自动车床主要靠凸轮来控制加工过程
简述数控车床加工零件类型
简述数控车床加工零件类型
数控车床是一种通过计算机程序控制的自动化机床，能够精确地加工各种零件。
数控车床可以加工多种不同类型的零件，下面将简要介绍其中几种常见的零件类型。
1. 轴类零件：数控车床常用于加工各种轴类零件，如轴、轴套、轴承座等。
这些零件通常具有高精度、高轴向质量和光洁度的要求，数控车床能够通过精确的切削和加工工艺来满足这些要求。
2. 套类零件：套类零件包括套筒、套圈、套管等，这些零件通常用于连接、定位或者减小摩擦。
数控车床可以通过精确的切削和精密的定位来加工这些套类零件，确保其尺寸和形状的精确度。
3. 连接件：数控车床可以加工各种连接件，如螺栓、螺母、销子等。
这些连接件通常具有复杂的内外螺纹，数控车床能够通过自动换刀、自动换刀座等功能来完成这些复杂的加工工艺。
4. 铰孔类零件：铰孔是一种用于连接两个或多个零件的孔，通常需要高精度和光洁度。
数控车床可以通过自动化的加工工艺来加工铰孔，确保其精确度和光洁度。
5. 曲面类零件：数控车床还可以加工曲面类零件，如凸轮、滚轮、齿轮等。
这
些零件通常具有复杂的曲面形状和精确的齿轮参数，数控车床能够通过自动化的加工过程来实现这些要求。
总之，数控车床可以加工多种不同类型的零件，从简单的轴类零件到复杂的曲面类零件都可以通过数控车床来实现高精度、高效率的加工。
这使得数控车床在诸多行业中得到广泛应用，如汽车制造、航空航天、电子设备等。
自动车床常见故障和排除方法
自动车床是一种高性能,高精度,低噪音的走刀式自动车床,是通过凸轮来控制加工程序的自动加工机床。
自动车床在攻牙过程中往往会造成攻牙故障,下面就一些常见故障和排除方法进行列举。
一、攻牙深度不稳定攻牙深度是否稳定,与攻牙停止传动系统的有关。
攻牙停止传动机构是由攻牙轴上的一个固定环套,带动左右刹车摇臂,再带动左右刹车连杆,刹车连杆碰上微动开关,离合器即刻刹车,攻牙便停止。
一般自动车床的攻牙深度可控制在0.5之内。
二、攻牙开关启动后,攻牙轴不转动1、启动开关有故障,触点不良或根本接触不到。
应先用手动来试一下,确认是因启动摇臂没压到开关。
如果是开关坏了,就予以更换。
如果是摇臂接触不到,只要把开关臂扳上一点就行了。
2、继电器故障。
打开电箱,听一下继电器是否有触动声音,触点有没有火花出来。
如有故障,只需更换继电器即可。
3、离合器皮带松动打滑或断裂。
检查离合器两梭传动皮带,松了就收紧皮带,断了就更换皮带。
4、离合器的摩擦片严重磨损。
修理更换离合器磨擦片。
5、传动齿轮跑偏了,或者是传动齿轮磨损或爆掉几个齿。
齿轮跑偏,只要打开双轴座,用内六角扳手把齿轮固定环套调整到位锁紧即可,齿轮磨损更换齿轮。
6、变压器故障。
检查变压器24V电压是否正常,变压器如烧坏,更换变压器。
7、控制箱24V保险丝烧断。
更换3A保险管。
8、攻牙离合器不动作。
用万用表测量离合器“15、12、14”三脚的电压(空载直流30V),如无电压,须更换整流桥堆。
攻牙深度度不稳定,大致有如下几个方面的故障。
1、攻牙轴固定环套松动,刹车摇臂上的φ5销子松动或磨损。
一、检查固定环套和刹车摇臂上的螺丝,如有松动,将其锁紧;二、检查刹车摇臂上φ5销子,如有磨损,将其旋180度固定好或更换销子。
2、攻牙继电器接触不良。
检查继电器的触点表面是否有结碳或触点表面是否被电弧烧毛,如有这情况则更换攻牙继电器。
3、攻牙停止微动开关接触不良。
一、检查刹车连杆上与微动开关接触的钢丝与微动开关间的接触位置,如距离大了,应该作调整距离;二、检查微动开关的触点情况,如不行的话,要更换微动开关。
产品机构-棘轮-槽轮-凸轮等机构工作原理汇总
3“飞”是一个内啮合棘轮机构，“飞壳”的外圈是小链轮，是一个内圈带棘齿的棘轮，当骑车人蹬踩脚踏板使小链轮顺时针转动时，通过棘爪、“飞体”和键驱动后轮轴及后轮转动，自行车向前进行。当骑车人停止蹬踩而自行车因惯性前进时，后轮轴及棘爪虽仍顺时针转动，但小链轮不会被带动；
5蜂窝煤机冲压部分主要有四根滑杆、滑梁、冲杆、冲杆座、冲头、活动压盘、活动模底、弹簧构成。当蜂窝煤机动转由两齿轮转动通过拉杆带动滑梁，冲头下行时，迫使冲头下移，活动盘上移弹簧紧缩，把煤压成型并把煤冲成，成型煤的松实，由弹簧压紧活动压盘，把煤压紧所决定。
6启动电源，下料机电机得电驱动主动带轮1转动，通过V带传动使从动带轮2与同轴蜗杆3同步转动，由蜗杆3和蜗轮4组成的减速机构对输出轴O1―O1实现减速。接着工作机构分两路传动实现定长送料和剪切下料；
2气缸盖中有进气道和排气道，内装进、排气门。新鲜充量(即空气或空气与燃料的可燃混合气)经空气滤清器、进气管、进气道和进气门充入气缸。膨胀后的燃气经排气门、排气道和排气管，最后经排气消声器排入大气。进、排气门的开启和关闭是由凸轮轴上的进、排气凸轮，通过挺柱、推杆、摇臂和气门弹簧等传动件分别加以控制的，这一套机件称为内燃机配气机构。通常由空气滤清器、进气管、排气管和排气消声器组成进排气系统。为了向气缸内供入燃料，内燃机均设有供油系统。汽油机通过安装在进气管入口端的化油器将空气与汽油按一定比例(空燃比)混合，然后经进气管供入气缸，由汽油机点火系统控制的电火花定时点燃。柴油机的燃油则通过柴油机喷油系统喷入燃烧室，在高温高压下自行着火燃烧。
自动车床凸轮设计详解
自动车床凸轮设计详解日志分类：天下杂侃 | 发表于：自动机床上有一种特别的轴叫凸轮轴,由安装在凸轮轴上的凸轮实现自动化.凸轮的运动决定加工顺序、加工时间、工具的进刀、停止等,是不借助人力进行一系列加工的.这样,在自动机床上凸轮发挥的作用就非常大了,凸轮设计的精确极大地影响作业效率和产品的品质.尤其工程顺序,主轴旋转数,进刀量三要素成为凸轮设计的根本,给作业效率、产品品质带来直接地很大地影响.为了决定这些,必须充分地研究产品的形状、精度材质等条件.并且,该公司使用的自动机床一般是被叫作走心型自动机床.此文本凸轮设计需要的机械数据是以T-7为基准作成的.目录1. 一般说明2. 凸轮的种类3. 不切削运转4. 切削运转5. 尺寸调整6. 设计书的作成7. 凸轮设计的实例(附表) 凸轮设计符号一览表1. 一般说明1. 切削原理走心型万能自动机床,刀具仅在半径方向运转,材料一边旋转一边和主轴台共同向轴方向运转.两个组合在一起运转,可以加工成各种各样的形状.以下是各种加工方式：1.由刀具的移动切削（主轴台不动）如图12.由主轴台的运转切削（刀具不动）如图23.刀具和主轴台组合运动切削。
如图3图1 图2 图3刀具台和主轴台,由各自的凸轮控制运转,通常,凸轮旋转一回就作成一个产品,因此凸轮的设计,计算刀具和主轴的正确运转及其绕主轴360°旋转的正确分布两个作业要大致地区分开来.2. 运转的种类刀具台和主轴台的旋转,包含以下几个意义.(1) 不切削运转非生产角刀具一点也不接触工作物的运转.刀具和主轴台从最初的作业位置向其他作业位置移动运转,主轴台为进刀作业前进，后退运转.弹簧的开闭伴随着此运转.这些运转和必要时间由机械的重要项目来决定.不切削运转为了提高生产率,必须尽可能快速运转提速,把加工时间缩小到最小限度.(2) 切削运转生产角是由一个或两个以上的刀具进行加工的运转.这跟工作物的材质,精加工精度,切削面粗糙度,使用刀具的材质等有直接联系.3. 主轴台的运转HS凸轮主轴台的前进是从板凸轮主轴推动进行,后退由一根弹簧进行.对于主轴台的运转,凸轮的设计可以从1∶1到1∶3的任意值来设定.为了减少不切削运转的时间,选择1∶1更好,但是短的产品和要求特别高精度的部品则选定1∶2或者1∶3.高级精密的设计根据产品选1∶2的多.该公司通常使用1∶2.4. 刀具台的运转(1) 刀番号标准刀具台有5个如图4称为1号刀具台,..5号刀具台.(2) 天平刀架1号刀具台和2号刀具台安装在摆动杆上.此刀具的运转是凸轮运转高度的1/3,构造方面也比其他刀具台好,所以主要用于精度较高的重要部分的精加工切削.并且凸轮的上升有使2号刀具台前进切入,同时使1号刀具台后退的作用.凸轮的下降有与其相反的效果.因此除了主轴台以及1号刀具台的其他所有的刀具台随凸轮上升而前进,(随凸轮)下降而后退.但是,只有1号刀具台与此相反,1号刀具台前进凸轮下降,1号刀具台后退凸轮上升.这是在凸轮设计中必须要注意的事项.(3) VT刀架刀具台3,4,5号刀具台能够由各自的凸轮单独前进、后退运转.这些VT刀架刀具台主要用于粗加工,倒角,突切等作业,必要的话也可以用于精加工切削.3号刀具台的杆比为1∶1(刀具和凸轮的运转相同),4,5号刀具台则变成1∶2(刀具的运转是凸轮运转的1/2),根据情况调整杆比稍微变更也是可以的.附件的杆比,除了特别的部品外一般为1∶1.主轴台HS 1：1～1：3天平刀架NO。
凸轮机构
B6
４. 偏心尖顶直动从动件盘形凸轮轮廓曲线的设计
第四节凸轮机构基本尺寸的确定
凸轮工作轮廓必须满足以下要求： (1)保证从动件能实现预定的运动规律
(2)传力性能良好，不能自锁
(3)结构紧凑
(4)满足强度和安装等要求 为此，设计时应注意处理好
1.滚子半径的选择 2.凸轮机构的压力角 3.凸轮基圆半径的确定 4.凸轮机构的材料
（a)推程 (b)回程
２．等加速等减速运动规律
是指凸轮以等角速度转动时，从动件在一个行程中，前半行程作 等加速运动，后半行程作等减速运动的运动规律。 运动线图如图所示。其位移曲线为两段光滑相连开口相反的抛物 线，速度曲线为斜直线，加速度曲线为平直线。推程位移线图作图 方法演示。
由图可见，在推（回） 程的始末点和前、后半程 的交接处，加速度有限的 突变，因而惯性力也产生 有限的突变，由此将对机 构造成有限大小的冲击， 这种冲击称为“柔性冲击” 或“软冲”。因此这种运 动规律只适用于中速、中 载的场合。
3.按锁合方式分：力锁合、形锁合
锁合是指从动件与凸轮之间始终保持的高副接触的装置。
（1）力锁合凸轮机构
依靠重力、弹 力或其他外力 来锁合
（2）形锁合凸轮机构
依靠凸轮和从 动件几何形状 来保证锁合
4.按从动件运动方式分：
从动件导路是否通过凸轮回转中心
对心直动从动件凸轮机构 偏置移动从动件凸轮机构
直动从动件凸轮机构 摆动从动件凸轮机构
rT＜0.8ρmin ρmin＞1～5mm rT =（0.1～0.5）rb
二、凸轮机构的压力角
１.压力角：不计摩擦时，凸轮对从 动件的作用力（法向力）与从动件 上受力点速度方向所夹的锐角。 该力可分解为两个分力 ：
自动车床凸轮设计教程
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
(见下图) -解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。
在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
机械设计基础 第四章
(1) 盘形凸轮机构
盘形凸轮机构是最常见的凸轮机构， 其机构中的凸轮是绕固定轴线转动并具 有变化向径的盘形零件，如图4-2所示。
图4-2 内燃机配气机构
(2) 移动凸轮机构
当盘形凸轮的 回转中心趋于无穷 远时，凸轮不再转 动，而是相对于机 架作直线往复运动, 这种凸轮机构称为 移动凸轮机构(参见 图4-4)。
用光滑的曲线连接这些点便得到推程等加速段的位移线图，等
减速段的位移线图可用同样的方法求得。
等加速、等减速运动规律的位移、速度、加速度线图如图 4-10所示。由图4-10(c) 可知，等加速、等减速运动规律在运动 起点O、中点A 和终点B 的加速度突变为有限值，从动件会产生 柔性冲击，适用于中速场合。
4.3 盘形凸轮轮廓的绘制
凸轮轮廓的设计方法有作图法和解析法两种。其中，作图 法直观、方便，精确度较低，但一般能满足机械的要求；解析 法精确高，计算工作量大。本节主要介绍作图法。
4.3.1 凸轮轮廓曲线设计的基本原理
凸轮机构工作时，凸轮是运动的，而绘在图纸上的凸轮是静 止的。因此，绘制凸轮轮廓时可采用反转法。
s
2h
2 0
2
(4-2)
等加速、等减速运动规律的位移线图的画法为：
将推程角
0 两等分，每等分为
0 2
；
将行程两等分，每等分 h ，将 0 若干等分，
2
2
得点1、2、3、…，过这些点作横坐标的垂线。
将 h 分成相同的等分，得点1′、2′、3′、…，连01′、02′、
2
03′、…与相应的横坐标的垂线分别相交于点1″、2″、3″、…，
图4-5 平底从动件
3. 按从动件与凸轮保持接触的方式分
(1) 力锁合的凸轮机构
机械基础 第八章 凸轮机构
滚子 从动
图8-5 内燃机的配气机构
凸轮机构概述
凸轮机构是依靠凸轮轮廓直接与从动件接触，迫使从动件作有规律的直线往复运动（直动）或 摆动。这种直动或摆动的运动规律决定了所需凸轮的轮廓形状。
图8-5 内燃机的配气机构
如图8-5所示，为内燃机的配气 机构。当主动件凸轮回转时，使得 气门杆按照一定的要求作上下往复 运动，控制气门的开启与关闭，保 证发动机在工作中定时将可燃混合 气充入气缸，并及时将燃烧后的废 气排出气缸。
式分
滚子 从动
件
平底 从动
件
表8-1
图例
凸轮机构的类型
特点
（续表）
从动件的尖端能够与任意复杂的凸轮轮廓保持接 触，从而使从动件实现任意的运动规律。
构造最简单，但易磨损，只适用于作用力不大和 速度较低的场合（如用于仪表等机构中）。
为减小摩擦磨损，在从动件端部安装一个滚轮， 把从动件与凸轮之间的滑动摩擦变成滚动摩擦。因此 ，摩擦磨损较小，可用来传递较大的动力，故这种形 式的从动件应用很广。
1.凸轮
图8-1 自动送料凸轮机构
这种自动送料凸轮 机构，能够完成输送毛 坯到达预期位置的功能， 但对毛坯在移动过程中 的运动没有特殊的要求。
凸轮机构概述
4.线轴
3.线
2.从动件
图8-2 绕线机构
1.凸轮
这种凸轮机构，在运 动中能够推动摆动从动 件2实现均匀缠绕线绳的 运动学要求。
凸轮机构概述
凸轮机构概述
如图8-6所示，为自动车床走刀机构，当具有曲线凹槽的 凸轮回转时，其曲线凹槽的侧面与从动件末端的滚子接触并驱 使从动件绕O点摆动，从动件另一端的扇形齿轮与刀架下的齿条 相啮合，使刀架实现进刀运动和退刀运动。
凸轮轴 加工方法
凸轮轴加工方法凸轮轴是一种用于控制气门开合时机的机械零部件，广泛应用于汽车、摩托车、发电机和船舶等内燃机设备中。
由于凸轮轴主要用于控制气门的正时运动，因此其制造加工过程要求精度高、表面光滑、强度大、耐磨性好等特点。
下面我将详细介绍凸轮轴的加工方法。
凸轮轴的加工方法主要包括以下几个步骤：材料准备、设计图纸制作、车削、热处理、研磨、喷涂及总装等。
接下来我将逐一介绍这些步骤。
首先是材料准备。
凸轮轴通常采用高强度合金钢作为基础材料。
这种材料具有较高的强度和耐磨性，能够满足凸轮轴的工作要求。
在材料准备过程中，需要根据凸轮轴的尺寸、形状和材料要求选择合适的钢材，并进行锻造或切割成所需的坯料。
接下来是设计图纸制作。
根据凸轮轴的功能和使用要求，需要根据设计规范和要求制作详细的设计图纸。
设计图纸应包括凸轮轴的尺寸、形状、孔距、边缘处理和表面光洁度等要求。
设计图纸制作完成后，可以进行车削加工。
车削加工是凸轮轴制造中最重要的工序之一。
它是通过将工件固定在车床上，利用车刀逐渐切削去除金属材料，形成凸轮轴的外形和内孔。
车削加工可以采用多轴车床来实现，通过动态切削和传动装置的配合，精确地控制凸轮轴的形状和尺寸。
在车削加工完成后，需要对凸轮轴进行热处理。
热处理是通过加热和冷却的过程来改变材料的结构和性能。
热处理的主要目的是提高凸轮轴的强度和耐磨性，减少因磨损而引起的故障。
常用的热处理方法包括淬火、回火和正火等。
热处理完成后，需要进行研磨加工。
研磨是通过研磨机械将凸轮轴的表面进行微小的切削和抛光，以提高其表面光洁度和精度。
研磨加工可以分为粗磨、中磨和精磨等不同工序，每个工序都有特定的研磨工具和研磨参数，以保证研磨效果的质量。
研磨加工完成后，可以对凸轮轴进行喷涂。
喷涂是将合适的涂层材料喷射到凸轮轴的表面，以提高其耐磨性和抗腐蚀性。
常用的喷涂材料包括热喷涂材料、阳极氧化涂层、涂层颗粒等，每种材料都有不同的特性和应用范围。
最后是凸轮轴的总装。
凸轮生产加工工艺流程
凸轮生产加工工艺流程英文回答：The process of cam production and machining involves several steps to ensure the creation of a high-quality and efficient camshaft. It begins with the selection ofsuitable raw materials, which are typically steel alloys or cast iron. These materials are chosen for their strength and durability, as they need to withstand the high stresses and temperatures experienced during engine operation.Once the raw materials are obtained, they are subjected to various shaping processes. The first step is usually rough machining, where the camshaft blank is cut to the approximate shape using milling or turning machines. This rough shape is then refined through a series of grinding operations to achieve the precise dimensions and surface finish required for proper camshaft functioning.After the shaping processes, the camshaft undergoesheat treatment to enhance its mechanical properties. Heat treatment involves heating the camshaft to a specific temperature and then rapidly cooling it to induce changesin its microstructure. This process improves the camshaft's hardness, strength, and wear resistance, ensuring its longevity and reliability in engine applications.Next, the camshaft is subjected to precision machining operations to create the cam lobes and other critical features. This typically involves the use of specialized grinding machines that can accurately shape the cam profile according to the design specifications. These machines use abrasive wheels to remove material from the camshaft surface, gradually forming the desired shape and dimensions.Once the cam lobes are machined, the camshaft undergoes a series of inspections and quality control measures to ensure its dimensional accuracy and surface integrity. This may involve the use of advanced metrology equipment, suchas coordinate measuring machines (CMMs), to verify the camshaft's profile, dimensions, and surface finish. Any deviations or defects are identified and corrected toensure the final product meets the required specifications.Finally, the finished camshaft is subjected to surface treatment processes, such as polishing or coating, tofurther enhance its performance and longevity. Polishing helps to reduce friction and wear, while coatings, such as nitriding or chrome plating, provide additional protection against corrosion and wear.中文回答：凸轮的生产加工工艺流程包括多个步骤，以确保生产出高质量和高效率的凸轮轴。
3 凸轮机构
按偏置尖顶从动件轮廓设计方法绘制，出理论轮廓，再以理论轮廓上 各点为圆心，以滚子半径为半径，作一系列圆，并作这一系列圆的内 包络线，就得到滚子从动件凸轮的实际廓线。
3. 平底直动从动件盘形凸轮
平底式可改善接触处的状况，其凸轮轮廓设计方法 如右图所示。
将导路中心线同平底的交点A假想为尖顶从动件的 尖顶，按尖顶从动件轮廓设计方法求出理论轮廓上 一系列点A0，A1，A2，……，过这 一系列点分别作 导路中心线的垂线（平底），然后作一系列平底位 置的包络线，就得所要设计的凸轮的廓线 。
因此，当ρ′ ≤0时，加工出的实际轮廓将出现变尖或被切去
的现象，凸轮将不能实现预定的运动规律。 结论：外凸的凸轮轮廓曲线, 应使rT<ρmin，通常取 rT≤0.8ρmin，同时ρ′≥1~5mm，另外滚子半径还受强度、结构等 的限制，因而也不能做得太小，通常取滚子半径rT=0.4rmin。
⑵偏置滚子从动件凸轮轮廓曲线设计
类型9
圆锥凸轮、弧面凸轮等也是空间凸轮机构。
应用例子
1. 所示为内燃机气门配气机构 。凸轮1以等角速度回转，驱
动从动件2按预期的运动规律启闭阀门。
2. 如图为弹子锁与钥匙组成的凸轮机构，钥匙是凸轮，插入弹子 锁的锁芯中，凸轮廓线将不同长度的弹子2推到同样的高度，即 每一对弹子（2与7）的分界面与锁芯和锁体的分界面相齐，则通 过锁体可以转动锁芯，拨开琐闩4。
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一、压力角与作用力的关系
力F可分解为沿从动件运动方向的 有用分力F′和使从件紧压导路的 有害分力F″，且F″=F′tgα 上式表明，驱动从动件的有用分 力F′一定时，压力角α 越大， 则有害分力F″越大，机构的效率 越低。
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机械设计基础-凸轮机构要点
第四章 凸轮机构凸轮机构在机械工程领域中有着广泛的应用，特别在印刷机、包装机械、纺织机以及各种自动机中应用更加普遍。
凸轮机构具有传动、导向和控制等功能。
当它作为传动机构时可以产生复杂的运动规律；当它作为导向机构时，则可以使执行机构的动作端产生复杂的运动轨迹；当它作为控制机构时，可以控制执行机构的工作循环。
凸轮机构还具有如下优点：高速时平稳性好，重复精度高，运动特性良好，机构的构件少，结构紧凑体积小，刚性大，周期控制简单，可靠性好，寿命长。
随着工业自动化程度的不断提高，凸轮机构的应用也日益广泛。
本章从讨论凸轮机构的特点和应用入手，介绍凸轮机构的分类，从动件常用的运动规律，凸轮轮廓设计及凸轮机构设计的几个基本问题。
4.1 凸轮机构的应用及分类凸轮是一种具有曲线轮廓或凹槽的构件，它与从动件通过高副接触，使从动件获得连续或不连续的任意预期运动。
4.1.1 凸轮机构的应用与构成在自动机械中，广泛应用着各种凸轮机构，它的作用主要是将凸轮(主动件)的连续转动转化为从动件的往复移动或摆动。
例如：（1）图4-1所示的为单张纸胶印机中用于输送纸张的分纸吸嘴机构，当凸轮连续转动时，从动件(吸嘴)上下往复移动。
当吸嘴下降到接近纸堆表面时，旋转气阀控制吸嘴吸气从而吸住纸堆最上面的一张纸，当凸轮继续转动时，吸嘴带纸上升并将纸交给递纸吸嘴，如此反复，完成纸张的逐张分离。
（2）图4-2所示的为一自动车床的进刀机构。
当圆柱凸轮1回转时，经滚子4带动从动件2绕A 点作往复摆动，通过扇形齿轮和齿条的啮合使刀架3进刀或退刀。
进刀和退刀的运动规律取决于凹槽曲线的形状。
从以上实例可以看出，凸轮机构主要由凸轮、从动件和机架构成，通常凸轮作匀速转动。
当凸轮作匀速转动时，从动件的运动规律(指位移、速度、加速度与凸轮转角(或时间)之间的函数关系)1234图4-1 胶印机分纸吸嘴机构 1—凸轮；2—从动摆臂；3—分纸吸嘴；4—弹簧 312A4图4-2 进刀机构 1—圆柱凸轮；2—从动件；3—刀架；4—滚子取决于凸轮的轮廓曲线形状。
国家开放大学电大专科《数控机床》单项选择题题库及答案（试卷号：2431）
国家开放大学电大专科《数控机床》单项选择题题库及答案（试卷号：2431）国家开放大学电大专科《数控机床》单项选择题题库及答案（试卷号：2431）盗传必究单项选择题1．数控机床进给系统采用齿轮传动副时，为了提高传动精度应该有消除( )措施。
A.齿轮轴向间隙B．齿顶间隙C．齿侧间隙D．齿根间隙2．电火花加工的局限性( )。
A.电火花加工属不接触加工B．易于实现加工过程自动化C．加工过程中没有宏观切削力D．只能用于加工金属等导电材料3．滚珠丝杠预紧的目的是( )。
A．增加阻尼比，提高抗振性B．提高运动平稳性C．消除轴向间隙和提高传动刚度D．加大摩擦力，使系统能自锁4．在下列特点中，( )不是数控机床主传动系统具有的特点。
A．转速高、功率大，B．变速范围窄C．主轴变换迅速可靠D．主轴组件的耐磨性高 5.( )工作速度快和工作频率高，对环境要求适应性好，装置结构简单，工作介质不污染环境。
A．气压装置B．机械装置C．液压装置D．以上答案都不对6．下列( )检验属于几何精度检验。
A．直线运动定位精度B．直线运动矢动量的测定C．X、Y、Z坐标轴的相互垂直度D．回转运动矢动量的测定7.立式数控铣床的主轴轴线( )于水平面，是数控铣床中最常见的一种布局形式，应用范围最广泛，其中以三轴联动铣床居多。
A．平行B．垂直C．倾斜D．以上都不是8.与数控机床的基本使用条件不符的是( )。
A.保证一定的环境温度和湿度B．地基牢靠，有隔震措施C．无需抗干扰措施D．保护接地。
9.数控机床安装测量与反馈装置的作用是为了( )。
A．提高机床的安全性B．提高机床的使用寿命C．提高机床的灵活性D-提高机床的定位精度10．加工中心最突出的特征是是设置有( )。
A．刀库B．自动排屑装置C．自动交换工作台D．主轴准停装置11．数控机床进给系统采用齿轮传动副时，为了提高传动精度应该有消隙( )措施。
A．齿轮轴向间隙B．齿顶间隙C．齿侧间隙D．齿根间隙12．图2立式加工中心采用的是( )刀库。
自动车床凸轮设计教程
1.自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
(见下图) 解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
这只是一般的凸轮基本计算方法，比较简单，而自动车床上的凸轮，有些比较简单，有些则比较复杂。
在实际运用中，许多人只是靠经验来设计，用手工制作，不需要计算，而要用机床加工凸轮，特别是用数控机床加工凸轮，却是需要先计算出凸轮的导程，才能进行电脑程序设计。
凸轮轴加工工艺
凸轮轴加工工艺凸轮轴是一种重要的机械传动装置，用于将来自引擎的旋转运动转化为线性运动，驱动汽车等机械设备的运行。
凸轮轴的加工工艺对于其性能和质量起着重要的影响。
本文将详细介绍凸轮轴加工的工艺过程和注意事项。
1.工艺流程凸轮轴加工的工艺流程包括以下几个关键步骤：1.1 材料准备：选择适合的材料对凸轮轴的性能和耐用性至关重要。
常见的材料有碳钢、合金钢等。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验和筛选，确保其质量符合要求。
1.2 成品设计：根据汽车或机械设备的需求，通过CAD软件进行凸轮轴的设计。
设计包括凸轮的形状、凸轮的数量和位置等。
1.3 粗加工：将材料锯断成合适的长度，并进行外形修整。
粗加工通常采用车床等机床进行，以确保凸轮轴的整体形状和尺寸符合设计要求。
1.4 精加工：精加工是凸轮轴加工的重要环节。
其中包括车削、铣削、钻孔等工艺。
通过这些工艺，将凸轮轴的各个部位进行加工，使其形成凸轮和轴颈等特殊结构。
1.5 热处理：热处理是为了提高凸轮轴的硬度和强度，以增加其使用寿命和耐磨性。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
1.6 表面处理：为了提高凸轮轴的表面质量和耐腐蚀性，常常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法有镀铬、喷涂等。
1.7 检验和调整：在加工完成后，需要对凸轮轴进行检验和调整，以确保其质量和性能符合要求。
常见的检验方法有尺寸测量、硬度测试等。
2.注意事项凸轮轴加工过程中需要注意以下几个方面：2.1 切削参数的选择：切削参数的选择直接影响凸轮轴的加工质量和效率。
不同的材料和工艺要求需要选择不同的切削速度、进给量和切削深度等参数。
2.2 工具的选择和磨具的修整：工具的选择和磨具的修整对于凸轮轴的加工精度和表面质量起着决定性的作用。
需要选择适合的工具和磨具，并进行定期的修整和更换。
2.3 温度控制：加工过程中需要控制好温度，避免过热或过冷对凸轮轴的影响。
特别是热处理过程中，需要控制好加热温度和冷却速度，以确保凸轮轴的性能和硬度符合要求。
凸轮车床操作规程
凸轮车床操作规程一、凸轮车床操作的基本原理与要求1.1 凸轮车床的工作原理凸轮车床是一种通过凸轮机构驱动工件进行加工的机床。
其工作原理是通过凸轮的旋转运动，驱动车床刀具对工件进行切削加工。
1.2 凸轮车床的操作要求为了确保凸轮车床在使用过程中能够安全高效地进行工件加工，操作人员需遵守以下要求： 1. 全面熟悉凸轮车床的结构和工作原理； 2. 严格按照操作规程进行操作，禁止随意更改参数； 3. 检查凸轮车床及其周围的工作环境，确保没有存在安全隐患； 4. 在操作过程中保持专注，严禁散漫思维或随意聊天； 5. 按照规定使用个人防护装备，如安全帽、防护眼镜等； 6. 在操作前进行设备检查，确保各部件工作正常。
二、凸轮车床的操作步骤2.1 设备开机前的准备工作在启动凸轮车床之前，需要进行以下准备工作： 1. 检查电源及电控柜的供电情况；2. 检查车床润滑系统的润滑油是否充足；3. 清理车床工作台面和周围的杂物；4. 检查车床各部件的紧固情况；5. 检查车床刀具的磨损情况，必要时更换刀具。
2.2 车床开机操作步骤1.启动电源，并检查电控柜的各个指示灯是否正常亮起；2.按照车床的启动顺序，打开主电机并调整转速；3.打开润滑系统的开关，确保各润滑点得到充分润滑；4.进行手动操作，检查各个运动部件是否灵活、准确；5.调整车床滑台和刀架的位置，使得刀具与工件相切。
2.3 工件加工操作步骤1.将工件装夹好，并进行必要的固定调整；2.设置刀具相对于工件的位置和切削参数；3.开始工件的加工，注意观察工件形状和切削质量；4.定期检查刀具磨损情况，并及时更换或修复；5.加工结束后，关闭车床主电机和润滑系统，清理工作台面。
三、凸轮车床操作中常见问题与解决方法3.1 切削质量差的原因及解决方法常见的切削质量差问题包括切屑太厚、工件表面粗糙等，解决方法如下： 1. 检查刀具的磨损情况，及时更换磨损较严重的刀具； 2. 调整刀具的切削角度，使其与工件表面相切； 3. 调整切削速度和进给量，使其适应工件材料的特性； 4. 外部冷却液的使用，可减少切削过程中的摩擦热。
C136K单轴六角自动车床综合实验报告
C136K单轴六角自动车床综合实验实验报告一、实验目的和要求1、了解自动机的主运动和辅助运动传动特点；2、掌握自动机主要机构的工作原理；3、学习自动机的调整要点；二、实验预习要求1、预习C136K自动机的工作原理、传动系统和构造；2、根据本实验的机床调整卡，初步拟定机床调整内容和步骤；三、实验步骤1、根据传动简图及机床实物，熟悉各部件位置及机床的传动路线；2、依次了解下列各部件的构造和运动：1）辅助轴和分配轴；2）横刀架和转塔刀架；3）定转数离合器；4）主轴送夹料机构；3、研究上述各部件之间的运动关系；4、手动转动辅助轴，观察机床主要机构的运动，掌握定转速离合器、刀架转位机构的工作原理；四、实验思考题回答Ⅰ、简述C136K自动车床工作原理，分配轴和辅助轴的作用。
答：C136K自动车床的主要部件有底座、床身、主轴箱、主轴、前刀架、立刀架、后刀架、回轮刀盘、纵向刀具溜板、辅助轴、横向分配轴和纵向分配轴。
机床的纵向刀具溜板上面装有一个回轮刀盘，盘上有六个孔位，可安装六个刀架。
在这种机床上可完成车、钻、扩、铰、镗、成形切削、滚花及切削螺纹等工序。
各刀架上的刀具按预定的程序自动进行工作，就可以加工出形状复杂的棒料零件。
单轴六角自动车床的四个刀架溜板是通过各自的凸轮及杠杆机构操纵的，故属于机械式凸轮控制的自动车床。
由于加工不同工件时都需要专门设计和制造一套凸轮，还需要进行较为复杂的调整，因此这类机床只适用于大量生产。
这种机床在调整完毕以后，就不需要工人参与操作，就能连续地自动进行加工。
工人的任务只需周期地添加棒料、检查工件质量及适时更换磨损的刀具，必要时进行一些调整。
因此，一个工人可以看管几台机床。
机床为使其各工作部件间取得相互协调的运动，就必须按规定时间顺序发出指令指挥机床操作。
这些指令的发布机构全部安装在两根等速同步转动的轴Ⅰ及轴Ⅱ上。
这两根轴分别称为横向分配轴及纵向分配轴，它们互相垂直，用一对齿数为44的锥齿轮联接。
《数控机床》试题及答案-已排版
试卷代号：2431中央广播电视大学2011—2012学年度第二学期“开放专科”期末考试数控机床试题一、单项选择题（15道题，每小题3分，共45分）1．数控机床与上位计算机连接一般通过（）接口连接。
A．RS232串行 B．loV模拟量C．并行 D．以上都不是2．图1所示( ）是一个由数控车床、机器人等构成的柔性加工单元。
A．FMC车床B．车削中心C．经济型数控车床D．全功能数控车床3．加工中心与数控铣床、数控镗床的主要区别是设置有（）。
A．刀库能够自动更换刀具B．自动排屑装置C．自动交换工作台D．主轴准停装置4．数控机床安装测量与反馈装置的作用是为了（）。
A．提高机床的安全性 B．提高机床的使用寿命C．提高机床的灵活性 D．提高机床的定位精度5．滚动导轨与滑动导轨相比，( ）不是滚动导轨的优点。
A．灵敏度高 B．定位精度高C．抗振性高 D．摩擦阻力小6．回转刀架换刀装置常用于数控（ )。
A．铣床 B．车床C．钻床 D．以上都不是7．（）是数控系统和机床本体之间的电传动联系环节. A．控制介质 B．数控装置C．输出装置 D．伺服系统8．图2所示数控机床的自动换刀装置采用的是( ）换刀方式。
A．转塔式B．刀库式C．成套更换方式D．机械手9．数控机床精度检验中，（）的检验是表明所测量的机床各运动部位在数控装置控制下,运动所能达到的精度。
A．切削精度B．几何精度C．定位精度D．以上答案都不对10。
( )的主传动方式大大简化了主传动系统的结构,有效地提高了主轴部件的刚度，但主轴输出扭矩小,电机发热对主轴精度影响较大。
A.通过带传动 B．由调速电动机直接驱动C．带有变速齿轮 D．以上答案都不对11。
立式数控铣床的主轴轴线（）于水平面，是数控铣床中最常见的一种布局形式，应用范围最广泛，其中以三轴联动铣床居多.A．平行 B．垂直C．倾斜 D．以上都不是12．滚珠丝杠预紧的目的是( )。
A．增加阻尼比，提高抗振性 B．提高运动平稳性C．消除轴向间隙和提高传动刚度 D．加大摩擦力，使系统能自锁13．在下列特点中,（）不是数控机床主传动系统具有的特点.A．转速高、功率大 B．变速范围窄C．主轴变换迅速可靠 D．主轴组件的耐磨性高14．一般数控钻、镗床属于（）.A．直线控制数控机床 B．轮廓控制数控机床C．点位控制数控机床 D．曲面控制数控机床15．与数控机床的基本使用条件不符的是( )。
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自动车床主要靠凸轮来控制加工过程，能否设计出一套好的凸轮，是体现自动车床师傅的技术高低的一个标准。
凸轮设计计算的资料不多，在此，我将一些基本的凸轮计算方法送给大家。
凸轮是由一组或多组螺旋线组成的，这是一种端面螺旋线，又称阿基米德螺线。
其形成的主要原理是：由A点作等速旋转运动，同时又使A点沿半径作等速移动，形成了一条复合运动轨迹的端面螺线。
这就是等速凸轮的曲线。
凸轮的计算有几个专用名称：
1、上升曲线——凸轮上升的起点到最高点的弧线称为上升曲线
2、下降曲线——凸轮下降的最高点到最低点的弧线称为下降曲线
3、升角——从凸轮的上升起点到最高点的角度，即上升曲线的角度。
我们定个代号为φ。
4、降角——从凸轮的最高点到最低点的角度，即下降曲线的角度。
代号为φ1。
5、升距——凸轮上升曲线的最大半径与最小半径之差。
我们给定代号为h，单位是毫米。
6、降距——凸轮下降曲线的最大半径与最小半径之差。
代号为h1。
7、导程——即凸轮的曲线导程，就是假定凸轮曲线的升角（或降角）为360°时凸轮的升距（或降距）。
代号为L，单位是毫米。
8、常数——是凸轮计算的一个常数，它是通过计算得来的。
代号为K。
凸轮的升角与降角是给定的数值，根据加工零件尺寸计算得来的。
凸轮的常数等于凸轮的升距除以凸轮的升角，即K=h/φ。
由此得h＝Kφ。
凸轮的导程等于360°乘以常数，即L＝360°K。
由此得L＝360°h/φ。
举个例子：
一个凸轮曲线的升距为10毫米，升角为180°，求凸轮的曲线导程。
解：L＝360°h/φ=360°×10÷180°＝20毫米
升角(或降角)是360°的凸轮，其升距(或降距)即等于导程。
自动车床的凸轮主要有：环形凸轮、碗形凸轮、板形凸轮、特殊凸轮几种。
环形凸轮：外径为104mm，上面有“S”形板，用于夹头开闭及凸轮轴的传动。
碗形凸轮：外径为80mm，内径64mm，孔径22mm。
凸轮表面刻有竖线每线之间10°，横线每线间隔1mm。
板凸轮：一般外径为80mm，如NO．2．3．4．5及NO．1进退刀凸轮；也有外径为90mm：如用于档料杆升降（也有80 mm）；外径为97mm：如尾轴旋回凸轮。
特殊凸轮：攻牙不良防止起动用（外径为∮60mm），还有主轴停止用凸轮。
凸轮的排列、类型及凸轮与传动连杆比例如下：
站在机台后面，面向机台从左至右依次为：
作用类型比例
1．攻牙不良防止用板凸轮1：1
2．攻牙起动用板凸轮1：1
3．NO.1定位或削切用碗凸轮 . 2：1—3：1
4．主轴停止用特殊凸轮 . 1：1
5．NO.1长度纵向削切用碗凸轮2：1—3：1
6．钻孔攻牙用碗凸轮1：1.2
7．尾轴旋回用板凸轮1：1.5
8．挡料、定中心、钻孔用碗凸轮… 1：1
9．挡料臂升降用 . 板凸轮1：2.7
10．NO.1进退刀用 .板凸轮 .. 3：1
11．NO.5进退刀用 . 板凸轮1：1
12．NO.1进退刀用 . 板凸轮3：1
13．NO.4进退刀用板凸轮2：1—1：1
14．NO.3进退刀用 . 板凸轮 . 2：1—1：1
15．NO.2进退刀用板凸轮2：1—1：1
16．NO.5纵向切削用碗凸轮1：1
17．夹头开闭用环形凸轮 . 1：1 一般比例选用：NO. 2、3、4 : 选用1.5：1 NO．1：选用2.5：1 依切削量而定(亚太自动车床网)。
切削速度
(1)依被加工物与车刀之材质,车刀之寿命而决定切削速度
切削速度m / min
进给速度m/m/转
材料径在∮2以下时,请取其小的值.
(2) 钻孔速度
铰孔速度是钻孔速度的2/3~4/3倍
(3) 攻牙速度
(4)攻牙时所需要的主轴回转数。