Adams商用车驾驶室及其翻转机构
胎面翻转机构的翻转分析及ADAMS仿真
第 ６期
哈 尔 滨 理 工 大 学 学 报
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Ｖｏ １ ． ２１ Ｎｏ ． ６ Ｄｅ ｃ．２０１ ６
质量及 生产效 率 ．给 出一种新 型胎 面翻 转机 构 ， 为 了探 讨影 响翻 转效 果 因素及影 响 关 系， 对 胎 面翻
转过程 进行Leabharlann 了运动 学分析 ， 从 理论 上推 断 出不 同参数 对翻 转效果 产 生的影 响 ； 并利用机 械动 力 学仿
真软件 Ａ Ｄ Ａ ＭＳ建 立 了胎 面翻转机 构 仿 真模 型 ， 通 过 改 变翻 转 速度 、 摩 擦 系数 等 参数 ， 对胎 面 翻 转
Ｔｈ ｅ Ｒｏ ｌ ｌ ｏ ｖ ｅ ｒ Ａｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ａ ｎ ｄ ＡＤ ＡＭＳ Ｓｉ ｍｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ
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基于ADAMS的驾驶室悬置优化设计
基于ADAMS的驾驶室悬置优化设计作者：胡枫曾发林刘雅晨蔡嘉伟来源：《电脑知识与技术》2018年第25期摘要：商用车驾驶室悬置系统作为驾驶室与车架之间的连接机构，在衰减振动、保证乘员舒适性方面起着不可忽视的作用。
该文在多体动力学仿真软件ADAMS中创建驾驶室模型，对其进行运动学仿真，并将驾驶室质心垂向加速度均方根值、纵向加速度均方根值以及侧向加速度均方根值作为优化目标，在Insight模块中进行多目标优化，通过合理选取驾驶室悬置系统的优化参数，提高商用车驾驶室乘坐舒适性。
关键词：ADAMS；驾驶室悬置系统；DOE试验设计中图分类号：TP311 文献标识码：A 文章编号：1009-3044（2018）25-0230-03由于商用车多用于长途货运，其驾驶室能否为驾驶员提供较适宜的驾驶环境直接关系人身财产安全，因此，商用车驾驶室品质越发受到关注。
商用车驾驶室悬置系统作为驾驶室与车架之间的连接机构，在衰减振动、保证乘员舒适性方面起着不可忽视的作用[1][2]。
本文以驾驶室质心垂向加速度均方根值、纵向加速度均方根值以及侧向加速度均方根值为优化目标，利用多体动力学仿真软件ADAMS对驾驶室进行运动学仿真，并在Insight模块中进行多目标优化，通过合理选取驾驶室悬置系统的优化参数，提高商用车驾驶室乘坐舒适性。
1 驾驶室模型的建立1.1 驾驶室悬置系统力学关系分析本文以某款商用车所采用的全浮四点式悬置为基础，在建立模型之前，首先对驾驶室的力学关系进行分析[3]。
在不考虑驾驶室、车架、车桥等部件自身弹性变形的情况下，以悬置系统与车架连接处的垂向振动加速度（x1、x2、x3、x4）为激励，以驾驶室座椅处垂向加速度y1、纵向加速度y2以及侧向加速度y3为响应，可得驾驶室振动状态方程：[Xis*Hs=Yjs] [（1）]式中，[i=1，2，3，4]； [j=1，2，3；][Xis=[X1s，X2s，X3s，X4s]]为激励拉氏变换，[H（s）]为系统传递函数，[Yij（s）]为响应的拉氏变换。
翻转机构驱动力的优化及Adams仿真验证
翻转机构驱动力的优化及Adams仿真验证作者：郭卫东黄斌沙佳杰韩先国来源：《计算机辅助工程》2013年第03期摘要：在某航天器装配平台中，需要设计一个翻转机构实现部件与总体结构的对接工作，其中，外舱板翻转机构的驱动系统设计是重要内容之一.从外舱板翻转系统中外舱板翻转机构驱动力的设计出发，通过对特定负载的分析和理论分析，得到驱动力的大小以及驱动系统安装的最优位置.采用Adams的优化分析功能，以驱动系统安装位置为设计变量，以外舱板翻转机构在翻转过程中所需的最大驱动力中的最小值为目标函数，进行驱动系统的最优化仿真分析.应用Adams对优化设计结果进行仿真分析验证，得到最优结果.关键词：机构设计；优化设计；虚拟样机技术； Adams中图分类号：TH112.4文献标志码：B0引言翻转机构作为一种典型机构，主要应用在航空航天、汽车等重型机械生产研发领域.以往的研究侧重以翻转机构的实际用途以及结构的设计为主，理论分析部分的内容相对较少.本文以翻转机构的输出驱动力为主要分析对象，针对实际的翻转机构驱动力的设计问题，对其在空间机械系统中的数值大小以及方向进行理论计算分析，通过Adams仿真，验证理论分析的正确性.研究中主要采用的方法是明确系统工作时的多个变量，根据实际系统建立数学模型，同时抽象出一个二元函数，以输出的驱动力为因变量，分析整理各变量对驱动力的影响，最终得到函数的最优解，并在实际工况下得到驱动力的最优配置情况，为翻转机构的设计改善与研发提供参考.1研究问题外舱板翻转机构模型见图1.为表述清楚，可将图1的翻转机构用运动简图表示，外舱板翻转机构运动简图见图2.构件1为电动缸的缸体，构件2为电动缸的活塞杆，这2个构件构成移动副，作为机构的驱动系统.构件3为固定外舱板的保持架（以下用外舱板代替），构件4为外舱板翻转系统中可上、下移动的横梁，由于不考虑横梁运动对外舱板翻转机构的影响，可假设其为机架.外舱板3的质量m=200 kg，质心在其几何中心处，翻转角度为90°，即从水平位置以匀角速度顺时针方向转到竖直位置，翻转的速度要求为10～30 °/min（0.166 7～0.500 0 °/s）.基于上述条件，本文的研究问题可简述为：（1）要使得外舱板匀速翻转，需对电动缸的输出速度进行相应的运动规划.（2）已知机构中2个固定铰链A和B的安装位置，求取铰链C在外舱板上的位置（即B 与C铰链之间的距离lBC），使得外舱板翻转机构在翻转90°的过程中，电动缸驱动力的最大值为最小.2驱动系统的运动规划2.1运动规划的理论分析与建模根据图2的机构运动简图，对系统进行受力分析，可以得到驱动力系统的力学模型，见图3.其中，θ为外舱板的转角，铰链A与B的竖直距离d=780 mm，外舱板重力G=1 960 N（取g=9.8 m/s2），电动缸输出的驱动力为F.综上所述，当驱动力在外舱板上的位置发生变化时，电动缸D所输出力的大小也随之变化.通过理论计算与实际的Adams仿真，可以得出结论：在系统的几何参数固定的情况下，输出驱动力的值与驱动力在外舱板上所处的位置有关，并且在文中的参数下，当C点横坐标为1 843.92 mm时，需要输出的驱动力为最小值，等于2 201.74 N，与理论计算值基本相符，证明分析正确.依据计算出的所需驱动力的最小值，在选取驱动设备时，只要输出的力不小于2 202 N，并配置在分析的最优位置，即可满足本文翻转系统的需求.4结束语以驱动力的优化为切入点，深入研究翻转机构的最优驱动力设计过程.通过理论计算与Adams仿真等多种途径，得到翻转机构所需的外部驱动设备的相关工作参数；以对翻转机构的理论分析为重点，辅以系统的实际设计要求，在符合实际情况的条件下，对机构的运动参数进行优化，从而使设计出的翻转机构更为合理、高效，为其他类似机构的设计提供参考.参考文献：[1]郑亚青，刘雄伟. 6自由度绳牵引并联机构的运动轨迹规划[J]. 机械工程学报， 2005，41（2）： 77-81.ZHENG Yaqing， LIU Xiongwei. Motion trajectory planning of 6-dof wire-driven parallel kinematic manipulators[J]. Journal of Mechanical Engineering， 2005， 41（2）： 77-81.[2]郭卫东. 虚拟样机技术与Adams应用实例教程[M]. 北京：北京航空航天大学出版社，2008： 297-299.[3]刘瑾瑜，潘胜美，胡小安. 翻转机构的优化设计[J]，农业机械学报， 1995， 26（2）： 36-41.LIU Jinyu， PAN Shengmei， HU Xiaoan. Optimal designing of flip mechanism[J]. Journal of agricultural machinery， 1995， 26（2）： 36-41.[4]张志涌. 精通MATLAB[M]. 北京：北京航空航天大学出版社， 2003： 238-241.[5]陈殿生，郑万军，黄宇，等. 弹跳机器人翻转机构的设计与优化[J]. 机械工程学报，2011， 47（1）： 17-23.CHEN Diansheng， ZHENG Wanjun， HUANG Yu， et al. Design and optimization of a hopping robot’s tipp ing mechanism[J]. 2011， 47（1）： 17-23.（编辑陈锋杰）。
基于ProE和ADAMS的背罐车翻转机构运动仿真及优化设计
Experience机构运动仿真及优化设计陈子银1,杨海峰2,李瑞锋2(1.江苏安全技术职业学院机械工程学院，江苏省徐州市221011;2.中国矿业大学机电工程学院，江苏省徐州市221116)摘要：采用Pro/E软件对背罐车翻转机构进行了三维建模，利用ADAMS软件完成了运动仿真分析，同时对背罐车翻转机构进行了优化设计。
结果表明：优化后油缸最大举升力为104kN，仍发生在翻转初始阶段，相比优化前的120kN减小了13.3%.油缸在翻转时间约为27s时刻油压接近为0,优化后油缸最大拉力值由100kN减小到72kN，减小了28%。
提高了翻转机构的性能并改善翻转油缸的工况，确保背罐车的翻转机构工作安全性与可靠性。
关键词：背罐车；运动仿真；优化设计；Pro/E;ADAMS1引言背罐车翻转机构作为工程专用车辆上装部分的重要组成结构，在设计阶段往往要耗费较多时间和精力，需要解决翻转机构的位置分布和液压油缸的选型等难题，同时由于翻转机构对关键铰点进行反复试验，需要计算油缸最大举升力、校核液压缸行程、避免翻转过程中干涉的问题以及考虑最大举升角等都要重复进行，为了缩短设计开发阶段所费时间，因此必然要借助于现代计算机辅助工程技术。
背罐车翻转机构承受复杂而集中的力，翻转架各部位应力不断变化，是影响背罐车工作可靠性和使用寿命的关键要素之一，因此背罐车翻转架应具备良好的机械性能。
目前背罐车翻转机构设计多采用经验设计和相似设计，没有合理的、科学的理论依据，影响翻转机构整体的机械性能，采用实验的方法设计科学合理的背罐车翻转机构会增加设计成本和延长产品开发周期。
为解决计算与传统设计存在的不足，本文采用Pro/E建模软件建立翻转机构三维模型，并在Pro/E中进行虚拟装配，而后将三维模型导入到虚拟样机软件ADAMS中，对翻转机构进行运动学仿真分析，得到翻转机构的动力学仿真结果。
依据动力学的仿真分析结果，利用ADAMS软件对背罐车的翻转机构进行了参数化建模，并进行优化设计，在参数优化计算的结果中基金项目：国家自然科学基金资助项目(51105360)Experience找出最优结果，从而设计出具有优良性能和较高工作效率的背罐车翻转机构。
最新ADAMS凸轮机构反转法的设计汇总
A D A M S凸轮机构反转法的设计凸轮机构的设计凸轮机构的设计一般采用反转法，是在选定从动件的运动规律和确定凸轮机构基本尺寸（基圆半径和偏距）的前提下，采用反转法原理设计出凸轮的轮廓曲线。
从动件运动规律：S=(h/Φ)θ（0°≤θ≤180°）S=(h/2)*(1+cos((pi/Φ)*(θ-180))) (180°≤θ≤360°)其中，h=100mm，Φ=180，θ=ωt运用IF(expr1:expr2,expr3,expr4)函数启动ADAMS/View启动ADAMS/View，选择“Create a new model”，在model name框中输入cam，如图，单击OK，进入工作界面。
修改工作栅格在主菜单栏中，选择下拉菜单中，并将size中的x，y分别改为400，300，将spacing中的x，y改为10，10，如图在工作屏幕区内随意单击一下，然后按F4，在工作区右下角显示坐标窗口。
创建从动件1.在主工具箱中，单击圆锥工具图标在参数设置栏中是，设置New Part: Length=ON，length=50，BottomRadius=10，Top Radius=0.01，并在工作区内分别选择（0，50，0），（0，0，0）两点建立圆锥模型，如图2.在主工具箱中，单击圆柱工具图标在参数设置栏中选择Add to Part，Length=ON，Length=150，Radius=ON，Radius=10。
在工作区内单击圆锥体，然后单击Part_2 .Marker_1点创建模型。
如图3.在主工具箱中，选择标记点工具图标在参数设置栏中选择Add to Part，Global XY，然后在工作区内单击从动件，再单击（0，0，0）点，即可创建一个Marker点。
如图移动从动件在主工具箱中，选择偏移工具图标选中从动件，在Translate中的Distance输入20，左移；输入98，上移。
基于虚拟迭代及有限元理论的某中型货车驾驶室疲劳寿命研究
0引言机械零件大多数的破坏是由疲劳引起的，根据疲劳损伤机理进行零部件疲劳寿命的分析预测是工程师们面临的一项重要课题。
目前机械零件疲劳寿命分析预测方法主要有名义应力法、应力场强法、临界距离法等。
崔泗鹏等［1］在进行振动载荷下连接件疲劳寿命分析计算时使用了名义应力法，并综合考虑连接件孔边的应力均方根集中程度、孔表面状况和填充系数的影响。
该方法在疲劳寿命计算中用到的关键参数缺口系数为估算值，并且孔的填充系数为经验值，而孔的变化对填充系数影响较大。
李玉春等［2］针对缺口件运用应力场强法进行构件的多轴疲劳下的寿命预测，综合考虑了缺口效应、尺寸效应、不同加载方式及多轴效应的影响。
该方法考虑影响因素较多，在进行计算时所需参数较多，计算复杂。
辛朋朋等［3］针收稿日期：2017－06－19基于虚拟迭代及有限元理论的某中型货车驾驶室疲劳寿命研究刘俊1刘亚军1张少辉1杨建森2董强强21.合肥工业大学汽车与交通工程学院，合肥，2300092.中国汽车技术研究中心汽车工程研究院，天津，300300摘要：以某中型货车的驾驶室为研究对象，通过整车典型强化路面试验测量得到驾驶室悬置位置及车架上相应位置的加速度响应信号，并基于K&C 试验台和MTS 试验台分别测量得到驾驶室质心、转动惯量和衬套刚度阻尼等参数。
采用ADAMS 建立驾驶室和车架的刚柔耦合多体动力学模型；采用Fem⁃b 软件使用虚拟迭代的方法计算驾驶室悬置处和翻转机构处的载荷谱；最后运用Miner 线性疲劳累积损伤理论在疲劳仿真软件nCode 中进行疲劳分析。
通过台架试验验证了疲劳仿真的结果，并通过结构尺寸参数的重新设计使驾驶室前围板的疲劳寿命满足了设计要求。
关键词：惯性释放；刚柔耦合多体模型；虚拟迭代；疲劳分析；参数重设计中图分类号：U463.81DOI ：10.3969/j.issn.1004⁃132X.2018.13.012开放科学(资源服务)标识码(OSID)：Fatigue Analysis of a Medium Truck Cab Based on Virtual Iteration andFinite Element TheoryLIU Jun 1LIU Yajun 1ZHANG Shaohui 1YANG Jiansen 2DONG Qiangqiang 21.Institute of Automobile and Traffic Engineering ，Hefei University of Technology ，Hefei ，2300092.Automotive Engineering Research Institute ，China Automotive Technology and Research Center ，Tianjin ，300300Abstract ：Taking the cab of a medium truck as the research object ，the acceleration response signals of the cab mounting positions and the corresponding positions on the frame were obtained through the typical reinforced road tests.The center of mass ，moment of inertia of the cab and stiffness and damping of the bushing were measured based on the K&C test bench and the MTS test rig.The rigid⁃flexible cou⁃pling multi ⁃body dynamics model of the cab and frame was established in ADAMS software.The load spectrums of the cab suspension and flipping mechanisms were calculated by the method of virtual itera⁃tion in b software.Finally ，fatigue analysis was carried out in the fatigue simulation software nCode with the Miner linear ⁃cumulation fatigue damage theory.The results of fatigue simulation were validated by bench tests and the fatigue life of cab front panel was satisfied by redesign of the structural parameters.Key words ：inertial release ；rigid ⁃flexible coupledmulti⁃body model ；virtual iteration ；fatigue anal⁃ysis ；parameter redesign··1588对TC4合金缺口试样运用临界距离法进行疲劳寿命的分析预测，指出临界距离法分析结果精度的提高需同时考虑临界距离与疲劳寿命、载荷比以及应力集中系数等因素的相关性。
ADAMS_32t卡车转向机构的运动学仿真
32t卡车转向机构的运动学仿真摘要：汽车转向系统的功能就是按照驾驶员的意愿控制汽车的行驶方向。
汽车转向系统对汽车的行驶安全至关重要，因此汽车转向系统的零件都称为保安件。
汽车转向系统和制动系统都是汽车安全必须要重视的两个系统。
本文利用虚拟样机技术在ADAMS/View软件环境下建立了32t卡车的转向机构的多体运动学计算模型, 研究影响转向性能的主要设计参数点。
并进行了运动学仿真分析研究，优化设计出了内、外侧车轮的偏转角度随时间的变化规律并使其基本满足理想的转向轮偏转角之间的关系--阿克曼定理。
通过对这个课题的研究，将转向误差降低至最低，对提高整车主动安全性、减轻驾驶员负担有很大的实用价值。
关键词：虚拟样机技术；转向机构；仿真；优化设计；转向误差0引言传统的汽车设计模式是先进行汽车零部件的设计, 然后将零部件组装成物理样机, 再进行试验研究。
这种设计方法由于设计周期长, 成本高, 成功率低,已经逐渐被虚拟样机技术所取代。
虚拟样机技术是指在产品设计开发过程中, 将分散的零部件设计和分析技术(指在某单一系统中零部件的CAD 和FEA 技术)揉合在一起, 利用计算机建立产品的整体模型, 并针对其在使用后的各种工况进行仿真分析, 预测产品的整体性能, 进而改进产品设计、提高产品性能的一种新技术[3]。
当今汽车工业的发达国家对虚拟样机技术的研究已经取得了显著的成果, 所开发的软件如ADAMS、DADS、NEWEUL 等都为汽车设计水平的提高提供了有力的手段。
本文借助于多体动力学软件ADAMS/View建立了一种32t重卡汽车的转向机构的多体系统运动学模型, 从运动学角度对其进行了优化设计分析。
1 转向机构的运动学仿真分析本文所述的卡车转向机构的结构组成（如图1所示）,如何设计汽车的转向特性，使汽车具有良好的操纵性能，从而在一定程度上改善了整车的转向性能是本文的关键。
图 11.1建立虚拟样机模型汽车设计中的虚拟样机技术是以多体系统动力学为理论基础的，基于多体系统动力学理论, 利用机械系统动力学仿真软件ADAMS/View, 按照ADAMS建立模型的要求,建立了该型卡车的转向机构的几何模型，如图。
重型卡车驾驶室翻转系统设计
重型卡车驾驶室翻转系统设计李伟;苟炜伟;陈博;张晓明;黄焕丽;王邵文【摘要】重型卡车驾驶室翻转机构是通过一些液压元件来满足驾驶室翻转及锁止的机械结构.重型卡车为了发动机及底盘附件检修方便,一般都设置有驾驶室翻转机构.差动式翻转机构由于油缸双腔同时供油,翻转过程更平稳,缸筒采用变径设计,在车辆行驶时,活塞杆可以在扩径区自由伸缩.文章重点介绍了差动式翻转系统应用过程中的设计要求和测试方法.【期刊名称】《汽车实用技术》【年(卷),期】2018(000)017【总页数】4页(P168-171)【关键词】重型卡车;驾驶室;翻转机构;液压油缸【作者】李伟;苟炜伟;陈博;张晓明;黄焕丽;王邵文【作者单位】陕西重型汽车有限公司,陕西西安 710200;陕西重型汽车有限公司,陕西西安 710200;陕西重型汽车有限公司,陕西西安 710200;陕西重型汽车有限公司,陕西西安 710200;陕西重型汽车有限公司,陕西西安 710200;陕西重型汽车有限公司,陕西西安 710200【正文语种】中文【中图分类】U462引言随着重卡行业的不断发展，用户逐渐呈现出年轻化趋势，客户对车辆的行驶品质和性能要求也越来越高；在车辆开发过程中，越来越关注NVH性能。
传统的卡车驾驶室，翻转油缸在底盘和驾驶室之间的浮动依靠机械式的滑槽来实现，在行驶中，由于路面冲击载荷波动较大，油缸在运动过程中，因机械部件摩擦产生噪声，不利于降低驾驶室内的噪音。
本文以某重卡驾驶室差动式翻转油缸应用为例，阐述了驾驶室翻转系统设计要求和测试方法。
1 差动式翻转系统液压原理1.1 驾驶室翻转机构组成重型卡车为了保证底盘各部件维修便利性，一般都采用液压系统实现驾驶室的翻转，典型的系统组成如图1所示。
差动式翻转系统的主要组成有：图1 翻转系统组成液压驱动元件-柱塞式油泵；液压执行元件-油缸和液压锁；连通部件-油管。
1.2 驾驶室翻转工作过程驾驶室举升过程：如图2所示，手动泵换向手柄旋转到举升状态；拉高摇臂操作杆，液压油随着柱塞的上下运动从油箱流到泵体中；下压摇臂操作杆，液压油在手动泵柱塞的作用下，通过油管流入到油缸上下腔中，由于油缸下腔活塞面积更大，从而产生推力，推动油缸伸长，当活塞超出油缸丧动区域后，在单向阀的止回作用下，油缸可在任意位置停留。
基于ADAMS二次开发的双前桥转向机构优化设计
第 一轴 内外 轮 应 满 足 阿 克 曼 条 件
ｃ 喀０ ２ 一ｃ ：＿ Ｋ
Ｌ１
（ １ ）
第二轴 内外轮应满足阿克曼条件
ｃ ｔ ｇ０ ，一ｃ ｔ ｇ０ ￣：＿ Ｋ
Ｌ２
（ ２ ）
同时，一轴 内轮和二轴 内轮还应满足
图 １ 理 想 的转 向轮 转 角关系
【 收稿 日期 】２ ０ １ ３ — ０ ５ — ２ ４ 【 作者简介】李德 光 （ １ ９ ７ ９ －） ，男， 东风柳 ９ ， Ｉ ， Ｉ 汽 车有 限公 司技 术 中心工程 师，研 究方 向为汽车设计 、车辆结构分析。
．
１ ３ ７．
现有 的汽 车转 向梯 形机构，对上述条件不能在整个转 向 范围内得 到满 足，只能近似 地使它得到保证 。实际 的内外轮 转角关系 曲线是在阿克曼几何学和平行几何学 的理 论曲线之
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｗ ｉ ｔ ｈ ｔ ｈｅ ｄｅ ｖｅ ｌ ｏ ｐｍ ｅ ｎ ｔ ｏｆｍ ａ ｒ ｋｅ ｔ ｄ ｅ ｍａ ｎｄ， ｔ ｈｅ ｕｓ ｅ ｒ ｄ ｅ ｍａ ｎｄ ｆ ｏｒ ｄｏ ｕｂ ｌ ｅ ｆ ｒ ｏｎ ｔ ａ ｘｌ ｅ ｃ ｏ ｍｍｅ ｒ ｃ ｉ ａ ｌ ｖ ｅ ｈｉ ｃ ｌ ｅ ｉ ｓ ｍｏ ｒ ｅ ａ ｎｄ ｍｏ ｒ ｅ ｂ ｉ ｇ ． Ｔｈｉ ｓ ｐａ ｐｅ ｒ ｉ ｎ ｔ ｒ ｏｄ ｕｃ ｅ ｓ ｔ ｈｅ ｐ ｉｎｃ ｒ ｉ ｐｌ ｅ ｏｆ ｄｏ ｕｂ ｌ ｅ —ｆ ｒ ｏ ｎｔ —ａ ｘ ｌ ｅ ｓ ｔ ｅ ｅ ｉｎ ｒ ｇ ｔ ｈ ｅ ｏｒ ｙ ，ａ ｎ ｄ ｔ ｈｅ ｄｙ ｎａ ｔ ｍｃ ｓ ｉ ｍ ｕｌ ａ ｔ ｉ ｏｎ ａ ｎａ ｌｙ ｓ ｉ ｓ ｓ ｏ ｆ ｔ ｗａ ｒ ｅ ＡＤＡＭ Ｓ ｔ ｗｏ ｄｅ ｖｅ ｌ ｏｐｍ ｅ ｎ ｔ ｐ ｌ ａ ｔ ｆ ｏ ｒ ｍ ，ｓ ｏ ｆ ｗ ａ ｔ ｒ ｅ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｆ ｏ ｒ ｈｅ ａ ｖ ｙ ｃ ｏｍｍ ｅ ｒ ｃ ｉ ａ ｌ ｖ ｅ ｈｉ ｃ ｌ ｅ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ａ ｎ ｄ ｏｐ ｔ ｉ ｍｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏｎ ｏｆ ｄ ｏｕ ｂｌ ｅ ｏ ｎｔ ａ ｘ ｌ ｅ ｓ ｔ ｅ ｅ ｉｎ ｒ ｇ ｓ ｙｓ ｔ ｅ ｍ ．ｔ ｈｅ
基于ADAMS的商用车驾驶室悬置系统的振动模态和传递特性
态试验 ,因此将前减振器卸下 ,并放掉 2 个后减振
器 ,但是弹簧元件保持不变 。在驾驶室四周布置 8 个拾振点 ,每个拾振点放置一个三向加速度传 感器 。试验系统如图 4 所示 , 试验采用双点步进
表 2 ADAMS 模态分析结果及试验结果对比 Table 2 Comparison of ADAMS modal analysis
由于驾驶室的振动直接影响到商用车的舒适 性 ,因此对驾驶室的振动特性的研究就显得十分 必要 。随着多体动力学软件的发展 ,通过建立虚 拟样机模型来分析汽车的振动特性已经成为了一
收稿日期 :2008212223. 基金项目 “: 863”国家高技术研究发展计划项目 (2007220101002381) . 作者简介 :王楷焱 (19832) ,男 ,博士研究生. 研究方向 :汽车系统动力学. E2mail :wildduk导师. 研究方向 :汽车系统动力学. E2mail : shiwk @jlu. edu. cn
1 驾驶室悬置系统 ADA MS 建模
本文采用交互式建模方法 ,即根据元件实际 尺寸通 过 CAD 软 件 建 立 实 体 模 型 , 并 导 入 到 ADAMS 中 。在 ADAMS 中添加力和约束 ,最终 得到完整的虚拟样机模型 。交互式建模的优点是 建立的模型具有较好的可视化外观 ,在振动分析 时可以很直观地分辨出模型振动特征 ,同时也可 以保证模型的精度 。
and test results
模
模态分析结果
态仿振
振
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试验结果
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试振 验型 频描 率述
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基于ADAMS与ABAQUS的游戏车屏幕翻转机构仿真分析
０ 引 言
游 戏 车 是 目前 全 球 最 大 的 车 载 口 型 屏 幕 产 品 ，填 补 了 国 内外 大 型 车载 Ｌ Ｅ Ｄ大 屏 幕 车空 白。 该车屏幕展开部 ，可 同 步 展 示 多 画 面 游 戏 赛 况 。 其 屏 幕 举 升 机 构 采 用 优 质 材 料 ， 对 大 屏 有 良好 的 支 撑 作 用 ，稳 定 性 强 ，可 抵 御 ６级 风 ，其 翻 转 机
使用 提 供 了技 术 支持 。 关键 词 ：游 戏 车屏 幕 翻转 机 构 ；动 力学 仿 真 ；有 限元 仿 真 中 图分 类 号 ：Ｔ Ｈ ６ ９ ３ ． ９ 文献 标 识 码 ：Ａ 文章 编 号 ：１ ０ ０ ｌ 一 ０ ７ ８ ５（ ２ ０ １ ７ ）０ ５— ０ ０ １ ９—０ ６
ｆ ｒ ａ ｍｅ ａ ｎ ｄ ｉ ｔ ｓ ｃ ｏ ｎ ｎｅ ｅ ｔ ｉ ｎｇ ｓ ｔ ｕｃ ｒ ｔ ｕｒ ｅ ｍｅ ｅ ｔ ｔ ｈｅ ｒ ｅ ｑｕ ｉ ｒ ｅ ｍｅｎ ｔ ｓ，ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ｓ ｔ ｕ（ ｒ ’ ｔ ｕｒ ｅ ｉ ｓ ｓ ｏ ｕ ｎ ｄ ａ ｎ ｄ ｓ ａ ｆ ｅ ｗｈｅ ｎ ｔ ｈ ｅ ｗｉ ｎ（ Ｉ ｓ ｐｅ ｅ ｄ ｏ ｕ ｔ ｓ ｉ ｄ ｅ ｉ ｓ １ ５ ｍ／ｓ． Ｔｈ ｅ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｐ ｒ ｏ ｖ ｉ ｄ ｅ ｓ ｔ ｅ ｃ ｈｎ ｉ ｃ ａ ｌ ｓ ｕ ｐｐ ｏ ｒ ｔ ｉ ｆ ） ｒ ｓ ａ ｆ ｅ ｕ ｓ ｅ ｏｆ ｇ ａ ｍｅ ｃ ａ ｒ ｓ ． Ｋｅ ｙ ｗｏｒ ｄ ｓ： ｓ ｅｍｅ ｎ ｒ ｏ ｔ ａ ｔ ｉ ｏｎ ｍｅ ｅ ｈ ａ ｎｉ ｓ ｍ ｏ ｆ ｇ ａ ｍｅ ｃ ａ ｌ ’ ；ｄ ｙ ｎ ａｍｉ ｃ ｓ ｓ ｉ ｍｕ ｌ ａｔ ｉ ｏ ｎ；ｆ ｉｎ ｉ ｔ ｅ ｅ ｌ ｅ ｍｅｎ ｔ ｓ ｉ ｍｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ
基于ADAMS的某重型卡车驾驶室悬置振动模态分析
基于ADAMS的某重型卡车驾驶室悬置振动模态分析重型卡车驾驶室悬挂系统的振动特性对于驾驶员的驾驶舒适性和工作效率有着重要影响。
通过模态分析可以了解驾驶室的共振频率、模态形式和振动响应等信息，为改进驾驶室悬挂系统提供科学依据。
本文将基于ADAMS软件对重型卡车驾驶室的振动模态进行分析。
首先，我们需要获取重型卡车驾驶室的几何模型。
根据实际情况，建立三维的CAD模型，并导入到ADAMS软件中。
然后，在ADAMS中建立相应的悬挂系统模型，包括悬挂弹簧、阻尼器和悬挂杆等组件，并设置悬挂系统的约束条件。
此外，还需要给驾驶室施加外部激励，模拟实际道路的不平顺。
接下来，进行模态分析。
在ADAMS中，通过ADAMS/View模块进行模态分析。
在模态分析之前，需要设置求解器类型、求解步长和求解终止条件等参数。
然后，选择模态分析命令，并设置分析频率范围。
在模态分析过程中，ADAMS将自动计算得到驾驶室悬挂系统的各种模态特性，包括共振频率、模态形式和振动响应等参数。
最后，对模态分析结果进行评估和优化。
根据模态分析结果，我们可以了解到驾驶室悬挂系统的共振频率和模态形式，并判断是否存在共振问题。
如果存在共振问题，需要对悬挂系统进行优化设计，以提高驾驶室的舒适性和工作效率。
优化设计可以包括修改悬挂系统的刚度和阻尼等参数，或者采用其他减振装置。
通过反复优化设计和模态分析的循环，最终可以得到符合预期的驾驶室悬挂系统。
总之，通过基于ADAMS的重型卡车驾驶室悬挂系统模态分析，可以为驾驶室悬挂系统的优化设计提供科学依据。
通过准确分析驾驶室的振动特性，可以改善驾驶员的驾驶舒适性和工作效率，提高驾驶安全性。
一种翻转机构的仿真及优化设计
一种翻转机构的仿真及优化设计作者：李奉顺陆荣鑑张建红来源：《艺术科技》2019年第11期摘要：通常在航空航天平台中，平台的整体结构与各种部件的连接通过翻转机构实现，其中最重要的是外舱板的驱动系统。
本文将外舱板翻转机构的驱动力作为设计与研究对象，在该研究对象的基础上加载不同的负载，通过仿真分析和理论分析，得出了驱动系统安装位置和驱动力的最佳解决方案。
为得到最优解，通过Adams的优化分析功能，将驱动系统的安装位置作为一个独立变量，并将翻转机构所需驱动力的最小值作为目标函数，在此基础上，对驱动系统进行了优化仿真分析。
关键词：翻转机构;优化设计;仿真设计;Adams0 引言翻转机构是一种典型的机械结构，广泛应用于航空航天、汽车、工程机械等场合。
[1]然而，传统的翻转机构的研究和设计一般注重翻转机构在各种场合的实际应用及其机械结构。
本文将重点研究翻转机构输出驱动力的最优解。
基于翻转机构的实际应用，对翻转机构系统中的各种数值及对应方向进行了理论分析，并与软件模拟的理论分析结果进行了比较。
研究过程中出现了许多变量，在这种情况下，本文所使用的方法是分析实际系统并取出所需要的变量，建立数学模型并求解相应的二元函数。
在分析结果的基础上，以翻转机构的驱动力作为因变量，研究了不同相关变量对驱动力的影响，得到了二元函数的最优解，并在实际应用中得到了驱动力的最优配置，为翻转机构的研究和设计提供了新的思路。
所用软件为Adams软件，即机械系统动力学自动分析软件，是一款专门应用于机械产品虚拟样机开发方面的分析软件，主要功能是分析虚拟机械系统的静态、运动学和动力学。
[2]1 本课题研究的问题1.1 研究问题优化设计某型翻转机构，以外舱板翻转机构模型为例。
为表述清楚，可将翻转机构用运动简图表示，对外舱板翻转机构运动简图进行运动分析。
1.2 问题分析在本次研究中，设计变量是翻转机构的安装位置，目标函数是外门转动机构所需的最小驱动力。
翻转机构驱动力的优化及Adams仿真验证
ｃ ｏ ｍｐ ｏ ｎ ｅ ｎ ｔ ｓ ａ ｎ ｄ ｏ ｖ ｅ ｒ ａ ｌ ｌ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｉ ｎ ａ ｓ ｐ ａ ｃ ｅ ｃ ｒ ａ ｆ ｔ ａ ｓ ｓ ｅ ｍｂ ｌ ｙ ｐ ｌ ａ ｔ ｆ ｏ ｒ ｍ． Ｔｈ ｅ ｄ ｒ ｉ ｖ ｉ ｎ ｇ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｏ ｎ ｏ ｕ ｔ ｅ ｒ
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关键 词 ：机构设 计 ； 优 化设 计 ；虚拟 样机技 术 ； Ａ ｄ ａ ｍｓ
中 图分类 号 ： Ｔ Ｈ１ １ ２ ． ４
文 献标 志码 ： Ｂ
Ｏｐ ｔ ｉ ｍｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ． ｓ ｉ ｍｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｎｄ ｖ ｅ ｒ ｉ ｉｃ ｆ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ０ ｎ
斯太尔车驾驶室翻转液压系统的使用和维护须知
斯太尔车驾驶室翻转液压系统的使用和维护须知
肖言庆
【期刊名称】《实用汽车技术合刊》
【年(卷),期】2003(000)011
【总页数】1页(P28)
【作者】肖言庆
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】U469.2
【相关文献】
1.斯太尔车驾驶室翻转液压系统的使用和维护须知 [J], 肖言庆
2.消防车加长驾驶室翻转机构的改进设计 [J], 王海
3.150 t矿渣车翻转机液压系统 [J], 李现友;尹宁
4.自卸式农用三轮车液压系统的正确使用和维护 [J], 王恒俊
5.MZX98-12整体自装卸补给车自装卸液压系统用油须知 [J], 张天如
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商用车驾驶室系统包括车身及其悬置。
商用车驾驶室系统主要输入（垃圾输入，垃圾输出，作为仿真工程师，一
定要对输入参数重视起来）：
1. 驾驶室质心坐标、质量、惯量参数。
2. 弹簧刚度及其阻尼曲线
注：静载分析时，弹簧可选用线性段的刚度，动载分析时，弹簧尽可能选
用曲线。
3. 车身限位
注：动载分析时尤为重要。
商用车驾驶室系统模板如下图：
注：在分析驾驶室悬置系统连接关系时尤其需要注意，有些连接看起来可
以简化为旋转副，实际上存在限位、摩擦等，这时需要采用衬套更为准确。
分析项目:
1. 驾驶室刚体模态
商用车的驾驶室悬置系统刚体模态一般在20Hz以下（个人经验，仅供参考），这里需要提及的是，驾驶室的惯量参数需要准确，否则模态振型体
现不出来。
2. 驾驶室载荷分解
载荷分解有动静两种，相比而言，动载要求更高，主要体现在对刚度曲线，阻尼曲线的要求上，静载可以采用线性段的刚度和阻尼。
3. 驾驶室平顺性分析
平顺性分析和动载分解可归为一类，分析思路（4通道）如下：
a) 采集驾驶室悬置端的Z加速度信号以及车顶端某处三向加速度信号，共
11个加速度信号
b) 利用femfat进行虚拟迭代
c) 得到位移载荷后加载Adams模板中进行平顺性分析，动载分解。
商用车驾驶室翻转机构主要有两种：
1.扭杆式翻转机构——主要用于轻型载货车
2.液压翻转机构——主要用于重型载货车
本文主要针对液压翻转机构，其主要结构由翻转总成和液压缸组成。
基于驾驶室模板，本文在驾驶室模板基础上添加翻转机构进行建模。
主要分析项目：
1.对翻转机构进行运动校核
驾驶室在翻转过程中，当重心位于翻转轴中心垂线时，驾驶室的重量完全由驾驶室前悬支撑，此时液压缸不受力，一般可以认为此时翻转角为最大值。
2.对翻转机构进行载荷提取
液压缸一般认为是一个二力杆，通过载荷提取（载荷提取的方法和思路前面公众号也有介绍），可以对其支架进行轻量化研究。
观察翻转过程我们可以发现，驾驶室重心距离翻转中心的距离在变小，根据力矩平衡，可以认为液压缸在起始位置时受力最大。