丰田物流案例分析
日本丰田供应链管理案例分析
丰田汽车公司创立于1933年， 总部设在日本爱知县丰田市和 东京都文京区的汽车工业制造 公司，隶属于日本三井财阀。 丰田公司的三个椭圆的标志从 1990年初开始使用，标志中的 大椭圆代表地球，中间由两个 椭圆垂直组合成一个T字。
一、丰田汽车的背景
• 丰田公司的兴起
在当时，日本的汽车制造业还是处于幼稚工业的价段。 丰田喜一郎为首的汽车制造商致力于扩大国产汽车的产量，但却远远 没有如愿以偿 战后销售下降
Just In Time的库存管理方式
零件的生命周期
零件生命周期图 某一零件需求
存多少？
存多久？ 活跃期 停止订货
建立库存 何时买？ 买多少？ 新车型上市 存活期 老车型淘汰 退出库存
（四）丰田实时物流
（3）整车企业对经销商及顾客的JIT物流服务 丰田公司将JIT生产体制和销售网络相结合,将日本全国经销商的 电脑和丰田总公司的电脑连网,销售人员可以将客户定货的中容实时通 知生产线,从而形成一个大规模的信息系统,订货手续大为简化,由于建 立了“灵活销售体系”,将产品分成小批量,以更快的速度销售出去,进 一步降低了产品在流通领域的费用。
一、丰田汽车的背景
• 丰田公司的成熟
70年代是丰田汽车公司飞速发展的黄金期 进入80年代，丰田汽车公司的产销量仍然直线上升 到90年代初，车产量名列世界第二 80年代之后，开始了它全面走向世界的国际战略。 2004年丰田完成中国布局 2008年第二季度开始，丰田在中国市场的成熟。
日本丰田案例的整体概述
• • • • 一、丰田汽车的背景 二、丰田公司的供应链手段分析 三、丰田公司供应链的主要问题 四、对丰田公司发展的感慨
一、丰田汽车的背景
丰田物流之P-LANE和E看板
挑战 改善 现地现物
安全、洁净的职场
TPS的实践
① 人材育成（高素质、
专业人才育成）
②5
S 的安 彻全 底、 贯 彻
③
标 准 作 业 的 贯 彻
④
简 洁 高 效 的 物 流
J I T 的 追 求
团队合作，共有 （系统、规则等指标的可视化）
支柱 地基（基础）
LEVEL
世界第一
世界NO.1活动
Ｐ－lane
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２ １３ １４ １５ １６ １７ １８ １９ ２０ ２１ ２２ ２３ ２４
２１４２１０
吸收因生产停线 的延迟
每20台下线后就 进行一lane的运 搬
下线情报
停线
A
根据进度进行运搬
停线时P－lane可作为缓冲区
GTMC物流远景规划
世界No.1
４便/日
８便/日
Ｐ-LANE
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２
２４
定期纳入和定量供送的转化
１ ２４
日
=1LANE
A
定量供送
确保部品先进先出，在库最优化
◆Ｐ-lane的机能
(2) 进度吸收机能
定期纳入 ２便/日
４便/日
８便/日
根据进度进行运搬
Ex) 生产计划 480 台/日 1lane的部品量： 1/24日＝20台
生准 挑战 改善 现地现物 投产
尊重 团队合作
06/5
06/10
245L 二值开始
08/05 后续车型
09/X X DATE
8
GTMC物流概要：
定位：世界第一流，世界模范工场！
解读广汽丰田的物流模式
解读广汽丰田的物流模式作者：暂无来源：《中国储运》 2013年第6期文/本刊记者刘光琦在google上搜索“丰田生产方式”（TPS），一千余万人次的点击让笔者震撼，感受到了这个业内经典案例的隽永和魅力。
三十多年来，这一模式在全球生产制造领域被奉为“圣经”，不断地被研究和解读。
对于物流行业来说，丰田汽车的“零库存”概念是首个将供应链理念运用于汽车制造的企业案例。
杰弗瑞·莱克博士在他的新书《丰田模式:精益制造的14项管理原则》中，总结了制造企业的生产环节的七种浪费，其中，“等待、不必要的运输、过多的库存和不必要的移动”，都是由于物流的对接和管理而造成的。
杰弗瑞·莱克博士认为，运用丰田模式可以实现把浪费降到最低，不会给员工和设备带来过度的负载，生产也不会出现不均衡的情况。
那么，在与中国企业对接和融合后，丰田制造的物流模式又呈现出哪些新的变化与特点呢？带着疑问，记者采访了广汽丰田生产管理部部长曹英。
曹英认为，广汽丰田汽车的物流充分运用了丰田生产方式（TPS）的准时化（JIT）和働自动化理念，以实现最佳物流品质、最低物流成本为目标，践行准时化物流和TPS的持续改善，致力于追求世界第一的物流模式，特别是借助于股东方日本丰田的经验优势，这些理念和目标已深深融入到汽车物流运作的每一个环节，形成明显的特色。
曹英介绍，在零部件物流方面，广汽丰田为满足顾客需求，实现市场动向、工厂生产和零部件采购的同期化管理，全面采用了同步物流和循环取货的零部件物流模式。
“同步物流，是生产和供应之间的最短连接，快速高效，库存最小，体现了精益物流的精髓———消除一切浪费。
广汽丰田在项目规划时，就将50%以上货量的零部件布局在工厂周边，建立同步物流体系。
同步物流的信息，由生产线控制系统直接传送，就是说，我们将周边供应商完全纳入厂内工程系统。
可以说，运用最新的理念，进行前瞻性的规划布局，是广汽丰田物流成功的起点。
”“循环取货的特点是高效、准确、灵活，是供应链物流最有效的运输模式，也是中国汽车零部件物流发展的方向。
天津一汽丰田的物流系统新模式
表 部件的列信息
图5 进度吸收列运用示意图
进度吸收列有如下优点：
1. 使PC棚的在库量减少； 2. 可以做到先入先出； 3. 部件的补充时间和数量更容易管理和控制； 4. 当生产线因故停止时，可以使按计划进的
部件有序纳入不受影响，并可以缓冲时间 对计划进行调整； 5. 卡车混载率提高，实现小批量、多品种、 多频次部件的进货，快速应对市场变化。
1.内物流系统的建立
总装车间的物料搬运系统在内物流方面的运用
图4 总装车间的物料搬运系统
四、物料搬运在内部物流中的运用
▪ 货物验收完毕后由专门入链的叉车 将货物搬入P-Lane(进度吸收链)区 域。P-Lane区域被分割为24链，主 要起到对进度的缓冲与吸收、调整 内外物流的异常变化的作用。正常 情况下，P-Lane有2链为满链，这部 分部品也可理解为传统意义上的在 库，可满足工厂2个小时的生产使用， 从P-Lane往生产线的搬运阶段被归 为内物流部分。
在此以天津一 汽丰 田为例，分析汽车 生产企业需要的物 流系统的组成及其 运作流程。
二、天津一汽丰田与TPS
天津一汽丰田汽车有限公司（中 文简称：天津一汽丰田，英文简称： TFTM）成立于2000年6月，注册资本 为33亿元人民币，现有员工12000余人， 占地面积161万㎡。
目前生产能力为年产42万辆。出 资方为中国第一汽车集团公司、天津 一汽夏利汽车股份有限公司、丰田汽 车公司和丰田汽车（中国）投资有限 公司，中外股比为50%：50%。
四、物料搬运在内部物流中的运用
▪
一般物料搬运系统可以
理解为两部分构成：
关键词：
▪ 一部分通常指一些专用吊具、 夹具，以及升降、传送作业 的硬件设施。
▪ 另一部分主要是指物料搬运 的指示系统、运行系统。
丰田精益物流--内外物流
丰田精益模式--“内外物流”说起物流相信大家都不陌生，伴随着刚刚过去的疯狂的”双11”，大量快件从网店运送到我们身边，快递就是物流的一种形式，而大量快递公司的出现又是电子商务发展和我们销费需求的结果。
从中我们可以看到物流的发展是随着社会经济形式，和企业经济的需求而派生出来的，当然与我们的生产更是息息相关，任何一种生产方式必然对应着一种物流模式，任何生产方式的改变一定伴随着物流体系的改变，我们现如今大量公司正在大力推行的精益生产，就是一种生产方式的改变，那相应的物流又应该向着怎样的方向发展呢，今天我就通过“内外物流”和大家一起了解一下丰田式精益物流。
我们都知道丰田是生产汽车的，它涉及到上万个零件，所以丰田的物流系统被分为两部分，一个是整车物流系统，是指生产线下线的合格车辆到交付至销售店的物流；一个零部件物流系统，也就是我们今天说的内外物流，它是零部件物流的两大领域。
我们先来看一张图，通过图我们可以看到，内外物流，很直接，从字面意思我们就可以看出，“内外”就是一个范围的区分，厂外物流就是受入口（工厂入口）之外所有的物流，厂内物流就是从受入口（工厂入口）到生产线所有的物流。
如右图。
先说厂外物流。
丰田的厂外物流主要有三种模式：1.台车物流●主要适用于主厂周边2公里内的供应商。
●使用专用容器，按照产品装配先后顺序预先排列好零部件顺序进行装载，直接送到线上装配，●它们使用台车和专用卡车运输，有专用通道，装卸快捷，无叉车作业，特点是定量不定时。
2.飞翼物流●主要适用于2公里外国内非主厂周边供应商。
●用标准规格的物流车厢和物流容器。
丰田所涉及到的所有物流，都是为准时化生产提供服务和支撑的，这些全国性的供应商是怎样做到让零部件准时，平准，多频次、小批量的送达的。
首先，标准化的物流器具是零部件物流系统的根基，从最小的EU箱，托盘，到最大的物流车辆都有标准。
丰田对所有供应商进行了梳理，规定了15种标准尺寸的零件箱，通过任何组合都能达到托盘的尺寸，飞翼车宽度是托盘宽度的两倍，环环想扣，严丝合缝；而各供应商零件箱在装入EU箱后，不做任何形式的转换包装，以托盘为单位进行流动，不仅全程实现了以托盘为单位的装卸和堆垛，而且还很好的保护了零部件的品质，我们就容易理解标准化的器具对提高作业的安全、品质、效率起着非常大的作用。
广州丰田的三种物流模式
广州丰田的三种物流模式帮助丰田汽车实现JIT的不仅仅是台车、飞翼车和集装箱物流这三驾马车，还有一套贯穿从供应商布局到拉动式生产线始终的物流体系。
独特的物流体系是丰田汽车在中国扩张市场时的竞争利器，在广州丰田汽车有限公司（简称“广州丰田”），这一点已经开始体现。
广州丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，是由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资一半，合资建设、经营的整车项目。
它与天津的生产基地一南一北遥相呼应，并与海内外的零部件供应商相连接，构成了丰田汽车在中国紧密无隙的供应链网络。
作为日系车厂的典型代表，广州丰田在入厂物流环节别具特色。
广州丰田目前有三种零部件物流模式：台车物流（含顺引卡车物流），主要适用于主机厂周边厂家；飞翼车物流，主要适用于国内非主机厂周边厂商；海运集装箱物流，主要适用于海外进口的零部件。
这三类物流是广州丰田入厂物流的三驾马车，与相应的生产布局和厂内物流一起，构成了丰田汽车在中国精益而高效的物流体系。
距离决定模式大致来讲，供应商距离广州丰田的远近决定了其物流模式。
台车物流面对的是广州丰田工厂周围2公里内的供应商，使用专用容器，零部件可以直接上装配线；飞翼车物流面对的是距离广州丰田2公里以外的所有国内厂商，比如在上海和天津的供应商，这部分支撑了广州丰田的Milk-run系统；集装箱物流面对的则是海外供应商。
三种物流模式构成了广州丰田整体的厂外物流，在丰田的供应体系中，对适用不同物流模式的零部件已做了分类和规划，零部件被分为顺引件、台车件、看板件、海外件。
顺引件是供应商按照车辆下线顺序排列零部件的装载顺序，直接送到线上装配的零部件，如发动机、座椅、轮胎、玻璃等，这些零部件体积大或质量大，是非标准件，它们使用台车和专用卡车运输，使用专用通道，特点是定量不定时。
车辆顺序在车辆从涂装进入总装时就最终确定，该顺序指示会同步传送给供应商，作为供应商排序的依据，丰田根据生产的实际进度去供应商处引取。
准时化物流
⑸降低成本、提高效率 准时化物流系统通过合理配置基本资源，以需定产，充分合理地运用优势和实力，进行快速反应、准时化生产，从而消除诸如设施设备空耗、人员冗余、操作延迟和资源浪费等，保证其物流系统的低成本运作。
准时化物流的原则
小批量、多批次
等间隔时间供货
缩短作业循环时间
运输车辆规格标准化，包装箱规格统一化
JIT物流是精益思想的表现，是一组活动的集合，其目的在于原材料、制品及产成品保持最小库存的情况下，能保持连续、高节奏的大批量生产。零件从上道工序准时到达下道工序，并被下道工序迅速加工和转移。“准时制”是基于任何工序只在需要时才生产必要制品的逻辑。
准时化物流的特点
1
以客户需 求为中心
2
准时
3
准确
供货厂家生产及 物流准备的依据
月度零部件 供货内示
日次供货指示
具体指定供应零 部件的实际数量 和具体时间
供货信息
1.3、厂内物流
厂内物流概念 厂内物流包括车间之间的物流、生产线间物流和受入物流。 受入物流包括生产线物流、配货场物流和集货场物流。
供应商 中继地源自内物流生产线物流的基本原则 1、操作人员安排尽量紧凑，这样可以减少相邻工作间的走动浪费； 2、每段物流量要均衡，物流量均衡化有利于均衡物流人员劳动强度，为实现准时化物流创造条件；
丰田在中国整车对流物流模式
丰田在中国整车对流物流模式丰田公司虽然一直致力于控制成本，但是整车物流成本目前仍是居高不下，存在着车辆空驶率高，单程运输却要支付往返价格的问题，这是造成丰田汽车整车物流成本居高不下的原因之一;此外，丰田在中国的两大汽车企业，一汽丰田和广汽丰田各自建立仓库及运输网络，企业间缺乏有效合作，出现了重复建设，相互竞争的局面。
丰田公司在中国合资建立的一汽丰田和广汽丰田现有的整车物流运作模式：✓主机厂既是整车物流活动的组织者，又是整车物流活动的管理者。
物流公司在整个活动中基本上只是进行将商品车运送到销售店的搬运作业，主机厂作为物流公司与销售店沟通的信息桥梁，进行统一的组织和协调，物流公司与销售店仅有简单的单项运输作业。
✓介与完全的自主物流模式和完全外包的物流模式之间的一种物流模式。
这种业务关系模式在运作初期取得了较好的效果：主机厂对于整车物流作业拥有完全的控制权，在整车物流活动中可以进行整体的控制和把握，使得主机厂具有较大的自主权，不象第三方那样的被动，也不是完全自主那样的劳神费力。
主机厂作为物流运输商和销售店沟通的桥梁，可以及时获取信息，把握运输过程。
国内现阶段整车物流模式的弊端各主机厂仅从自身的的利益出发，建设运输与仓储网络，加重了主机厂的资金负担。
对于物流运输商来说，必须按照主机厂的组织来安排整车物流作业，无法与其他企业进行有效合作，实现对流运输，因此制约了物流运输商对于整车物流整体资源的利用率，从而使得空驶率较高。
主机厂作为物流运输商和销售店沟通的桥梁，可以及时获取信息，把握运输过程。
但是物流运输商与销售店之间缺乏直接有效的沟通，必须要经过主机厂这一环节，延迟了信息的传递，降低了物流服务质量。
整车物流对流系统既包含有物流设施、设备和信息资源，也包括物流客户，服务网络，涉及到公路、铁路、码头等建设。
整车物流对流系统的实现，首先依赖于一汽丰田和广汽丰田，改变双方利益竞争的传统观念，在整个物流范围内建立起共同协作的伙伴关系，通过联合、规划和运作，优化企业内部资源和社会资源，形成高度整合的整车物流网络体系，合理配置资源，降低运输的空驶率，提高效率。
丰田物流案例
物流案例：丰田的集货物流从起初的缩减供应商到现在的集货物流，丰田对自家物流整合的无限野心，只源于不想看见白花花的银子全扔在马路上！2006的4月，天津一汽丰田发动机有限公司二厂正式开门纳客，新厂显然是带着期望粉墨登场的，不仅针对丰田高层，也包括它那些供应商兄弟们。
丰田物流的平准化和对供应商的要求向来以严苛著称，这样的严苛让丰田尝到了降低库存和节省成本的甜头，显然，丰田并没有打算“点到为止”。
对二厂来说，其创新的使命使它不再满足于供应商的100％上门服务，而是要另辟蹊径，自主玩起集货物流。
集货物流，很简单，就好像我们为了买桶油去了超市，顺便带回来瓶醋一样，既然顺路，何必要跑第二趟呢？丰田把这种买油带醋的把戏在自家的物流试验田里发挥的淋漓尽致。
既然“顺路”，何不把所需货物集中采购并统一运输呢？有必要集货吗“我们并不是要中止和供应商之间的物流服务合作，只是我们开始尝试主动的去供货商那里取货。
”天津一汽丰田发动机有限公司生产管理课主担当马洪发粉碎了丰田要抛弃供应商的谣言。
从1996年合资以来，丰田对物流的要求越来越高。
现在，在丰田一汽的发动机一厂，仍就世袭着传统的供应模式，供应商集中采购并送货上门。
对二厂来说，普遍的看法是不会满足于一厂目前的状况。
更准确的消息则证实，丰田找到了更好的，更适合自己的物流路子。
“过去，我们所需的货品由各个供应商给我们送，这样我们比较省心。
但由供应商送货最大的问题就是成本太大，周转箱的浪费严重。
以前，我们的货品需求比较低，管理也不完善，这样的成本和浪费还是可以接受的。
随着新厂的建立，产量高了，一个月有1万8千台的任务量，需求也大了多了。
发动机的现调物品有130多个品种，涉及到五六个供应商，那么费用就不能不考虑了。
你想想，仅单程运输，我们的运输成本是多少？”马洪发反问道。
“一个件两个件都要单独送一次，这样的运输成本不能不考虑啊！”的确，丰田自缩减供应商之后，在保证了大部分交货期的同时，运输成本似乎并没有预想中的大幅度减少。
丰田供应链管理
供应链案例之丰田汽车公司
三、案例启示
信息化建设的重要性 eg:国际价格比较系统 丰田的灵活销售体系
不能照搬别人的模式
eg:福特的传送带思想 →丰田JIT生产
、、、、、、
聪明的你，收获了什 么？？？
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供应链案例之丰田汽 车公司
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供应链案例之丰田汽车公司
提高竞争力，增加公司整体利润
降低成本，减少库存
柔性组织，适应环境Fra bibliotek准时化生产
看板管理
均衡生产
全面质量管理
小批量生产
同步化生产
质量保障
人员弹性配备
设备配置
供应标准化
公司全员参与，合理化分工合作，改善劳动组合，改进流程 丰田汽车公司JIT流程示意图
供应链案例之丰田汽车公司
1．废品量最低（零废品）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工 过程中每一工序都要求达到最好水平。
2. 尽量采用成组技术与流程式生产。 3. 与原材料或外购件的供应者建立联系，以达到JIT供应原材料及采购零部件的目
的。
供应链管理之丰田汽车公司
2.2 "看板"方式管理方法
看板管理，指为了达到及时生产（JIT）方式控制现场生产流程的工具。 及时生产方式中的拉式（Push）生产系统可以使信息的流程缩短，并 配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 及时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量， 以何方式生产、搬运”。
供应链案例之丰田汽车公司
3.1 零部件厂商对整车企业的实时物流供应
（1）在实时物流中，取消了仓库的概念
经典案例七大角度全面解析丰田汽车的供应链管理2024新版
集中采购
通过集中采购提高议价能力，降低采购成本 。
长期协议
与供应商签订长期采购协议，确保物料价格 稳定，减少市场波动对成本的影响。
标准化与简化
通过标准化和简化产品设计，降低物料种类 和采购成本。
供应商参与早期设计
让供应商参与产品的早期设计，以便更好地 了解产品需求和优化物料成本。
丰田汽车采购策略及成本控制案例分析
信息共享的效率和准确性。
大数据分析应用
利用大数据技术对供应链信息进行深入分 析，丰田汽车能够发现潜在问题并提前采 取应对措施。
云计算技术应用
云计算技术为丰田汽车提供了强大的计算 和存储能力，支持大规模的信息共享和协
同计划制定。
06
采购策略及成本控制
采购策略制定原则和方法论述
战略导向原则 市场竞争原则 合作共赢原则 采购策略制定方法
采购策略应与企业的整体战略相一致，支持企业战略目标的实 现。
在制定采购策略时，应充分考虑市场竞争状况，确保采购价格 具有竞争力。
与供应商建立长期稳定的合作关系，实现双方共赢。
包括SWOT分析、五力模型分析、PEST分析等，帮助企业全面 了解市场状况，为制定合适的采购策略提供依据。
成本控制在采购环节中的实施途径
门高效协作的经验。
创新驱动发展
阐述创新在质量管理和持续 改进中的推动作用，分享丰 田汽车如何通过技术创新和 管理创新不断提升竞争力的 经验。
THANKS
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信息共享机制
建立高效的信息共享机制，确保供应 链信息的透明度和实时性，提高协同 效率。
共同研发与创新
鼓励供应商参与产品的共同研发和创 新过程，以推动供应链整体的技术进 步和产业升级。
丰田供应链案例(二)2024
丰田供应链案例（二）引言：丰田汽车公司作为全球知名的汽车制造商，其供应链管理一直以来备受瞩目。
本文将通过对丰田供应链案例进行深入分析，概述丰田供应链的关键特征以及相应的管理策略。
正文：一、供应链协同管理的重要性1. 快速响应市场需求的要求2. 提高供应链的可视性和透明度3. 加强供应链各环节的协同合作4. 降低供应链中的风险和不确定性5. 提升供应链的灵活性和适应性二、丰田供应链主要特点1. 整合OEM和供应商2. 采用Just-in-Time生产模式3. 实施精益生产和六西格玛方法4. 注重质量管理和持续改进5. 建立稳定的供应关系和长期合作伙伴关系三、丰田供应链管理策略1. 建立供应链协同平台2. 推行供应链可视化和数据分析3. 优化物流运作和仓储管理4. 供应链风险管理和应急预案5. 促进创新和技术升级四、丰田供应链案例分析1. 供应链协同平台的搭建2. 物流运作和仓储管理的优化3. 供应链风险管理的策略应对4. 创新和技术升级的实践经验5. 建立长期稳定的供应关系的案例分享五、丰田供应链的启示与总结通过对丰田供应链案例的深入分析，可以得出以下启示：1. 供应链协同管理是提高供应链效率和灵活性的关键2. 高质量的供应关系是实现供应链稳定运作的基础3. 建立供应链可视化和数据分析平台有助于提升管理决策能力4. 不断创新和技术升级是保持竞争力的重要手段5. 丰田供应链管理经验可为其他企业提供借鉴和参考结论：通过深入研究丰田供应链案例，我们可以看到其供应链管理的关键特征和策略，以及相应的经验和启示。
丰田汽车公司通过建立供应链协同平台、优化物流运作和仓储管理、风险管理等手段，有效提升了供应链的效率和灵活性，保持了长期稳定的供应关系，实现了持续创新和技术升级。
其他企业可以借鉴丰田的管理经验，不断优化自身的供应链管理，以提高竞争力。
物流与供应链管理案例分析及答案
物流与供应链管理案例分析及答案1.案例题目：亚马逊的物流与供应链管理亚马逊是全球最大的在线零售商之一，其成功的物流与供应链管理是其能够提供快速、可靠和便捷的配送服务的关键因素。
问题1：亚马逊是如何利用技术来优化物流和供应链管理的？答案1：亚马逊利用先进的技术来优化物流和供应链管理。
例如，亚马逊使用机器人和自动化设备来加快仓库内物品的拣选和打包过程。
他们还利用大数据和物联网技术来实时跟踪和管理库存，并优化物流路线和交付计划。
问题2：亚马逊是如何通过物流与供应链管理提供快速交付服务的？答案2：亚马逊通过在全球建立分布式仓储网络来实现快速交付服务。
他们的仓库位于离顾客较近的地区，并采用智能化的库存管理系统，以确保产品能够及时出库并实现快速配送。
此外，他们还与各大物流公司建立合作关系，以提供高效的运输服务。
问题3：亚马逊的供应链管理如何保障产品的质量和可靠性？答案3：亚马逊通过与供应商建立紧密的合作关系，确保产品质量和可靠性。
他们通过供应链透明化的措施来监控供应商的生产过程，并强制供应商符合严格的质量标准。
此外，亚马逊还与独立的第三方供应商进行质量检测和认证，以确保所有产品符合标准。
2.案例题目：丰田的物流与供应链管理丰田是世界上最大的汽车制造商之一，其卓越的物流和供应链管理是其成功实现供应链可视化和精益生产的关键。
问题1：丰田是如何实现供应链可视化的？答案1：丰田利用先进的信息技术来实现供应链的可视化。
他们建立了一个整合的供应链信息系统，能够实时追踪和监控每一件零部件的位置和状态。
这使得丰田能够及时掌握整个供应链的信息，从而能够准确预测和应对潜在的供应风险。
问题2：丰田是如何使用精益生产来优化物流和供应链管理的？答案2：丰田采用精益生产的原则来优化物流和供应链管理。
他们通过消除浪费、提高生产效率和质量来优化供应链流程。
例如，丰田通过实施精确的生产计划和库存管理，避免了过度生产和库存积压的问题，从而提高了交付速度和供应链的可靠性。
日本丰田供应链管理案例分析(一)2024
日本丰田供应链管理案例分析（一）引言概述:本文提供了对日本丰田供应链管理案例的详细分析。
丰田是世界上最大的汽车制造商之一，以其高效的供应链管理而闻名。
通过分析丰田供应链管理的关键要素和策略，本文旨在帮助读者理解丰田的成功秘诀。
正文:1.供应链透明度- 丰田通过全面了解供应链中的每个环节，实现了供应链的高透明度。
- 丰田与供应商建立了紧密的合作关系，并共享关键信息，以确保供应链的可见性和流畅性。
- 丰田使用物联网技术和实时数据分析来监控供应链中的每个环节，以快速识别潜在的问题并采取相应的措施。
2.减少库存和成本- 丰田通过实施精益生产和精益供应链管理的原则，有效地减少了库存和成本。
- 丰田积极推动“只按需生产”和“零库存”策略，以实现更高的效率和灵活性。
- 丰田与供应商合作，共同制定库存管理策略，并通过合理的需求预测和订单管理来避免库存积压和物料短缺。
3.质量管理- 丰田重视供应链中的质量管理，确保每个环节的品质符合标准。
- 丰田与供应商共同建立质量控制体系，并进行持续的监测与改进。
- 丰田通过培训和知识共享，提高供应商对质量管理的认识和能力。
4.风险管理- 丰田积极开展供应链风险评估，并制定相应的风险管理计划。
- 丰田与供应商建立灵活的合作关系，以应对潜在的供应链风险。
- 丰田通过多样化供应商基地和备件库存，以及实施灾害应急计划，降低供应链风险对业务的影响。
5.持续改进- 丰田致力于持续改进供应链管理效果。
- 丰田通过持续的性能评估和数据分析，发现并解决潜在的问题。
- 丰田通过与供应商的紧密合作，共同推动供应链管理的持续改进，以增强竞争力和业务成果。
总结:通过对日本丰田供应链管理案例的分析，可以看出其成功的关键在于供应链透明度、减少库存和成本、质量管理、风险管理以及持续改进。
丰田通过紧密合作、信息共享和技术应用等手段，实现了供应链的高效运作，并不断优化和创新，为企业的竞争力和业务成果提供了可靠的支持。
丰田仓储的成功案例
丰田仓储的成功案例
丰田仓储的成功案例：
丰田仓储的成功在于其智能化的物流解决方案。
为了应对市场需求和提高运营效率，丰田选择与宾通智能合作，迎接工业时代的挑战。
通过深入了解丰田的仓库、生产车间等使用场景和生产状况，宾通智能部署了一套集群协作、智能调度的智能物流解决方案。
这套解决方案满足了丰田在AGV搬运汽车零部件及总成、台车、料箱等方
面的需求，并适应了生产节拍和工厂排班制度。
通过物联网等技术，实现了生产车间、配件输送、仓储物流等环节的深度互联，大大提高了仓储和运输的效率，降低了固定成本。
综上所述，丰田仓储的成功案例关键在于采用了智能化的物流解决方案，满足了高时效性和安全性的需求，提高了运营效率，降低了成本。
详解丰田物流
竖线 △
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１ Ｉ （ 时 生产制 ） ．Ｊ Ｔ 准
ＪＴ （准 时 生 产 制 ）要 求 在 所 需 要 的 时 间 按 所 需 要 ｌ 的 数 量 生 产 所 需 要 的 品 种 ， 尽 可 能 消 除 一 切 浪 费 。 为 了 实 现 准 时 生 产 ， 丰 田 在 整 个 物 流 过 程 中 （ 供 应 商 从 到 生 产 线 ）努 力 实 现 持 续 的 小 批 量 高 频 率 平 稳 的 部 品 运 送 。 而 平 准 化 和 看 板 的 运 用 则 是 实 现 准 时 生 产 的 重
显 的看 出没 有 实施 平 ； 隹化 所 造 成 工 时 和 物 流 器 材 的 增 加。
、
ＧＴ 物 流的 背景 （ Ｓ） ＭＣ ＴＰ
丰 田 生 产 方 式 （ ｏ ｏ ａＰ ｏ ｕ ｔ ｎＳ ｓｅ ， 简 Ｔ ｙ ｔ ｒ ｄ ｃ ｉ ｙ ｔ ｍ ｏ
称 “ Ｐ ” ）是Ｔ ０Ｔ 在 长 期 的 实 践 中 逐 步 建 立 和 完 Ｔ Ｓ ０Ｙ Ａ
最 少物流 成本 ：
工 序 通 过 信 息 流 向 上 一 道 工 序 传 递 信 息 ， 这 种 传 递 信 息 的 载 体 就 是 看 板 。 没 有 看 板 ，ＪＴ 无 法 进 行 的 。 Ｉ是
看 板 分 为 引 取 看 板 和 生 产 看 板 两 种 ， 记 载 着 生 产 和 运 送 的 数 量 、 时 间 、 目的 地 、 放 置 场 所 、 搬 运 工 具
汽车零部件入厂物流模式案例分析
入厂物流模式差异原因探讨
• 3）工厂物流的差异
• 丰田在生产车间内有相对比较大的物流面积（包 括P链区，B链区，PC区，SPS区等），其占车间 整体面积的比例要远大于大众生产车间中物流面 积占车间整体面积的比例。其P链区，PC区，以 及YARD区可以吸纳一定的异常波动。而大众生 产车间内部的物流面积小，还经常面临节拍提升， 新车型纳入混线生产工艺改造大量占用物流面积 的窘境。对于异常波动的吸纳能力远小于丰田。 所以需要建立LILA，作为缓冲区。
5入厂物流模式差异原因探讨
• 1）国情与文化
• 丰田在二战后的起步阶段，因为市场仅面对国内， 空间小，且资源紧缺，迫使丰田不得不开创了精 益生产方式（TPS），以消除浪费，节约成本。时 至今日，TPS已经变成丰田的企业文化和灵魂。
• 而大众在二战后的起步阶段，销售市场面对全欧 洲，环境比同期的日本宽松。丰田崛起后，大众 和全球其他汽车企业一样，都在研究学习丰田， 也借鉴了丰田的很多成功的经验，比如看板。但 大众的企业文化，重心更偏重于技术创新，以及 对质量管理的苛刻要求，而对于成本控制方面， 则重视程度不及丰田
• 大众的入厂物流模式适用于市场增长或者出现突发利好的情况， 如钓鱼岛事件引发了抵制日系车风潮，很多日系车的潜在消费 者转向大众。这种情况下多造车，多卖车，尽快抢占市场是关 键因素。以局部的成本提升换取终端整车销售的成果。
• 丰田的入厂物流模式适用于市场稳定或者滞销的情况。这种情 况下，成本控制成为关键因素。丰田正是在这种情况下崛起的。
TOYOTA零部件物流方式——飞翼滑落防止改善方案CN)
■背景
<指摘内容的改善> 针对所指摘的4个危险点，马上进行了改善。 A）第一阶段的改善： MR司机在厂家实施自主点检（※因有封条，所以在厂家实施） B）第二阶段的改善： 根据MR司机的点检结果，对有故障的车辆，由GTL维修工在GTMC受 入口进行修复 根据上记A）、B）的点检结果，才认识到飞翼下滑异常较多 ※之后关于①～③就没在发生过。 ※关于④，在６月２２日～７月２日期间，通过自主点检发现了 12起飞翼下滑异常。
正常（使用期限内）的话、飞翼 开启４～５小时左右，就会慢慢 开始下滑。
【问题】 因长途便飞翼开启后的待机时间 较长，所以发生飞翼下滑的可能 性较高。
发生飞翼下滑要因分析②
< 受入口卸货实际情况2＞
近郊便和长途便装卸货的模拟操作
现场
⑤SPS生产
③P链 ②检收场 ①受入口 近郊
④PC安全在库 长途
发生飞翼下滑要因分析③
B）成本高 使用进口的NOK液压油封（为了提高液压油封的品质） 单价：４８０元/台 人工费：约４００元/台 合计：８８０元/台
成本
更换台数：34台
密封圈：4 × 120元/ 套 人工费：400元/台
34台×（120 × 4+400） =２９，９２０元（8月～11月）
■对策
三、为了能及时对应GTMC#2挂车的飞翼下滑，设置了手推电瓶 （经由 TFGL取得了GTMC生产管理部的许可） ①电瓶的电压为24V，属安全电压 ②电瓶的充电时间约5h（无电→满电），满电时视使用频率而定可以使用 2～4天；
■至１１月中旬的更换实绩 已更换34台、剩余9台计划在12月月初更换完毕。
20
#2线路长途挂车油封更换记录 18
15
液压油封更换记录
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丰田物流案例分析
一案例背景
二丰田的供应链管理
（一）物流成本管理
供应链概念提出以后，越来越多的企业将主要精力集中在核心业
务，纷纷将物流业务外包。
但外包物流能否达到企业的要求，是否会造成物流成本上升?不同的企业有着不同的体会。
2007年10月成立的同方环球(天津)物流有限公司(以下简称TF6L)作为丰田在华汽车企业的物流业务总包，全面管理丰田系统供应链所涉及的生产零部件、整车和售后零件等厂外物流。
作为第三方物流公司，TF6L在确保物流品质、帮助丰田有效控制物流成本方面拥有一套完善的管理机制。
1.物流承运商管理原则
为避免由于物流原因影响企业的生产、销售的情况发生，要求物流承运商理解丰田生产方式，并具有较高的运行管理能力和服务水平。
(1)TPS评价(2)必要的风险控制
对物流承运商进行循序渐进的培养，建立长期合作的伙伴关
系
2丰田的物流成本控制
1 成本企划
每当出现新类型的物流线路或进行物流战略调整时，前期的企划往往是今后物流成本控制的关键。
企划方案需要全面了解企
业物流量、物流模式、包装形态、供应商分布、物流大致成本等各方面的信息，此外，还要考虑到企业和供应商的稼动差、企业的装卸货和场内面积等物流限制条件。
2 原单位管理
原单位管理是丰口物流管理的一大特色，也是丰田外物流成本控制的基础。
原则：
(1)所有的原单位一律通过招标产生
(2)定期调整
(3)合理的利润空间
3 月度调整路线至最优状态
4成本KPI导向改善
5 协同效应降低物流费用
以上措施表明，丰田汽车物流成本控制的基本思想是使物流成本构成明细化、数据化，通过管理和调整各明细项目的变动来控制整体物流费用。
虽然TFGL管理下的丰田物流成本水平在行业未做比较，但其通过成本企划、精细的原单位管理、成本KPI导向的改善以及协同效应等方法系统化、科学化的物流成本控制，对即将或正在进行物流外包的企业具有一定的借鉴意义。
（二）丰田生产管理模式
“零库存”是TPS中的核心物流理念之一。
TPS中的另一个核心物流理念是“平整化”
TPS是一种精益生产方式，即将必要的产品，在必要的时间，生产出必要的数量，TPS一改传统生产方式下大而全、小而全的特点，建立了一条由核心企业主导并统领的精益化供应链，供应链企业之间深入合作、优势互补，互为战略联盟。
JIT 生产方式
（一）“看板”生产制
（二）小批量生产
（三）缩短生产周期
（四）“均衡化”生产（计划）组织
TPS 管理方法与精髓
主要思想：在保持稳定质量的同时，能够使生产能及时反映市场的变化，并在逐步改善提高的基础上，最大限度地降低成本。
这种思想反映在丰田的发展战略上，就表现为：稳扎稳打，在充分了解市场和建立起自己完整的供应体系或竞争力后，再当机立断地竟如
海外市场。
（三）实时物流
实时物流与一般物流有很大不同，实时物流不再是传统的规模经济学的范畴，而是立足于时间的经济管理学，核心是恰好在需求的时候到达。
实时制的采用可以加快货物的流通速度，降低库存水平，使补货时间更加精确，达到降低成本、提高服务水平的目标。
1.、零部件厂商对整车企业的实时物流供应
在实时物流中，取消了仓库的概念，例如丰田公司只设“置场”临时堆料，原材料和零配件只在此堆放几个小时，短的只要几分钟，就被领用。
零配件厂商大多位于同一个工业园区，这样不仅降低了运输成本，使运送途中的损耗降低到最低程度，而且降低了所需的库存量
2、整车企业对经销商及顾客的实时物流服务
建立了“灵活销售体系”，将产品分成小批量，以更快的速度销售出去，进一步降低了产品在流通领域的费用。
在运输方面，对于出口海外的产品，丰田公司所在的丰田市距海岸只有50公里，汽车可以一直由生产线开到码头，而远洋轮也实时地等待装船。
消除了由于必须凑齐一定数量的汽车才能装船的库存费用。
到岸以后，由电脑分配，直接交至各经销商手中，中间不需要存储。
三丰田的启示
1信息化建设如灵活的销售体系，价格比较体系
2、寻找适合自身国情的模式，不要照搬，如丰田建立了适合自己的
JIT生产模式
四召回门事件的反思
1“通用平台”的恶果
丰田此次海量召回绝非供应商单方的问题，而是其供应链的管理出现了问题。
丰田目前采用的是集成产品架构和集成式的供应链形式，具体而言就是丰田只负责对汽车整体性能进行设计、优化管理以及对各大汽车子系统的功能协同，而丰田的零部件则基本上依靠其供应链上的合作伙伴来制造。
2利润作崇
实际上，丰田对其供应链的严格控制的根本原因只有一个，那就是对成本最小化、利润最大化的追逐
从设计到生产的所有环节，丰田180多个主要零部件供应商的产品价格必须降低30%。
3管理模式掉队
丰田的成功在于自己独处的精益求精的模式，其失败在于面对竞争激烈的市场，不知不觉走上“拼命扩大市场规模，通过规模减低成本，以低成本战胜对手”的老路
管理模式没有与时俱进，这既体现在产业链中的设计、生产、销售部门的沟通不畅，也反映在售后信息反馈的传递不快。
毫无疑问，“召回门”事件已经给丰田敲响了警钟，有消息称，丰田正对其全球范围内的供应链上游合作伙伴加强控制，以期避免日后再发生类似的事情。
“丰田的供应商们实际上受到了很大的影响，因为
丰田肯定会把责任推给供应商。
这次事件后，丰田肯定会更加苛刻地遴选、管理、控制自己的供应商，标准会更加严格。
”。