标识及可追溯性控制程序

1 目的

规定对产品生产过程进行标识的方法，识别产品的检验和试验状态，必要时，实现可追溯性。

2 范围

适用本公司产品实现过程中所有的产品。

3 定义

检验和试验状态是指产品处于合格、不合格、待处理状态。

4 职责

4.1 品管部负责产品实现各阶段检验，并标识检验和试验状态。

4.2 技术部负责制定产品标识方法。

4.3 生产部负责产品实现过程中的产品标识。

5 程序内容

5.1 公司产品实现过程采用颜色管理：红色—不合格品；黄色—待处理品；绿色—合格品。

5.2 进料识别

5.2.1 原材料进厂后，仓管员应将其放于仓库指定之待检区，同时填写《送检通知单》送品管员进行检验，检验完成后，品管员应及时将结果进行反馈，《送检通知单》应一式三联，仓管留底一联，品管、采购各执一联。

5.2.2 原材料经品管员检测后，属合格品，应通知仓管员，仓管员应将合格的原材料分类存放，同时挂标识牌。标识牌内容应包括：规格、型号、数量、厂家及进货时间，品管员应于标识牌上加盖“OK”字样，并在送检单上注明“已检OK”字样。

5.2.3 原材料经品管员检测后，属不合格时，应通知仓管员，仓管员应将不合格的原材料隔离存放于指定地点，同时挂牌标识。标识牌内容应包

括：规格、型号、数量、厂家及进货时间，品管员应在标识牌上加盖“NG”章，不合格品按《不合格品控制程序》处理。

5.2.4 如采购的产品为C类，不影响产品质量之物品进货时，仓管员应检查其合格证，并在标识牌上加盖“免检”章，入库存放。

5.3 产品实现过程识别

5.3.1 各生产部门应明确规划出产品合格区，不合格区，待处理区，待检区以利识别产品的检验和试验状态。

5.3.2 铸造模具应有标识，其内容包括产品规格、型号、最大承载量、Offset值、模号、铸造年月等标识，具体内容应参照产品成品图及客户要求。

5.3.3 铸造操作员应于每一铸造合格成品之指定位置打印铸造日期及班次，具体操作按《精元轮圈产品标识细则》执行。

5.3.4 轮圈平衡工序操作员，应在合格轮圈的最轻点打印明显合格状态标识，具体操作按《精元轮圈产品标识细则》执行，不合格品应隔离存放并通知品管员确认，按《不合格品控制程序》执行。

5.3.5 试漏工序操作员应在合格品上指定位置打印明显的合格状态标识后方可流入下工序。不合格时操作员也应在指定位置打印相应不合格状态标识，在经过补救措施后再次试漏，若合格再添打相应标识后流入下工序，具体操作按《精元轮圈产品标识细则》执行。若再试漏不合格时，应视为废品，按《不合格品控制程序》执行，并及时隔离存放。

5.3.6 操作员在自检首件产品时，合格后应做好记录并标识，如贴颜色标签，并单独存放。待确认后，方可流入下工序。不合格时也应做好记录并明显标识，隔离存放,并按《不合格品控制程序》执行。

5.3.7 品管员对首件检验合格时，作好检测记录，通知操作者，可进行下工序操作。品管员应在首件产品上作明显标识，以利追溯，并将首件保存至此批产品加工完成。

5.3.8 品管员对首件检验不合格时，应及时通知操作者进行操作调整，并按《不合格品控制程序》执行。品管员应在不合格首件产品上作明显标识，同时将其隔离存放。

5.3.9 品管员在制程抽检过程中，产品合格时应做好检测记录，通知操作员可继续工作，无须做任何检验状态标识。

5.3.10 品管员在制程抽检过程中，若发现不合格品时，做好检测记录。同时对该不合格品产生之工序全部产品进行检测，挑出不合格品进行隔离存放，并作明显标识，不合格品按《不合格品控制程序》执行。若经品管经理或技术主管或客户确认特许使用者，品管员应于产品合格证上加盖“SA”章，若不能使用应按《不合格品控制程序》执行。

5.4 操作员或品管员在进行检测中，若一时无法判定产品之检验状态者，应挂“待处理品”牌，同时存放于待处理区，并及时通知相关部门进行判定处理。

5.5 产品实现过程中因特殊原因而积留之物品，各相关部门应存放于待处理区，并及时通知上级主管处理。

5.6 成品标识

5.6.1 成品包装前品管员应对其进行全检，合格后应于产品上指定位置贴附产品合格证及检验日戳和检验工号,并由包装组填写《入库单》，并经品管核对签字后方可入库。

5.6.2 成品检验不合格时，品管员应于产品明显位置作不合格状态标识，并隔离存放，视不合格之比率做出相应的措施，按《不合格品控制程序》执行。

5.6.3 成品进入仓库后，仓管员应及时办理入库手续，并根据产品规格、型号、客户分类存放，挂上标识卡，其内容应包括规格、型号、客户、入库数量及入库日期。仓管员应将每月库存情况呈报生产管制课。

5.6.4 对新开发产品，若客户对其有特殊识别要求者，业务部应将其内容转到技术部，并由生产部门进行识别处理。

5.7 产品专用的模具和检测器具必须具有所属产品明确的认可与更改状态。

5.8 产品可追溯性

5.8.1 各生产工序应按操作指导书的规定认真做好生产记录。

5.8.2 若有追溯要求时，可由产品合格证、产品编号、型号、规格等追溯到相关检验、生产记录等。

5.8技术部应对重新开始批量生产的产品在生产开始前进行重新认可，方可进行生产，重新认可文件可包括：

5.8.1上次批量订单的归档文件（质量记录，纠正措施等）

5.8.2上次批量订单的数据记录（质量记录，纠正措施等）

5.8.3 生产和检验用的设备与文件的完整性

5.8.4 装备变更后，重新进行认可的资料

5.8.5规定试加工产品／调试废件的处理结果

5.8.6现场认可的证明

5.8.7过程参数的调整记录

6 记录方式

6.1 品管部保存进料、制程、成品检验记录。

7 相关文件

7.1 不合格品控制程序

7.2 检验和试验程序