数控铣床的对刀方法讲稿
数控铣削加工常用对刀方式资料
主要特点：
对刀时寻边器不需回转； 可快速对工件边缘定位； 对刀精度可达0.005mm； 应用范围包括表面边缘、 内孔及外圆的高效对刀
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常用对刀方式 偏心式寻边器对刀
对刀过程：
10mm的直柄可安装于弹簧夹头刀柄或钻夹头刀柄上；
请以手指轻压测测头的侧边，使其偏心0.5mm；
使其以400-600rpm的速度转动；
图1
图2
如图2所示使测头与工件的端面相接触，慢慢地碰触移动，
就会变成如图3所示，测头不再振动，宛如静止的状态接触，
以更细微的进给来碰触移动的话，测头就会如图4所示，开始
朝一定的方向滑动。 这个滑动起点就是所要寻求的基准位置；
工件端面所在的位置，就是加上测头半径5mm的坐标位置
Z轴对刀器的使用方法如下: （1）将刀具装在主轴上，将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。 （2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。 （3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面，直 到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。 （4）记下机械坐标系中的Z值数据。
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感谢您的观看。
数控编程集中教学
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（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据 值再减去Z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工 件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是Z坐标零点偏置值。
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Z轴设定器与刀具和工件的关系
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采用寻边器和Z轴设定器对度方向的对刀： Z轴设定器：是用以对刀具长度补偿的一种测量装置。对刀准确、效 率高等特点； 缩短了加工准备时间。采用手动方式工作，即：对刀时， 机床的运动由操作者手动控制，特别适合单件、小批量生产； 自动对刀器：能在对刀时将对刀器产生的信号通过电缆输出至机床的 数控系统，以便结合专用的控制程序实现自动对刀、自动设定或更新刀 具的半径和长度补偿值； 对刀仪：用于机外对刀，在使用前就可测量出刀具的准确尺寸数据
数控铣床对刀方法
数控编程与操作数控铣床对刀方法.1.开机。
（总电源总闸，机床侧面电闸）2.回参考点。
（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法：按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快速再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零操作。
3.对刀：（1）对X轴：第一步：在[ MDI ]中输入“M03S600”回车，按 [循环启动] 按钮。
[增量]灯亮用手轮用x100档将寻边器移近工件左侧，再用x10档将寻边器移至工件左侧如图状态。
工件寻边器第二步：X坐标相对清零[设置F5]→[相对清零F8]→[x轴清零F1] → [F10返回]第三步：将寻边器+Z提起，并移到工件右侧，工件寻边器同第一步方法相同将寻边器移至工件右侧如图状态。
第四步：观察此时相对坐标X 的数值（如右图中为-120），将这个数除以2就是X轴原点。
用手轮将寻边器移至这个数（图中例就是移到-60）处。
工件寻边器第五步：设置X坐标。
G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。
在坐标值中输入机床坐标系中的X数值后enter回车。
第六步：G54确定。
按[返回F10]进入主菜单画面。
按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。
按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。
则X轴对刀完成。
然后[F10返回]，观察工件坐标系位置中X变成0。
（3）对Z轴：第一步：将寻边器更换为铣刀，主轴旋转，[增量]灯亮用手轮将铣刀移至贴住工件上表面铣刀（2）对Y轴：同X轴对刀方法对Y轴。
第二步：设置Z坐标。
G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。
在坐标值中输入机床坐标系中的Z数值后enter回车。
第三步：G54确定。
按[返回F10]进入主菜单画面。
按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。
按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。
数控技术之数控铣床对刀要点PPT公开课(57页)
实 战
演
1。先看G92之实际操作---铣床
示
刀尖此进位置即为右边机床坐标系内XYZ值的位 置，此时要指定此位置在工件坐标系的位置。
为保证被加工键槽的尺寸，键槽铣刀只重磨端面刃。 精铰加工余量较小，只有0. 这个落脚点就是机床坐标系。 分别将得出的Y1和Y2值，计算出Y值，以MDI方式，输入到“坐标系”之G54到G59之中。 思考2：G54与T指令区别 G92 X-10 Y-10 Z100什么意思？ 扩孔可作为终加工，也可作为铰孔前的预加工。 显然，有些刀具不能试切X/Y两端。 思考1：G92与G54之区别？ 法一：将刀具在工件的X或Y的两边试切对齐，记下分别的机床坐标系下的数据，如X1，X2，则X=（X1+X2）/2。 3 安装塞尺 (2)两面刃铣刀在圆柱表面和一个侧面上做有刀齿。 （3）锪孔 锪钻 T是将同样的偏置写到刀具补偿的坐标上。 分清G92与G54~59的区别 想一想：T指令使用时，没有定义工件坐标系，那么，程序是按照什么坐标系来定位置？或者说，根本没有坐标系？ 铰孔是孔的精加工。 如G92 x0y0z0,表示此时刀尖位置就是工件坐标系的（0，0，0）。 Z(5+offsetZ) 在孔口表面用锪钻加工出一定形状的孔或凸台的平面，称为锪孔。 用于加工三维成形表面的立铣刀，端部做成球形，称球头立铣刀。
思索：大家想想公式应当怎样？ X=X1+(工件长度的一半向量）+刀 Nhomakorabea半径向量
1、单刀之对刀
2、 Y轴对刀 • Y轴对刀和 X轴对刀是一样的。 • 分别将得出的Y1和Y2值，计算出Y值，以
MDI方式，输入到“坐标系”之G54到G59 之中。
请看演示
这样，G54定义好了
1、单刀之对刀
数控铣床的对刀方法
数控铣床的对刀方法数控铣床对刀是数控铣床加工中非常重要的一环，对刀不好会直接影响到数控铣床的加工效率和加工质量。
下面我们来详细介绍一下数控铣床的对刀方法。
一、数控铣床对刀的基本概念对刀是指将加工刀具的刀尖与零件的加工面上的相对位置调整到一定的位置。
对刀的目的是使刀具正确地安装在数控铣床上，使其正确运动和加工工件。
刀具对刀好坏直接关系到零件加工质量和加工效率。
二、数控铣床对刀的重要性1、提高加工精度：对刀是数控铣床加工中的一项重要工序，只有将刀具正确的安装在数控铣床上，才能够确保刀具的正确运动轨迹和加工位置，从而提高零件的加工精度。
2、保证加工质量：如果对刀不准确，刀具和工件之间的相对位置不正确，就会导致零件加工尺寸与设计要求不符，甚至会导致加工失效。
3、提高加工效率：对刀准确会保证刀具在加工过程中的正常运动轨迹，减少不必要的换刀和调试时间，从而提高加工效率。
4、确保安全生产：对刀不好会导致切削刀具在加工中出现异常，可能会造成设备和人员的伤害。
三、数控铣床对刀的方法1、机械对刀：机械对刀是指通过机械工具和仪器进行对刀调整的方法。
其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）将机械对刀仪安装在机床工作台上，保证其固定；（3）通过机械对刀仪的数显系统和调整刻度，将刀具的位置调整到所需的位置；（4）通过机床手轮或数控系统，调整刀具的具体位置，使其与工件加工面相对位置正确。
2、光电对刀：光电对刀是通过光电传感器实现对刀调整的方法。
其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）将光电对刀仪安装在机床工作台上，保证其固定；（3）通过光电传感器检测刀具位置和光线位置，调整刀具的位置，使其与工件加工面相对位置正确；（4）通过机床手轮或数控系统，调整刀具的具体位置，使其与工件加工面相对位置正确。
3、数控系统对刀：数控系统对刀是通过数控系统自动实现对刀调整的方法。
其主要步骤包括：（1）选取合适的刀具，安装在主轴上；（2）通过数控系统的操作界面，选择对刀功能，并输入所需的刀具和工件参数；（3）数控系统会自动调整刀具的位置，使其与工件加工面相对位置正确。
数控铣床面板操作与对刀
数控铣床面板操作与对刀数控铣床是一种高精度加工设备，通过电脑程序来控制刀具的运动轨迹和加工深度等参数，实现高精度的铣削加工。
而数控铣床面板操作和对刀是使用数控铣床的基本技能之一，下面我们就来详细了解一下数控铣床的面板操作和对刀技巧。
一、数控铣床面板操作步骤：1、开机：先检查数控铣床的电源是否接通，然后按下电源开关，等待机床启动，直到出现“等待界面”或“主界面”。
2、选择程序：按照加工工艺要求，先选择好程序，输入程序名字或程序号，然后按下“程序选择”键，就可以将程序加载到数控系统中。
3、加载工件坐标：工件坐标主要是指横、纵、高度三个坐标的位置信息，这个坐标信息需要先通过测量或者外部文件加载的方式导入到数控系统中，以便数控系统确定机械手的移动路线，继而控制加工过程。
4、输入刀具信息：刀具信息也需要提前输入到数控系统中，包括刀具半径、刀长、刀具编号等信息，以便系统根据刀具信息来确定加工路线和刀具运动轨迹。
5、设定加工参数：按照加工工艺要求，设定好加工速度、送料速度、进给速度等加工参数。
6、手动操作调整工件位置：用手把工件轻轻推动，同时按下“手动”按钮进入手动操作模式，然后手动调整工件的位置，直到位置达到加工要求。
7、启动加工：在保证加工条件安全的前提下，按下“开始”按钮启动自动加工模式，并观察加工过程是否顺畅。
8、停止加工：在加工完成之后，按下“停止”按钮停止自动加工，然后将切削头移动至安全位置，以便较好地检查加工结果。
二、数控铣床对刀技巧：1、对刀前准备：先拿出红胶布、白胶布和刀具，准备好对刀仪或者千分尺，然后将刀具插入刀夹中，并用胶布固定牢固。
2、对刀方式：用对刀仪或千分尺依次测量三个方向的位置，确定X、Y、Z三个方向的偏差，然后将每个方向的偏差值输入到数控铣床系统中，以便系统进行自动校正。
对于千分尺对刀方式，需要依次测量高度、横向、纵向的偏差值，并手动调整刀具位置。
3、注意事项：在对刀过程中，需要注意刀具是否牢固，是否对着工件的正确位置进行加工，对于新的刀具需要先测量其尺寸参数，并在加工之前进行校正，以便得到更加精确的加工效果。
数控铣床常用对刀方法
数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。
而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。
本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。
数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。
对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。
因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。
对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。
下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。
一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。
刀具为Φ8立铣刀。
对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。
2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。
3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。
4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。
则X坐标设定完成。
FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控铣床对刀操作步骤FANUC数控铣床是一种非常常见的数控设备，用于在工件上进行高精度的铣削加工。
对刀操作是数控铣床的一项重要工作，正确的对刀操作可以保证加工质量和工作效率。
下面将详细介绍FANUC数控铣床的对刀操作步骤。
1.准备工作-确保数控铣床和工作区域内没有杂物，并确保刀具安装台上没有其他刀具。
-打开数控铣床的电源，确保设备供电正常。
-检查刀具库存，确保有足够的合适刀具供使用。
2.刀具安装-确保选择合适的刀具，根据工件的加工要求选择不同的切削刀具。
-使用合适的刀具夹具将刀具安装到刀具安装台上。
-使用扳手紧固刀具，确保刀具安装牢固。
3.刀具测量-选择合适的刀具测量装置，可以是机床上的刀具测量装置或外部刀具测量装置。
-将刀具测量装置安装到数控铣床上，确保连接稳定。
-启动数控铣床，通过刀具测量装置完成对刀。
-根据刀具测量装置的指示，调整刀具位置，确保刀具测量装置能够精确检测到刀具的位置。
4.刀具长度补偿-输入刀具长度补偿指令，设置刀具长度补偿值。
-根据实际需求，可以设置正数或负数的刀具长度补偿值。
5.刀具半径补偿-输入刀具半径补偿指令，设置刀具半径补偿值。
-根据实际需求，可以设置正数或负数的刀具半径补偿值。
6.保存刀具补偿值-按照提示，输入需要保存的刀具编号和刀具补偿值。
-确认保存操作，将刀具补偿值保存到数控铣床的库存中。
以上就是FANUC数控铣床对刀操作的基本步骤。
在实际操作中，应严格按照操作规程进行，并根据具体情况进行操作。
对刀操作是数控铣床加工过程中的重要环节，需要经过专业的培训和实践，确保操作的准确性和安全性。
数控铣床对刀课件
详细描述：数据无法正确录入可能是由于多种原因引起 的，如硬件故障、软件错误、数据传输不良等。
1. 检查硬件连接是否正常，如线路是否接触良好，设 备是否正常工作。
3. 确保数据传输路径畅通无阻，如使用正确的数据传 输方式，避免干扰和数据丢失。
对刀过程中发生意外情况
总结词：在数控铣床对刀过程中，可能 会发生一些意外情况，如断电、断刀等。
案例二：利用百分表对刀的案例
总结词
百分表是一种高精度的测量工具，可以用于确定工件的位置和形状精度，从而进行精确的对刀。
详细描述
百分表是一种具有细长测量杆的测量工具，使用时将其放置在工件表面上，通过旋转测量杆来测量工 件尺寸，从而确定工件的位置和形状精度。在对刀过程中，百分表可以帮助操作员确定刀具的位置和 方向，确保加工精度。
寻边器对刀
定义
寻边器对刀是指使用寻边器来测 量刀具的位置和尺寸。寻边器是 一种具有精确直径的圆形工具， 可以确定机床坐标系和工件坐标
系之间的关系。
步骤
将寻边器放置在工件上，然后将 其移动到机床坐标系的原点位置。 通过测量寻边器的直径和偏离量，
可以确定刀具的位置和尺寸。
特点
寻边器对刀操作简单，适用于加 工圆形工件。但需要选择合适的
2. 在对刀过程中，操作人员应时刻关注 设备的运行状态，如发现异常情况应立 即停止操作并进行检查。
1. 在进行对刀前，应检查设备是否处于 正常状态，如检查刀具的磨损情况、紧 固件是否松动等。
详细描述：这些意外情况可能会造成对 刀失败，甚至损坏数控铣床或工件。
解决方案：为了应对这些意外情况，可 以采取以下措施
数控铣床对刀课件
• 数控铣床对刀简介 • 数控铣床对刀操作方法 • 数控铣床对刀的注意事项 • 数控铣床对刀常见问题及解决方案 • 数控铣床对刀案例分析 • 总结与展望
数控铣床精确对刀方法【干货技巧】
内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.更多工量具的常规事项展示,就在深圳机械展-刀具展区!摘要：对刀是数控机床操作人员需要熟练掌握的基本操作技能之一，常规的精确对刀方法需借助专用仪器进行对刀。
除运用专用仪器进行准确对刀外，也可借助常规的工量具进行准确对刀。
本文介绍了针对圆柱形工件和长方体工件，借助百分表进行X、Y方向准确对刀和借助刀柄进行Z方向准确对刀的原理和方法，以期能给数控铣床操作者带来启发和借鉴。
对刀是数控机床操作的基础，是每一位从事数控加工的人员必须熟练掌握的最基本技能。
数控铣床对刀通常有试切法对刀和借助专用的对刀仪器对刀两种基本方法。
试切法对刀是指用刀具在工件表面上直接试切而得到相关坐标值的方法，适用于尚需加工的毛坯表面或加工精度要求较低的场合。
借助仪器对刀通常是指借助光电式寻边器、机械式偏心寻边器等专用仪器进行X 和Y 方向的对刀，借助对刀块或Z 轴设定器进行Z方向的对刀，这种对刀方法精度较高，一般能够控制在0.005mm 之内，是经过精加工的毛坯表面对刀时采用的基本方法。
专用对刀仪器价格高且容易损坏，在对刀仪器损坏或者没有这些专用对刀仪器的情况下，应如何进行精确对刀呢？本文对此进行了一些有益的探索，借助常规的工具量具，比如百分表、刀柄等也可实现数控铣床的准确对刀。
1. 借助百分表实现X 、Y 方向的精确对刀（1）圆柱形工件的对刀方法先将百分表安装在百分表支架上，再将磁力表座吸附到机床主轴上，用手轮调整Z轴，使百分表触头接近工件上表面。
然后用手转动机床主轴，百分表的测量触头就画出一个圆，用手轮调整至百分表画出的圆的圆心和毛坯的圆的圆心大概接近，直径大体相等即可。
数控铣床对刀教学
注意事项
1 根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差； 2 在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度； 3 对刀时需小心操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险； 4 对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而 产生严重后果。
感谢聆听
对刀方法
1 仪器对刀
2 刀具试切对刀
对刀原理
Z0 Z
X0
X1 X2 2
X1
Z
Z
X
Y Y2
Y0
Y1
Y2 2
X X2
Y1
FANUቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ系统数控铣床对刀操作步骤
1 按操作面板上的开机按钮，开机； 2 功能旋钮转至手动回零方式，进行机床回零； 3 切换至MDI工作方式，进入程序显示界面，输入M03 S500，循环启动； 4 切换至手轮工作方式，操作手轮，进行对刀； 5 计算出X轴、Y轴中心原点坐标值，将对刀数据存入G54坐标系下； 6 利用Z轴设定器进行Z轴对刀，并将对刀数据存入G54坐标系下； 7 检验对刀是否正确。
数控铣床对刀教学
对刀点的确定
➢ 对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标 系中位置的基准点。
➢ 一般来说，数控铣床对刀点应选在工件坐标系原点上，这样有利于保 证对刀精度，减少对刀误差。
➢ 另外，也可将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上，这样可以直接 以定位元件为对刀基准，有利于批量加工时工件坐标系位置的准确。
数控铣床常用对刀方法
数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。
而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。
本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。
数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。
对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。
因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。
对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。
下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。
一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。
刀具为Φ8立铣刀。
对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。
2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。
3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。
4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。
则X坐标设定完成。
数控铣床／加工中心刀具的对刀方法和技巧
数控铣床／加工中心刀具的对刀方法和技巧以宇龙数控加工仿真软件为教学手段，介绍了SIEMENS 802D数控系统不同工件原点G54-G59建立工件坐标系的方法和技巧，为教学实施提供了有效途径。
标签：仿真软件数控对刀工件坐标系工件坐标系又称编程坐标系，是编程人员为方便编写数控程序人为建立的坐标系，一般建立在工件上或零件图样上，通过对刀操作将工件原点在机床坐标系中的位置（偏移量）输入到数控系统相应的储存器（G54、G55等）中，以实现机床坐标系与工件坐标系的重合。
本文以SIEMENS 802D数控系统为例，详细介绍了数控铣床/加工中心的对刀方法和技巧。
1 SIEMENS 802D数控铣床/加工中心刀具的对刀方法在数控编程教学中，工件坐标系原点的设定一般有两种情况：一是建立在工件上表面中心；二是建立在工件上表面角点上。
下面以工件原点设定在工件上表面中心为例说明对刀方法。
1.1 X、Y轴对刀铣床及加工中心通常借助寻边器、刚性靠棒等基准工具在X，Y方向对刀。
笔者仅针对刚性靠棒进行具体说明。
在菜单栏点击“机床/基准工具…”，弹出基准工具对话框，就能看到图1所示的左右排列的刚性靠棒和寻边器。
刚性靠棒通过检查塞尺松紧方式来对刀，具体过程如下（笔者拟用把零件放在基准工具左侧（正面视图）的方式进行说明）。
X轴方向对刀：Y方向对刀采用同样的方法。
1.2 Z轴对刀在系统面板上选择用来保存工件坐标原点的位置（此处同样选择G54）；在“设置位置Z0”文本框中输入塞尺厚度，并按下回车键；点击软键“计算”，就能得到工件坐标系原点的Z分量在机床坐标系中的坐标，此数据将被自动记录到参数表中。
2 SIEMENS 802D数控铣床刀具的对刀技巧在数控编程课程教学中，应用宇龙数控仿真加工软件练习对刀操作，在学生熟练掌握了对刀操作后，在后面学习过程中，没有必要每次都进行对刀操作，有必要进行简化。
2.1 工件上表面中心为工件原点在放置零件时，弹出对话框中，上、下、左、右不要移动，直接点击退出。
数控铣床(加工中心)常见对刀方法
数控铣床（加工中心）常见对刀方法, 对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。
它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
先简单介绍一下数控机床坐标系：数控机床坐标系是用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。
数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。
数控车床有三个坐标系，名称叫做机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。
机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。
也就是绝对座标。
它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。
在使用中机械坐标系是由参考点相对座标来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。
坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。
编程坐标系是编程序时使用的坐标系，也可称之为相对座标系。
一般把我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。
工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。
能否让编程坐标系与工坐标系一致，使操作的关键。
工件坐标系建立是通过系统的程序语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。
加工前需要先对刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。
然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了。
在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的起点继续加工。
但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重启后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。
因而工件座标也可说是相对座标体系。
数控铣床的对刀流程
数控铣床的对刀流程在现代制造业中，数控铣床以其高精度和高效率成为了加工复杂零件的关键设备。
对刀作为连接数控编程与实际加工的桥梁，其准确性直接影响到加工质量。
对刀是为了确定刀具的初始位置，即刀具相对于工件坐标系的位置关系。
这一过程确保了数控系统能够准确控制刀具路径，按照预定的程序进行加工。
就像裁缝在裁剪衣物前需要量取尺寸一样，对刀是为了让数控铣床“知道”刀具和工件的准确位置。
对刀流程通常包括以下几个关键步骤：1. 准备工作：在启动机床之前，需要检查机床状态、清洁工作台，并确保没有残留的切屑或冷却液。
然后，将工件固定在工作台上，并确保其位置合适，不会干扰刀具的运动。
同时，准备好所需的刀具，并对刀具进行检查，确认无损坏或磨损过度。
2. 安装刀具：将选定的刀具安装到刀库中，并确保刀具固定牢靠。
在刀具更换过程中，务必遵循操作规程，以防止刀具或刀库损坏。
3. 设定工件坐标系：在数控系统中设定工件坐标系，这是对刀的基础。
通常，我们将工件的一个角或者表面作为坐标系的原点，所有加工尺寸都是基于这个坐标系来确定的。
4. 手动对刀：启动机床手动操作模式，缓慢移动主轴至接近工件表面。
使用手轮操作，微调主轴位置，使刀具轻轻接触工件表面。
记录此时的机床坐标值，这个值就是刀具相对于工件坐标系的位置。
对于圆形刀具，还需要确定刀具的半径补偿。
5. 自动对刀：在有些高端数控铣床上，配备了自动对刀仪。
这时，操作员只需将刀具靠近自动对刀仪，机床会自动完成对刀过程，并记录刀具的长度和直径等参数。
这种方式提高了对刀的效率和精度。
6. 输入刀具参数：将对刀得到的参数输入到数控系统中，这些参数包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。
这些参数会被数控系统用于计算刀具路径。
7. 校验对刀结果：在输入刀具参数后，可以进行一个简单的试削，以检验对刀的准确性。
如果发现加工路径有偏差，需要重新进行对刀操作。
8. 开始加工：一旦确认对刀无误，即可启动数控程序开始加工。
数控铣床对刀的原理及方法步骤【附案例】
数控铣床对刀的原理及方法步骤内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.对刀原理：对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。
对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。
对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。
刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。
对刀方法：在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。
本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。
1、试切对刀法：这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。
加工中心数控铣床常用的对刀方法
加工中心数控铣床常用的对刀方法【摘要】在加工中心/数控铣床的操作过程中，对刀点即原点的设置是否正确直接影响到产品的加工质量。
本文结合生产实践中的零件，以FANUC-0i系统为例，对加工中心/数控铣床上对刀（即对工件坐标系原点的确定）的几种主要方法进行了阐述，并介绍了验证对刀结果的编程方法。
【关键词】工件坐标系；原点；对刀数控编程及加工一般分为如下几步：工艺分析、数学模型建立、编程及模拟、对刀、试加工、正式加工。
其中，对刀是保证数控加工产品质量的重要环节。
因为程序编制完成后，数控机床完全按照程序自动加工工件，而只有让程序建立在正确合理的坐标系中，才能对刀具的运动轨迹作出准确描述，保证加工质量。
那么如何建立正确合理的坐标系呢？这就牵涉到两个基本的概念：机床坐标系和工件坐标系。
下面就先简要介绍这两个坐标系。
1.机床坐标系和工件坐标系1.1机床坐标系和机床坐标系原点机床坐标系是以机床原点为坐标系原点的坐标系，是机床固有的坐标系，是用来确定工件位置和机床运动的基本坐标系。
机床坐标系遵循国际标准的统一规定，即右手笛卡尔坐标系。
机床坐标系的原点也称为机械原点或零点，这个原点是机床固有的点，在机床制造出来时就已确定，不能随意改变。
机床坐标系不作为编程使用，但它常常用来确定工件坐标系，它是建立工件坐标系的参考点。
1.2工件坐标系和工件坐标系原点我们在编程时一般选择工件上的某一点作为程序原点（或称程序零点），并以该零点作为坐标系的原点，建立一个新的坐标系，这个新的坐标系称为工件坐标系。
在数控机床上进行零件加工时，刀具与工件的相对运动必须在确定的坐标系中才能按程序进行加工。
加工中心/数控铣床运行时，其显示屏坐标系页面上一般都有下列坐标系显示：相对坐标系、绝对坐标系(也就是工件坐标系)、机床坐标系。
实际生产中，最为关键的是机床坐标系和工件坐标系。
设备运行时，刀具的运动轨迹自始至终需要精确的控制，并且是在以机床坐标系下进行的，但是编程的尺寸却按人为定义的工件坐标系来确定。
数控铣床应用中的几种对刀方法
数控铣床应用中的几种对刀方法数控铣床是一种高精度、高效率的金属加工设备，广泛应用于工业制造领域。
在使用数控铣床进行加工时，对刀是一个非常关键的环节，它直接影响到加工成品的质量和精度。
为了获得更好的加工效果，现在主要有以下几种数控铣床的对刀方法：1.手动对刀法手动对刀法是最基础、最常见的一种对刀方法，它不需要特殊的设备。
通过手动将刀具逐步接触工件表面，调整工件和刀具的相对位置，直到取得适合的参数。
手动对刀法的优点是简单易行，但操作过程繁琐，对精度要求较高，不适合于重复加工和高精度加工。
2.机床自动对刀法机床自动对刀法是借助机床自身的测距装置，在加工前进行自动调节，仅需输入参数即可完成调整，大大提高了对刀效率和精度。
此种对刀方法多用于毛坯加工，可以大量节省工作量和时间，以及防止人为操作引入误差，其适用于形状复杂、多角度、角度变换复杂的工件加工。
3.脱离式工件定位法脱离式工件定位法是通过固定一个“基准点”，利用编程指令测量刀具和工件相对位置的一种对刀方法。
当工件进入机床时，根据编程指令，先对工件和刀具分别获得接触点，在计算两点之间的距离，以此来确定实际位置和方向，实现对刀。
此种法对产量要求高的批量加工效果好。
4.非接触式测量法非接触式测量法是一种无接触、无误差的对刀方式，通过引入激光或光电等射线采集器采集测量数据，以此来确定刀具的准确位置。
它不仅提高了测量的准确性，而且能够在较短的时间内完成整个对刀过程。
但由于硬件成本较高，使用范围相对较窄。
综上所述，针对不同的加工需求，数控铣床有不同的对刀方法，需要根据具体情况选择。
对于加工工艺要求较高的产品，可以采用机床自动对刀或脱离式工件定位法来实现高精度、高效率的加工过程。
而对于成本较低、加工精度要求不高的产品，可以考虑手动对刀法。
此外，非接触式测量法虽然目前不太普及，但其准确性和速度让人期待，未来有望成为主流趋势。
数据分析是实践中广泛应用于各种领域的技术，它涉及到数据的收集、处理和解释等步骤，据此得出相关结论和建议。
数控铣床的对刀流程
数控铣床的对刀流程在现代制造业中，数控铣床以其高效、精准的加工性能而备受青睐。
对刀作为数控铣削加工前的关键步骤，其准确性直接影响到加工精度和效率。
对刀过程是指标定刀具在机床坐标系中的位置，以便数控系统能够根据程序的指令精确控制刀具路径。
这就好比艺术家在画布上定位自己的笔触，准确无误才能创作出完美的艺术作品。
流程一：准备工作。
在开始对刀之前，需要确认机床已经过预热并处于稳定的工作状态，同时检查刀具是否完好无损且正确安装。
接着，清洁工作台面，确保没有残留物质干扰对刀精度。
此时，可以将工件固定在工作台上，并确保其位置适宜进行对刀操作。
流程二：设定参考点。
在数控铣床上，通常将工件的一个角落设定为参考点。
使用机床的手动操作将刀具移动至此参考点上方，并在机床系统中记录下该点的坐标值。
这相当于在地图上标记了起点，为后续的行程提供了参照。
流程三：接触式对刀。
开启机床的主轴旋转功能，选择合适的速度，并缓缓下降刀具直至轻轻触碰工件表面。
这一接触瞬间会因为切削力的突变而被系统检测到，从而记录下此时的Z轴坐标值。
这个环节需要操作者如同雕塑家打磨作品一般精细谨慎，以确保数据的准确性。
流程四：非接触式对刀。
如果设备支持非接触式对刀，如利用激光或光学传感器等先进方法，操作者只需将刀具移至接近工件表面的适当位置，然后启动非接触对刀装置。
装置会自动测量并记录刀具与工件表面的距离，从而获得Z轴坐标值。
这一方式如同利用先进的遥感技术来探测地形，提高了操作的效率和安全性。
流程五：X、Y轴的确定。
完成Z轴坐标的定位后，接着通过同样的接触或非接触方式来确定X轴和Y轴的坐标值。
操作者需沿X、Y轴方向移动刀具，使其与工件的另一侧接触或被非接触式传感器检测到，记录对应的坐标值。
这相当于在绘制平面图时量取不同轴线的长度。
流程六：输入坐标值。
将所有测得的坐标值输入到数控系统中，设置好工件坐标系。
这些数值将被数控系统用来控制刀具的运动轨迹，确保加工过程中刀具能够精确到达程序指定的每一个位置。
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数控铣床的对刀方法讲稿
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数控铣床的对刀方法（讲稿）好现在我们开始上课！这节课我们继续课题二的学习，数控铣床的对刀《方法》。
首先让我们大家来复习一下上节课所学到的内容。
数控铣床的对刀原理。
编程完毕的数控加工程序完全是一个基于工件坐标系的数控程序，丝毫体现不出程序原点与机床坐标系有任何联系。
所以，在把工件装夹在机床上时，必须确定编程原点在机床坐标系的位子，而这个过程就是对刀的过程。
其主要目的就是，确定刀位点与程序原点重合。
这节课，我们重点来学习数控铣床对刀的种类和方法。
在实际的生产当中，由于加工零件的不同，和工人师傅的个人习惯，对刀方法有许多种，那么在这里我主要为大家介绍两种。
第一种就是，试切法对刀，这种方法就是用已安装在主轴上的刀具，通过手轮移动各轴，使旋转刀具与工件表面做微量的接触，这种方法简单方便，但会在工件上留下切削痕迹，切对刀精度较低。
这种方法主要使用在毛坯零件，或工件外轮廓粗加工的情况下。
由于在数控铣床或加工中心上加工的零件大多数都是已经进行过粗加工的零件，到数控铣床上，来进行半精加工甚至精加工，这时已工件表面是不允许出现切削痕迹。
那么我们就需要采用第二种方式对工件进行对刀，也就是使用寻边器等工具来对工件进行对刀找正，其主要的工具有三种，机械式寻边器，光电式寻边器，还有一种就是验棒。
大家看，我里拿的就是机械式寻边器,他主要有两部分组成，上半部分是夹持部分，一般装夹在铣刀刀柄上，下班部分是测量部分，中间用弹簧链接。
主轴旋转时，寻边器产生离心力，使测量部分不停的抖动。
当寻边器与工件的位置关系合适时，测量部分用目测，停止抖动。
在使用这种寻边器的时候，我们应该注意控制主轴的转速，主轴转速过低，由于没有足够大的离心力，我们观察不到寻边器的抖动现象，当主轴转速过高时，由于离心力过大，将损坏寻边器，我们应把主轴的转速控制到（600 转/分钟）左右。
那么我手里拿的另外一种就是光电式讯边器。
这种寻边器分为柄体和测量两部分，柄体和测量头之间用一个绝缘垫隔开，当测量头与工件关系合适时，寻边器与工件和机床之间构成回路，这时寻边器亮并报警。
在使用光电式寻边器的时候注意，主轴不需要转动，同时控制寻边器与工件的接触力度，避免因接触力度过大，导致寻边器的精度降低，甚至损坏寻边器。
除此之外，还有比较常用的对刀工具就是“验棒” 验棒是具有一定精度的圆棒，，我们通常使用铣刀的刀柄。
使用验棒对刀时，需要与塞尺或量块配合使用。
用量块或塞尺来测量工件与验棒之间的位置关系，使用时，把塞尺或量块放在工件与验棒之间，验棒边靠近工件边用塞尺或量块感觉验棒与工件之间的夹紧力，当感觉是，是紧非紧的时候，这时候验棒与工件之间的间隙为合适。
那么在使用寻边器对刀的时候，需要注意，寻边器只能对 X、Y 轴进行对刀找正，由于到位点的不同，寻边器时不能对 Z 轴
进行找正的。
在对 Z 轴的时候，我们需要换上当前刀具，使用是切法或塞尺来对 Z 轴进行对刀找正。
在需要精度较高的时候，我们还可以采用 Z 轴设定器来对工件进行对刀。
大家仔细看一下，我手里拿的这个，就是附表式 Z 轴设定器。
这种设定器使用前，需要千分尺对设定器进行校表，校好的设定器高度正好是 50 ㎜。
使用时将设定器平方在工件上表面，用当前刀具的地面来推动设定器上面的探测面，直到表针指到 0 的时候，这时刀具底面距工件上表面的距离刚好 50 ㎜。
到这里我分别为大家介绍了试切对刀法，和使用寻边器对刀，介绍了几种常见的对刀工具，那么我们该如何使用这些工具进行对刀呢？接下来我为大家讲解重点四，数控铣床的对刀方法。
首先我们复习一下上节课当中学到的内容，数控铣床的对刀目的时什么？对刀目的是使刀位点与程程序原点通常是序原点重合。
大家知道刀位点我们时已知的，那么我们又如何去找到这个程序原点呢？由编程人员建立的。
那么程序人员在建立编程原点的时候，无碍乎就两种可能，我们以矩形工件为例，一种是把程序原点建立在某两条基准边的交点处，这时我们采用的方法就是单边推算法对刀。
那么另一种就是把程序原点建立在工件的中心，这时我们采用的对刀方法就是分中法对刀。
那么这节课，我们以长方形工件为例，把程序原点建立在工件的中心，为大家讲解分中法对刀的过程。
首先我们先对 X 轴，我们快速移动各轴，使寻边器靠近工件的左侧，逐渐缩小进给倍率，使寻边器与工件接触，当工件与寻边器位置关系合适时，记录当前 X1 点的机床坐标值。
这时抬升 Z 轴，Y 轴保持不动，快速移动 X、轴， Z 使寻边器到达工件的右侧，逐渐缩小进给倍率，使寻边器与工件接触，当工件与寻边器位置关系合适时，记录当前 X2 点的机床坐标值。
这时将 X1 与 X2 相加除以 2 把结果输入到 G54 坐标系的 X 位置，这时 X 轴对刀完成。
然后我们再对 Y 轴，我们快速移动各轴，使寻边器靠近工件的里侧，逐渐缩小进给倍率，使寻边器与工件接触，当工件与寻边器位置关系合适时，记录当前 Y1 点的机床坐标值。
这时抬升 Z 轴，X 轴保持不动，快速移动 Y、轴， Z 使寻边器到达工件的外侧，逐渐缩小进给倍率，使寻边器与工件接触，当工件与寻边器位置关系合适时，记录当前 Y2 点的机床坐标值。
这时将 Y1 与 Y2 相加除以 2 把结果输入到 G54 坐标系的 Y 位置，这时 Y 轴对刀完成。
对 Z 轴时，我们换上当前刀具使用塞尺，我们以工件顶面为零点对 Z 轴。
这时我们快速的移动各轴，使刀具底面到达工件正上方，逐渐缩小倍率，使其慢慢接近工件，当快要接近工件的时候，这时我们用塞尺来测量刀具底面用工件顶面的位子关系，当塞尺感觉为是夹紧非夹紧的时候，这时关系为合适，这里的塞尺厚度我们先不考虑。
这时，我们在 G54 坐标系中 Z 值的位置输入 Z0 按测量键，系统将自动把当前的机械坐标系的值输入到 G54 坐标系 Z 值的位置，到这里对刀操作就完成了。
这里我们需要注意，当对 X 轴的时候 Y 轴不能移动，应保正 X1 点与 X2 点的连线与 X 平行。
当对 Y 轴时，应保证 Y1 点与 Y2 点的连线与 Y 轴平行。
那么下面我就对，分中法对刀的过程，为大家做实际操作的演示。
下面我强调一下对刀过程中的注意事项：1. 在使用光电式寻边器对刀时，主轴需停止转动。
2. 在移动各轴时，应控制好各轴的移动速度和方向。
3. 对刀数据要从机床坐标系中读取。
4. 寻边器不能对 Z 轴进行对刀。
我的课上到这里就结束了谢谢大家。