线段的长短代表时间比例。
IE工业工程及现场改善
IE工业工程及现场改善IE:INDUSTRIAL ENGINEERINGINPUT(投入)企業: ╳100%ONPUT(输出)企业的目的均希望依最少投入(INPUT)得到最大的产出版(ONPUT).以获取最大的经济效益.4M: 人MAN机MACHINE料MATERIAL法methodP-D-C-A: P –PLAN计划D –DO 做执行C –CHECK 检验确认A –action 反馈IE:1.依工程技术为主,达到科学管理技巧进行P-D-C-A.2.透过管理来运作3.应用科学(身体力行的能力)4.重点管理,重点管制IE的范围1. 工程分析2. 工作标准3. 动作研究4. 时间研究5. 时间标准6. V.A(价值分析)7. 工厂布置8. 搬运设计IE起源于工业研究时间研究泰勒,吉尔布雷斯工作研究“最佳”途径工作方法(在现有的工作方式中) 目的:a过程简化可否省略b更好c标准d时间最小工作研究运作技巧:方法or作业测点基础上方法的研究步骤:1. 选择问题2. 认定理想方法3. 现状分析4. 比较5. 方法设计6. 标准化工程符号:1. 加工:2. 搬运:3. 检查:A品质检查B数量检查4.停滞: (旧资料: )制品工程分析:1.直列型: 1 2 32.合流型,中间插入再加工步骤: 1 2 3 413.分崎型: 1 2 3 1 2 31 2 34.复合型: 1 2 3 41 2制品工程分析的步骤1.分析的目的:2.了解现有资料:A成品图 B SOP C流程图 D BOM E SIP检验标准3.划工程图4.调查分析:A 流程是否顺畅(顺序) B作业距离C瓶颈工序D异常5.抓不合理项目6.改善:改善前绘制工程分析表IE(INDUSTRIAL ENGINEERING)的定义:在工学中以设计改善,设定来综合人,材,料设备等系统的结合,为了明示预测,评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技巧,融合数学,自然科学,社会科学与专业技术知识和经验.IE是籍着设计,改善或设定人,料,机的工作系统,以求得到更高生产力的专门技术.1. 改善:把有的系统修改的更完美,更适合.2. 设计:是将设计或改善的系统导入企业的运作体系,亦能够稳固地发挥.IE的认识:1. IE依工程技术为主,配合科学管理的技巧进行P-D-C-A的过程.P-D-C-A:P –PLAN计划D –DO 做执行 C –CHECK 检验确认A –ACTAON 反馈2. IE依管理来运作.3. IE为应用科学,故IE工程人员必备身体力行的能力.4. IE为重点管理技术.在任何问题上做重点管制.IE四大原则:E-C-R-SE:删除,取消(ELIMINATE) eliminateC:合并(COMBINE)R:重排(REARRANGE)S:简化(SIMPLIFY)IE:a厂务IE:水电气机器资讯B PIE:1. liyont (人流:1.2 物流1.8)2.流水线管理3.制程改善4.品质管理IE现场改善七大手法:A防错法(工作简化法)B动改法(动作经济原则法)C流程法(工作分析法)D生产线平衡法(line balance)E工作抽样法F时间研究法G动作分析法IE手法说明1. 防错法(防愚法)--工作简化法A避免做错,一次性把工作作对.a不需要注意力,即使人为疏忽也不会犯错B防错法之“三不”构造原则: b不需要专业知识和高度技能c不需要经验和直觉2. 防错法需考虑的几个方面:a使作业的动作轻松b使作业不需要技能直觉c使作业不会有危险d使作业不信赖感官3. 防错法进行步骤:a发现人为疏忽b设定目标,制订实施计划c调查人为疏忽的原因d提出防错法的改善的方案e实施改善案f确认活动成果g维持管制状态4. 防错法在实施中之两种态度:(1)消极态度;a缓和影响法:即作业中失败的影响在其汲及过程中用方法使其缓或吸收.b异常检出法:即虽然已有不良或错误现象,但在下一制程不可将之检出,以减少或剔除其影响.(2)积极态度:a排除法即剔除会造成错误的要因b替代法即利用正确的方法来代替c容易法即使作业变得更容易或更合适1. 断根原理:将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2. 保险原理:用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3. 自动原理:以各种光学,电学,力学,机械学,化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误的发生.4. 相符原理:籍用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生,5. 顺序原理:避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误之发生.6. 隔离原理:籍分隔不同区的方式,来达到保护某些地区,使其不能造成危险或错误的现象发生,隔离原理亦称保护原理.7. 复制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8. 层别原理:为避免将不同之工作做错,而设法加以区别.9. 警告原理:如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误的发生,10. 缓合原理：以籍各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不完全排除错误的发生,但可以降低其损害的程度.A.防错法的目的:如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.B.动改法的目的:改善人体动的方式,减少疲劳使工作更为预适,更有效率,不要蛮干C.流程法的目的:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,籍以发掘出可资改善的地方.D.平衡法的目的:研究工程流动间或工序流动间负荷之差距最小,流动顺畅,减少因时间差所造成之等待或滞留现象.总之,流程法,平衡法是发掘问题的方法.防错法,动改法是解决问题的方法.动改法(动作经济原则):即人在操作作业时,通过改善能以最少劳力达到最大工作效果的经济法则.(1)**动改法之基本原则.1.动作能量活用原则在人的身体各部位,凡是能餐有进行动作能力的部分,不管何部位,都希望全面能活用2.动作量节约原则多余的运动量,不但浪费时间和空间,更会消耗体力.3. 动作法改革原则能动的部位使其全部,活动可以节约的能量可以省去的徒劳动作也尽量去除,而动作的方法还是有改善的地方.(2)动作经济原则又是依人体,工具,场所布置来归纳分类.1.关于人体动作方面:a双手并用原则b对称原则c排队合并原则d降低等级原则e经济动作等级表f免限住性原则g避免突变原则h节奏轻松原则I利用惯性原则j手脚并用原则k迁当姿势原则2.关于工具设备方面a利用工具原则b万能工具原则c易干操作原则d迁当位原则4. 关于场所布置方面a定点放置原则b双手可及原则c按工排序原则d使用容器原则f近使用总原则g避免担心原则e用陆送法原则:尽量利用重力方法,陆送零件材料或成品h照明通分原则I服装护具原则3.动作改善的重点:必须从排除下列开始A需要用力气的工作.亦即必须使手脚或全身用力能完成的工作,或向膝盖下方伸手及蹲下拿起物品的动作,因为这些工作会引起肌肉的疲劳.B不自然的姿势C需要注意力的工作D厌恶的工作以下四者,均是动作改善的重点,只要稍加留意,就可发现许多工作可以大改善.动作改善的技巧:不外乎剔除,合并,重排与简化四者.IE工程师主要范围:1. 工程分析2. 工作标准3. 动作研究4. 时间研究5. 时间标准6. V.A7. 工厂布置8. 搬运设计**工作研究1.工作研究以研究及分析现有的生产过程及方法.并能找出一个最佳生产方法的一种管理科学.1. 工作研究的目的:A生产过程可否简化及省略B工作方法更完善C作业标准化D决定标准时间**方法研究(Method Research MR)IE里(工作研究)是以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象,而工作研究的运作技巧主要是由(方法)及(作业测定)所构成.而(方法研究)又是由(动作研究)发展而来,其目的是追求最完善,最有效率的生主系统及工作方法,并加予确立.(作业测定)又是由(时间研究)发展而来,与(方法研究)同时配合进行,或者可说是方法研究所确定睡的生产系统及工作方法,定量测定(多余的时间)要素及(无效的时间)要素等非生产部分,并进行削减,并作为以后管理计划控制的依据.针对以上对(方法研究)与(作业测定)的了解,也可说(方法研究)与(作业测定)是一体两面,具有互补性.当在做(方法研究)时,虽然目的是要取(取佳的方法),而在取得后,就需把(时间)确定.反过来说,当在做(时间)测定时,也要考虑测定的(时间)是否最佳的(方法)了. (一)方法研究的技巧如何进行(方法研究),首先应从生产现场的工作系统来探讨.1. 生产对象(物)应经由作业过程,经由时间,空间的变化做逐一的分析研究此部分也成定义的(工程分析),也可说是一种(生产系统分析),可使用产品工程分析表,生产流程图等分析工具,从原料到成品,来做经济性和探讨.2. 生产主体(人)人是生产的主体,对作业过程,在生产对象物的工作方面做分析研究.此部分是广义的(作业分析),也就是(工作方法分析)可藉由作业者的作业规范,工作抽样,基本动作,PTS或影片进行分析,或应用(动作经济原则)在作业过程,人,机的稼动状况.人与机的配合上追求作业地区或作业者的作业方法的合乎目的,合理性. (二)方法研究实施步骤使用方法研究的技巧,以期解决问题的原则性步骤:1. 选择问题,并将问题的目的的明确化.问题的选择可来自3种情况.A利用现有的资料,整理出问题点,并把握原因.B将来可能发生的问题并预测潜在的原因C认为应该解决的问题选定的问题目的明确化选定的问题对期望的成果(目标)予设定.2. 设定理想方法应认清目的与手段的关系之后,再去抓住要达成最终目的的最经济手段是什么也就是说在步骤2里,尽量避免现行方法的影响应思考如何对于所选定问题的理想方法.3. 现状分析将选定的问题,使用IE的技巧来加以直接观察,并作成数据的分析.4. 比较分析结果将第3个步骤的现状分析与步骤2的设定和理想方法作比较,可使现状与理想的方法的差异明确化,在此可使用(5W2H)法加以探讨.5W2H:5W: WHAT WHY WHERE WHEN WHO2H: HOW HOW TO DO5. 改良方法设计经过探讨的整理之后,考虑现在或将来或许是企业的限住条件之外,来设计一个最佳的工作系统或方法.下面是一般企业里在被考虑的限住条件;1. 生产数量2. 使用空间3. 品质,机能4. 管理复杂化5. 过多人员6. 费用7. 实施日程8. 劳务关系针对上面的这些限住条件应以考虑,并进行改良方法之设计.改良方案的设计,应无以试行,并做逐项修改,才可定案.6. 标准化扩实施改良方法,即为新的最佳方法,经过认可后,即做成作业标准书,并以此训练,教导员工执行新的工作方法,新的工作方法也应该给以新的标准时间.。
IE工业工程实战改善技法
一步之分析与改善
应用范围:
1>. 1人操作1部机器或多部机器
2>. 数人操作1部机器或多部机器. 3>. 数人操作一共同之工作.
人机法
功用
1.了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用. 2.依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方
3.比较改善前后之差异情形
以双手为对象，记录其动作，表示其关系，并可指导操作者如
何有效地运用双手，从事生产性的工作，提供一种新的动作观
念，找出一种新的改善途径。
2、双手作业图的画法
1）先在左上角记录有关资料。如：工作名称、开始状态、结束状态、
研究人、研究日期等。
2）在右上角画工作场所平面布置简图，表示操作对象、操作工具、 操作者的相互位置关系。
动作分类
①空手 ②抓
动作
记号
描述
空的手掌形态 手掌抓住东西的形态 手掌中放置东西的形态
第一类 作业时 必要的动 作
③搬运
④修正位置
⑤分解
放置东西的形态
从组合中抽掉一支的形态
⑥使用
⑦组合 ⑧放开手里的东西 ⑨检查 ⑩寻找 ⑾找到了 ⑿选择 ⒀思考
U
Use的第一个字母
把东西组合的形态 手掌放下东西的形态 透镜的形状 在寻找东西的眼睛 找到东西的眼睛 朝着对象走去 把手放在头上思考的状态
——“人”的工作时间以及”机器”的工作时间所占之比例有多少. ——一个”人”最多可操作几部机器??
学习如何记录人与机器配合工作时之过程 1>. 发掘空闲与等待时间 2>. 使工作平衡 3>. 减少周程时间 4>. 获得最大的机器利用率
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企业应用IE需要注意的问题
•无论推行什么生产方式都是:外国的技术、管理+本民族的文化、现实
遵循原则:引进、吸收、消化、创新
•企业的领导的率先作用极为重要。
组织科学的生产与管理系统,制定推进模式和评价体系是管理者的主要功能。
•企业全体员工能否积极的参与决定着管理的成败,员工作用是任何管理者所不能替代的。要充分注意管理思想与方法的紧密结合,这是任何一项管理工作的切入点。
广东德美精细化工股份有限公司
工业工程(IE现场改善方法
一线班组长管理技能培训
内训策划案
讲师简介
马老师,资深职业讲师,曾长期任职于某著名合资企业精益生产推进项目负责人,从事过生产现场管理、工业工程等多项管理的负责人,长期的企业实战经历使他对企业的生产方式运作有深入了解,丰富的实际工作经验和培训经验,使得他在讲授生产课程方面倍具说服力。他思路清晰、逻辑严密、善于运用通俗易懂的语言对课程内容进行讲授,并且案例详实、融会贯通。其课程互动性强,课堂生动有趣。
目录01诠释工业工程(IE
02五五法
03流程法与设施布置
04人机法
07标准时间与生产线平衡分析08标准操作(SOP
目录06动改法05双手法
5
什么是工业工程?
工业工程是对有关人员、物料、设备、能源和信息
等组成的整体系统进行规划、设计、改进和实施的一门科学,它利用数学、物理和社会学的专门知识与技术,同时使用工程分析和设计的原理与方法,对上述整体系统所能得到的成果予以说明、预测和评价。
马老师培训及咨询服务过的企业有:中国航天、中石油、宝钢集团、海南航空、一汽集团、上汽集团、东风汽车、东南汽车、宇通客车、重庆长安铃木、万家乐集团、成飞集团、沈飞集团、建龙钢铁、中铁轨道、武汉铁路局、浙江移动、甘肃移动、四川长虹、夏新股份、美的集团、联合电子、法雷奥、盖茨优霓塔、锦湖轮胎、韩泰轮胎、蒂森克虏伯、浙江钱潮集团、福臻模具、罗比照明、ABB、埃梯梯、无锡唐纳森、东方通信、虹信集团、广北电、杰普智能卡、金斯顿、西蒙电器、赛尔康电子、升德升电子、东莞科泰电子、柏瑞安电子、安费诺电子、华联电子、华科光电、株州电力机车、北京博维航空设施、斯奈克玛航空发动机、斯必克制冷、远东控股、睿固精密件、波尔亚太、金洲刀具、库尔兹烫印、成都印钞、宜宾纸业、渤海能克、上海金泰、辽宁电力、中山电力、盘山发电、蒙牛集团、伊利集团、光明乳业、辉山乳业、顶新集团、汇源果汁、中烟集团、三得利啤酒、百威啤酒、泰山啤酒、北京空港配餐、青岛康地恩、天士力药业、九芝堂药业、双鹤药业、敖东制药、吉斯特药业、永康制药、诺康医药、英科制药、京博农化、海科化工、拉法基水泥、秋水伊人服装、云南阿舍冶炼等。
2.3五五法的具体内容
明确成本的要求
有无更好的方法能否降低成本成本是多少How much明确于其他工作的关系与谁联系为何与他人联系和谁联系With whom明确工作程序和要求有无其他更合适的方法为何需如此做如何做How明确对任职人员的要求有他更合适的人选为何需此人做何人做Who明确工作时间和安排有无更合适之时间为何需此时做何时做When明确工作条件和设备有无更合适之地点为何需此处做何处做Where明确工作性质和内容能不能不做为何需要做做什么What第三次问题
缩短作业时间
平行交叉作业平行使作业秩序更加流畅、有序重排作业顺序重排提高作业效率
简化必要的工作简化减少辅助时间、工作环节、提高负
荷
合并必需的工作合并根本改观
取消所有不必要的工作取消效果内容原则改进五原则
01诠释工业工程(IE
02五五法
03流程法与设施布置04人机法
3.1流程法定义
将一组生产加工的顺序以流程程序的方式描述下来,简称为流程法。
工业工程师是为了达到经营者的目标(目标的根本含义是使企业取得最佳利润,且冒最小风险而贡献出技术的人。工业工程师帮助上下各级管理人员,在业务经营的设想、计划、实施、控制方法等方面从事发明和研究,以期达到更有效地利用人力和经济资源。
•有广博的知识和技能。
•有很强的综合应用各种知识和技术的能力。
•有创新精神,探索新方法改进工作,改善生产系统,提高效率。•全局观点、善于团结协作。
•要不断培养企业精神与企业文化。
•培训领先、贯穿全程、从小做起、容忍失败、坚持不懈。
•先抓最薄弱环节,建立必胜的信心;先抓基础工作,为全局提供保证。
•从来就没有什么救世主,本企业的问题还得由本企业自己来解决。
目录01诠释工业工程(IE 02五五法
03流程法与设施布置04人机法
2.1五五法定义
5×5W2H法又称5×5何法,又称质疑
?因为善
(1瓶颈:瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究
(2耗时多:耗时多的地方往往是改善的好机会
(3紧急情况:由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方
(4浪费:须要改善的事物、往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉,也就不能细心地找出材料、时间及人力的浪费
创意法,简称五五法。
2.2五五法的目的与意义
学习本手法的目的是在:熟习有系统的质问的技巧,以协助人们发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径
5W2H是一个探讨问题质疑的技巧,是告诉我们同样的,最好要连续5次以上问为什么,才能将问题的征结所在发掘出来。类似我们的打破砂锅问到底之精神。
2.2五五法的目的与意义
第二次问题第一次问题提出新的建议
明了现行情况,确定是否需要目的
Why
着眼点
2.4五五法的运用
?为为什么机器停了?”
?因为超负荷﹐保险丝断了。”
?为什么超负荷运转?”
?因为轴承部分的润滑不够。”
?为什么润滑不够?”
?因为润滑泵汲不上油来。”
?为什么汲不上油来?”
?因为油泵磨损﹐松动了。”
?为什么磨损了?”
工业工程的发展历程
现代
工业工程
摇篮期奠基期成熟期革新期产业革命二十世纪
六
十
年代
十九世纪末
第一次世界大战第二次世界大战
工业工程的基本特征•核心与目标是降低成本、提高生产率
•是将新工艺、新技术转化为现实生产力的工程活动
•是一种综合性应用技术,追求生产系统的整体优化
•重视人的因素
专业工程工业工程
管理
工业工程师的素养