挤出成型部分
挤出成型的塑料制品有哪些
挤出成型的塑料制品有哪些挤出成型是一种常用的塑料加工方法，通过将塑料料料加热至熔化状态，然后通过挤压出模具的形状，最终获得所需的塑料制品。
挤出成型能够制造出各种不同形状的塑料制品，下面将介绍一些常见的挤出成型塑料制品。
管材管材是挤出成型最常见的应用之一。
无论是家庭用水管、工业管道还是农业灌溉管道，大部分都是通过挤出成型制造而成。
挤出管材具有良好的尺寸精度、韧性和阻燃性能。
塑料薄膜挤出成型还可用于生产各种塑料薄膜，如聚乙烯薄膜、聚氯乙烯薄膜等。
这些薄膜通常用于包装、保护、覆盖和印刷等领域。
挤出成型薄膜的特点是平整、均匀和透明度高。
塑料板材通过挤出成型可以制造出各种塑料板材，常见的有聚乙烯板、聚氯乙烯板、聚丙烯板等。
塑料板材广泛应用于建筑、装饰、广告牌、冷库墙体等领域，具有重量轻、绝缘性能好、耐腐蚀等特点。
塑料型材挤出成型也可用于生产各种塑料型材，如聚乙烯型材、聚氯乙烯型材等。
这些塑料型材常用于建筑领域，如门窗框、管道连接件等。
塑料型材具有重量轻、成本低、易加工等优点。
工业零部件除了上述应用外，挤出成型还可以制造各种工业零部件。
例如，汽车零部件、电器零部件、家具零部件等，都可以通过挤出成型制造。
这些零部件具有稳定的尺寸、良好的耐用性和耐腐蚀性。
塑料丝挤出成型常用于生产各种塑料丝，如聚乙烯丝、聚氯乙烯丝等。
塑料丝常用于织物、缝纫线、绳索、网格等领域。
挤出成型的塑料丝具有高强度和耐磨性的特点。
综上所述，挤出成型可以制造出众多不同形状的塑料制品，如管材、塑料薄膜、塑料板材、塑料型材、工业零部件和塑料丝等。
该方法具有成本低、生产效率高、制造精度高等优点，因此在塑料制造行业中得到广泛应用。
挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)
二、挤出成型过程
既有混合过 程，也有成 型过程
树脂原料 加热黏流 塑料熔体
助剂
混合过程
加压 挤出连续体
一定规格的 制品
切割 成型连续体
冷却定型
成型过程
以 管 材 挤 出 原料 成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产，生产效率高。 2. 设备自动化程度高，劳动强度低。 3. 生产操作简单，工艺控制容易。 4. 原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固性 树脂。 5. 可生产的产品广泛，同一台挤出机，只要更换不同的 辅机，就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑，是利用加热使塑料熔融塑化成 为流动状态，然后在机械力（螺杆或柱塞的挤压）的作用下， 使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制 品，适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性，还可用于塑 料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板 材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度，表面发黏。
要求：输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段 （熔融段）
位置：螺杆中部一段。 作用：输送物料，使物料受到热和剪切作用熔 融塑化，并进一步压实和排出气体。 特点：物料逐渐由玻璃态转变为粘流态，在熔 融段末端物料为粘流态。 要求：螺杆结构逐渐紧密，使物料进一步压实。
（3）横流（环流） 由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻 转运动。对生产能力没有影响， 但能促进物料的混合和热交换。
（4）漏流 由机筒与螺棱间隙处形成的
挤出成型可以生产哪些制品
挤出成型可以生产哪些制品在现代制造业中，挤出成型技术是一种广泛应用于各种行业的生产工艺。
通过挤出成型，可以生产出各种形状复杂的制品，从日常生活用品到工业零部件，应用范围非常广泛。
以下是挤出成型可以生产的一些制品及其应用领域：1. 塑料制品挤出成型是塑料制品生产中最常用的方法之一。
通过将塑料颗粒加热熔化后挤压出模具，可以生产出各种形状的塑料制品，如塑料管道、塑料板材、塑料型材等。
这些制品在建筑、工程、家居等领域有着广泛的应用，如水暖管道、地板材料、窗框等。
2. 金属制品除了塑料制品，挤出成型还可以用于生产金属制品。
通过将金属坯料加热后挤压形成所需的截面形状，可以生产出各种金属型材，如铝合金窗框、钢管、铜杆等。
这些金属制品广泛应用于建筑、汽车、航空航天等领域。
3. 橡胶制品挤出成型也是生产橡胶制品的重要方法之一。
通过将橡胶混合料加热后挤压出模具，可以生产出各种橡胶制品，如密封条、橡胶管件、橡胶密封圈等。
这些橡胶制品在汽车、机械、电子等领域有着重要的应用，起着密封、减震、保护等功能。
4. 食品制品除了工业制品，挤出成型还可以应用于食品加工领域。
通过挤出成型可以生产出各种形状的食品制品，如糖果、巧克力、面包等。
这些食品制品在食品加工业中有着重要的地位，提高了生产效率，丰富了产品种类。
5. 纤维制品挤出成型也可以用于生产纤维制品，如人造棉、合成纤维等。
通过挤出成型可以实现纤维的连续生产，生产出各种纤维制品，如纺织品、绳索、过滤材料等。
这些纤维制品在纺织、建筑、环保等领域有着广泛的应用。
总的来说，挤出成型技术在各种行业的生产中都有着重要的应用，可以生产出各种形状、材质的制品，广泛满足了市场需求。
随着科技的不断发展，挤出成型技术也在不断创新和完善，将为更多行业带来更高效、环保、优质的制造解决方案。
挤出机各段区功能
挤出机各段区功能
一、给料段区
给料段区是挤出机的进料部分，它主要负责将原料输送到挤出机的内部。
该区域通常配备了进料口和给料螺杆，其作用是将原料从进料口中引入挤出机，并将原料向挤出机前线推进。
给料段区通过加热、混炼和柔化原料等方式，为后续的挤出加工打下基础。
二、压缩段区
压缩段区是将原料加压至所需压力的区域，它通过使原料受到压力，促使原料流动，并将原料融化和柔化，使其更适合后续塑化和挤出加工。
该区域通常装有压缩螺杆和辅助加热器，以实现更好的压力控制和原料的加热效果。
三、塑化段区
塑化段区是将原料塑化成为需要的形状的区域，它通过将原料加热至可塑状态，并通过摩擦加热、混炼和高速旋转等技术，使原料变得柔韧且易于挤出。
该区域常常采用高效的塑化螺杆和加热器，以实现更快更高效的塑化和更好的挤出效果。
四、挤出段区
挤出段区是将塑化后的原料挤出成型的区域，它主要由挤出头和模具组成，其作用是将原料压缩并形成其所需要的形状。
该区域通常用于控制挤出量和速度，并通过挤出头的
设定，实现所需要的挤出效果。
五、冷却段区
冷却段区是将挤出后的成型品进行冷却的部分，它通过冷却水或空气等方式，使成型品快速冷却，以实现其硬化和稳定形状。
该区域常常用于控制成型品表面温度，以实现更佳的冷却效果。
挤出成型过程分为几个阶段
挤出成型过程分为几个阶段在塑料加工工业中，挤出成型是一种常见的生产工艺，用于制造各种塑料制品。
挤出成型过程主要包括预处理、进料和挤出、冷却和固化以及切割成型等几个阶段。
预处理阶段在挤出成型开始之前，首先需要将原料塑料进行预处理。
这个阶段的目的是确保原料的质量和适应性，通常包括原料混合、加热和干燥等过程。
原料混合是将不同种类或颜色的原料按照一定比例混合，以获得期望的性能和外观特性。
加热的过程可以降低原料的粘度，有利于挤出成型工艺的进行。
而干燥则是为了去除原料中的水分，避免在挤出过程中产生气泡或降低制品的质量。
进料和挤出阶段当原料经过预处理后，就可以进行进料和挤出的阶段。
首先，原料被输送至挤出机的进料口，经过一系列的螺杆旋转和加热加压，原料逐渐被挤出并形成均匀的塑料熔体。
挤出机内的螺杆作用下，将塑料熔体压缩、加热、混合和挤出，最终形成具有所需截面形状的连续坯料。
冷却和固化阶段挤出机中产生的塑料坯料需要经过冷却和固化的过程，以确保塑料制品的尺寸稳定性和质量。
通常，在挤出机出口附近设置冷却装置，通过对塑料进行冷却，使其迅速固化。
冷却和固化的速度会影响制品的内部结构和性能，需要根据具体材料和产品要求进行调节。
切割成型阶段最后一个阶段是对冷却固化后的塑料制品进行切割成型。
挤出机通常会根据需要设置切割机构，将连续坯料切割成固定长度或形状的制品。
切割成型是挤出成型的最后一道工序，直接影响着最终产品的外观和尺寸精度。
在整个挤出成型过程中，每个阶段的工艺参数和设备运行状态都需要精准控制，以确保塑料制品达到设计要求的质量和性能。
挤出成型作为一种高效、经济的塑料加工技术，被广泛应用于管材、板材、型材等各种塑料制品的生产中。
挤出成型定义
挤出成型定义
挤出成型是一种常见的加工工艺，通常适用于塑料、橡胶等材料的加工制造过程。
在挤出成型过程中，原料经过加热融化，然后通过一个特定形状的模具，使之产生连续且具有相同截面形状的成型产品。
这种加工方式具有高效、低成本和高质量等优势，被广泛应用于生产各种塑料制品，如管材、板材、型材等。
挤出成型的过程可以分为预处理、挤出成型和后处理三个阶段。
首先是预处理阶段，原料经过干燥、混合等处理，以保证挤出成型的质量稳定和良好。
接着是挤出成型阶段，原料在高温、高压下被挤出模具，形成连续的型材，这个阶段需要控制好的温度、压力和挤出速度等参数，以确保产品的准确尺寸和表面光洁。
最后是后处理阶段，挤出成型出来的产品可能需要冷却、切割、挤出料头等处理，以得到最终的产品。
在挤出成型过程中，模具的设计是至关重要的一环。
不同形状的模具会影响挤出产品的截面形状和尺寸，因此需要根据产品的需求精确设计模具。
同时，挤出机的性能也会直接影响产品的质量，挤出机需要稳定的温度控制、压力控制和挤出速度调节，以确保产品的一致性和稳定性。
挤出成型技术的发展也在不断创新和完善中。
随着材料科学和机械工艺的不断进步，挤出成型技术越来越智能化和自动化，使得生产效率更高、产品质量更稳定。
同时，新材料的应用也拓展了挤出成型的领域，如生物可降解塑料、复合材料等，使得挤出产品更加环保和功能多样化。
总的来说，挤出成型作为一种常见的加工工艺，在塑料工业和橡胶工业中具有重要的地位。
通过不断的技术创新和工艺改进，挤出成型技术将会更加精密、智能化，为工业生产带来更多便利和效益。
1。
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型的原理和工艺流程
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将加热熔化的塑料挤压至模具中，使其快速冷却凝固并形成所需产品。
本文将介绍挤出成型的原理和工艺流程。
原理
挤出成型的原理基于塑料的热塑性特性，塑料在一定温度下能够熔化并具有流动性。
在挤出机中，塑料颗粒被加热熔化成为熔体，然后通过螺杆将熔体加压，推动熔体流经模具口向外挤出。
随着熔体在模具中迅速冷却，最终形成固化的塑料制品。
工艺流程
1.塑料颗粒加料：首先将塑料颗粒放入挤出机的料斗中，经过加热系统加热，使其
熔化成为熔体。
2.挤出过程：熔化的塑料经过螺杆的推动，被压入模头中，经过交变的高压和高温
使得熔体形成流态，流经挤出模的成型孔。
3.冷却固化：熔体在挤出口挤压而出后，迅速接触冷却水或风冷，使其迅速冷却凝
固。
4.切割成型：冷却后的塑料制品经过切割装置，按照所需长度进行切割，最终形成
成型的塑料制品。
工艺优势
挤出成型具有以下优点：
•高效率：生产速度快，生产成本相对较低。
•适用性广泛：可以加工各种形状和规格的塑料制品。
•制品质量稳定：产品表面光滑，尺寸精确。
•生产自动化程度高：无需过多人工干预，生产稳定可靠。
应用领域
挤出成型广泛应用于塑料制品生产行业，如管道、板材、型材、薄膜、包装材料等领域。
其高效率、高质量的特点使其成为塑料制品生产中不可或缺的一环。
总的来说，挤出成型作为一种常见的塑料加工工艺，通过简单高效的操作流程，可以生产出质量稳定的塑料制品，在工业生产中发挥着重要作用。
挤出成型工艺过程三个阶段的区别
挤出成型工艺过程三个阶段的区别
挤出成型是一种常用于塑料制品生产的工艺，通常包括了三个主要阶段：供料、塑化挤出和冷却定型。
每个阶段都有其独特的过程特点和影响产品质量的关键因素。
1. 供料阶段
在供料阶段，原料颗粒被加入挤出机的进料口，通过不同的方式将原料送入挤出机的螺杆区。
这个阶段的主要目标是保证挤出机螺杆充分填充原料并形成一定的压力，为后续的塑化挤出做好准备。
关键影响因素： - 原料颗粒的形态和尺寸 - 进料速度和压力 - 进料口与螺杆之间的匹配程度 - 原料的温度和湿度
2. 塑化挤出阶段
在塑化挤出阶段，原料经过高温、高压的处理，逐渐由固态变为熔融状态，然后通过挤出机的螺杆被挤出形成所需的截面形状。
这一阶段是整个挤出成型过程中最关键的步骤，直接影响产品的成型质量和性能。
关键影响因素： - 挤出机螺杆的速度和压力 - 挤出机的温度控制 - 塑化时间和剪切力- 模头的设计和精度
3. 冷却定型阶段
在冷却定型阶段，经过塑化挤出的熔融材料经过模具的成型部分，开始迅速冷却并定型成所需的最终产品。
这一阶段的关键在于确保产品能够在冷却过程中保持稳定的形状和尺寸，以及避免出现表面缺陷和内部应力。
关键影响因素： - 冷却介质的温度和速度 - 模具和成型部分的材质和表面处理 - 冷却时间和冷却方式 - 产品的收缩率和变形控制
综上所述，挤出成型工艺的三个阶段各有其重要性和影响因素，通过合理控制这些因素，可以有效地提高生产效率和产品质量，满足不同需求的客户。
1。
《挤出成型技术》课件
根据制品形状和尺寸进行结构设计，确保制品成型质量、提高生产 效率。
冷却系统
设计合理的冷却系统，控制模具温度，减小制品成型后的收缩率。
挤出成型设备的操作与维护
01
操作规程
制定严格的设备操作规程，确保 操作人员熟悉设备性能和安全操 作要求。
维护保养
02
03
故障排除
定期对设备进行维护保养，检查 各部件磨损情况，及时更换易损 件。
高分子材料在挤出成型技术中的优势在于其可塑性强、加工温度低、成型周期短 等，使得制品具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优良性能。同时，高分子材料在挤 出成型过程中易于实现自动化和智能化生产，提高了生产效率和产品质量。
新型挤出成型技术的研发与推广
随着科技的不断发展，新型挤出成型技术不断涌现，如微孔塑料挤出技术、异型截面管材挤出技术、 反应挤出技术等。这些新型技术的研发和应用，极大地丰富了挤出成型制品的种类和性能，满足了不 同领域的需求。
挤出成型技术的应用领域
挤出成型技术广泛应用于塑料加工行业，如管材、型材、薄膜、板材等产品的生产 。
除了塑料加工行业，挤出成型技术还应用于橡胶、陶瓷、玻璃纤维等材料的加工。
随着科技的发展，挤出成型技术的应用领域不断扩大，如3D打印技术的出现，使得 挤出成型技术也可以用于制造个性化的定制产品。
02
挤出成型设备
挤出成型工艺的控制要素
温度控制
温度是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包括 机筒温度、模具温度等。温度的控制直接影响着 塑料的塑化和产品质量。
速度控制
速度控制包括挤出速度、注射速度等，它影响着 产品的产量和质量。合理地调整速度参数，可以 提高生产效率和产品质量。
压力控制
压力也是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包 括挤出压力、注射压力等。压力的控制对于塑料 的流动性和产品的致密性至关重要。
挤出成型法
挤出成型法在工业生产中，挤出成型法是一种常见的工艺方法，用于制造各种不同形状和尺寸的产品。
这种方法通过将材料塑料化然后挤压出来，使得材料能够在模具中形成所需的形状。
挤出成型法被广泛应用于塑料、橡胶、金属等材料的加工领域，为生产高质量、高效率的制品提供了重要支撑。
在挤出成型法中，首先需要将原材料经过一定的处理使之具有一定的粘性和流动性，以便在挤出机中顺利进行挤出操作。
然后，将处理后的材料加热至一定温度，使其变成熔融状态。
接着，将熔融的材料送入挤出机的进料口，经过螺杆的旋转和加压，在模具的压力下逐渐挤出形成所需的产品。
挤出成型法可以制作出具有不同截面形状的产品，如圆形、方形、槽形等，且生产效率高，成本相对较低。
这种制造方法的优点之一是生产过程相对简单，只需要一台挤出机和相应的模具即可完成，操作方便，生产效率高。
另外，挤出成型法所制造的产品表面光滑、尺寸精确，可靠性高，适用于大规模生产。
同时，挤出成型法还可以加工各种不同种类的材料，包括塑料、橡胶、金属等，具有较广泛的应用范围。
然而，挤出成型法也存在一些缺点。
例如，挤出过程中可能会产生内部应力，导致产品变形或者出现裂纹，需要通过合适的工艺控制来避免这种情况的发生。
另外，挤出成型法的模具制造成本较高，且生产周期较长，而且对于复杂形状的产品，模具设计和制造更加困难。
因此，在选择挤出成型法时需要充分考虑产品形状、材料特性以及生产要求，以便达到最佳的加工效果和经济效益。
总的来说，挤出成型法作为一种重要的加工工艺，在工业生产中发挥着重要作用。
通过挤出成型法，可以制造出各种不同形状和尺寸的产品，满足市场需求，提高生产效率，降低生产成本。
随着技术的不断发展和创新，挤出成型法在工业生产中的应用将会越来越广泛，为各类制造行业带来更多便利和效益。
1。
挤出成型PPT课件
螺杆的几何结构参数
• 但加工安装困难，不适于热敏性物料的加 工。L/DS小对塑料的混合塑化不利。目前 螺杆长径比有增大的趋势。
• （3）螺杆的压缩比A 指螺杆加料段第一个 螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积 之比。一般约等于H1/H3（H1，H3分别为加 料段和均化段槽深），该压缩比也称为几 何压缩比。物理压缩比是指塑料在熔融状 态下的密度于固体松散状态下的密度之比。
• a 熔融段固体床与熔池同处一个螺槽中，降低 了熔融效率，挤出产量不高。（熔池不断增 宽，固体床逐渐变窄，减少了固体床与料筒 的接触面积，从而减少了料筒传给固体床的 热量）。
• b 固体床过早解体形成固体床碎片（固体床破 碎），造成熔融速度缓慢。
普通螺杆存在的问题
• c 固体床过早破碎，还造成一部分物 料得不到彻底熔融，另一部分物料过 热，导致物料温度不均匀。
螺杆的几何结构参数
• 过程中θ一般取17.7°，此时螺杆直径等于 螺距（DS＝LS），螺杆的机加工比较方便。
• (6)螺棱部分宽度E 螺棱宽度E太小会使漏流增 加，产量降低；E太大会增加螺棱上的功率消 耗，螺棱上的物料过热的危险（传热量大， 剪切热大）。
• (7)螺杆与料筒的间隙δδ的大小影响挤出机 的生产能力和物料的塑化。δ值大，生产效 率低，不利于热传导，剪切速率低，不利于 物料的熔融和混合；δ过小，剪切速率大，
• 柱塞式挤出机借助于柱塞的推挤压力，将事 先塑化好的或由挤出机料筒加热塑化的物料 从机头口模挤出成型的。物料挤完后柱塞退 回，再进行下一次操作，生产是不连续的， 而且挤出机对物料几乎没有混合作用，故生 产上较少采用。但由于柱塞能对物料施加很 高的推挤压力，所以可应用于熔融粘度很大 及流动性极差塑料的加工，如聚四氟乙烯和 硬质聚氯乙烯管材的挤出成型。
知识点六 挤出成型
知识点六挤出成型挤出成型，这可是个在材料加工领域相当重要的工艺呢！先给大家讲讲啥是挤出成型。
简单来说，就像是我们挤牙膏，把材料从一个小口子里用力推出去，然后它就变成了我们想要的形状。
比如说，塑料管材、板材、薄膜，还有各种形状奇特的塑料制品，很多都是通过挤出成型做出来的。
我记得有一次去工厂参观，那场面可壮观了。
巨大的挤出机轰隆隆地运转着，原材料被源源不断地送进去，然后在机器的另一端，就看到一根根笔直的塑料管材欢快地跑出来。
那速度，那精准度，让人不禁感叹科技的神奇。
挤出成型的过程其实挺有趣的。
首先得有原材料，这些原材料就像一群准备参加比赛的运动员，在进入挤出机之前，都得先经过严格的筛选和准备。
然后它们被送进挤出机的料筒里，料筒就像是一个长长的跑道，里面有加热装置，把材料加热到合适的温度，让它们变得软软的、容易流动。
这时候，螺杆就登场啦！螺杆就像一个大力士，不停地旋转，把材料往前推。
而且，这个螺杆的设计可不简单，它的螺距、深度等等都会影响挤出的效果。
有的螺杆就像短跑选手，速度快，推力大；有的呢，就像长跑选手，稳定又持久。
在挤出的过程中，模具可是关键的角色。
它就像是一个魔法师的魔法棒，决定了最终产品的形状和尺寸。
比如说，要做一根圆形的管材，那模具就得是一个圆形的孔；要是想做一个平板，模具就得是一个长长的缝隙。
而且，模具的精度要求非常高，一点点的偏差都可能导致产品不合格。
还有啊，挤出成型之后的冷却也很重要。
刚挤出来的产品还热乎乎的，得赶紧给它们降降温，让它们定型。
这就像是跑完马拉松的运动员，需要迅速补充水分和休息，才能保持良好的状态。
挤出成型的优点可不少。
它能够连续生产，效率高，成本相对较低。
而且可以生产出各种复杂形状的产品，满足不同的需求。
比如说，我们家里用的塑料水管、电线外面的绝缘皮，还有超市里的保鲜膜，都是挤出成型的杰作。
但是呢，挤出成型也不是完美的。
有时候会出现一些问题，比如产品表面不光滑啦，尺寸有偏差啦。
挤出成型机头包括哪些部分组成
挤出成型机头包括哪些部分组成
挤出成型机是一种常用的塑料加工设备，用于将原料通过加热、压力和挤出机头的作用，将塑料原料挤出成型各种形状的制品。
而挤出机头是挤出成型机的关键部件之一，它由多个部分组成，包括进料系统、螺杆、筒体、模头以及冷却系统等。
首先是进料系统，用于将塑料原料从料仓中输送至螺杆区。
进料系统通常包括送料机构、送料口和螺杆进料口等部分，通过这些部分可以确保塑料原料被准确地送入挤出机。
接下来是螺杆，螺杆是挤出机头中最核心的部件之一，它在整个挤出过程中发挥着至关重要的作用。
螺杆可以根据加工的不同塑料原料以及成型的要求来设计不同的结构和参数，以确保挤出成型的效果。
紧接着是筒体，筒体是螺杆的外壳，用于容纳和固定螺杆。
在挤出成型过程中，塑料原料会在筒体内被加热、熔化，并受到一定的压力作用，从而变得柔软并容易挤出成型。
除了螺杆和筒体，挤出机头还包括模头。
模头是塑料挤出成型的关键部件，它的设计决定了最终成型制品的形状和尺寸。
模头可以根据产品的要求和设计图纸来定制，以确保最终挤出成型的产品符合要求。
最后是冷却系统，冷却系统用于降低挤出成型过程中塑料制品的温度，使其快速硬化和固化。
冷却系统通常包括冷却水管和风冷装置等部分，通过这些部分可以有效地控制塑料制品的成型温度和质量。
综上所述，挤出机头是挤出成型机中至关重要的部件之一，它由进料系统、螺杆、筒体、模头和冷却系统等部分组成，每个部分都发挥着不可或缺的作用，共同完成塑料挤出成型的工艺过程。
在实际生产中，合理设计和精心制造挤出机头的各个部分，对于提高生产效率和产品质量都起着至关重要的作用。
1。
挤出成型机的主要部件是什么
挤出成型机的主要部件是什么挤出成型机是一种常用于塑料加工生产中的专业设备，主要用于将塑料加热融化后挤出成型，形成各种不同形状的制品。
挤出成型机的工作原理是通过将塑料颗粒加热融化后，通过螺杆的作用将熔融塑料挤压出模具成型，然后冷却固化成为成品。
挤出成型机的主要部件包括以下几个部分：1.送料系统：负责将塑料颗粒输送到机器内部，通常包括料斗、送料口、送料螺杆等组成。
送料系统的设计和运行稳定性对生产效率和产品质量有很大影响。
2.螺杆和筒体：螺杆是挤出机的关键部件，其作用是在不断旋转的过程中将塑料颗粒挤压、加热融化，并输送到模具中形成产品。
筒体则是螺杆的外壳，通常由合金钢制成，具有一定的耐磨性和耐高温性能。
3.加热系统：挤出成型机的加热系统通常采用电加热或燃气加热，用于加热螺杆和筒体，使塑料颗粒快速熔化。
恰当的加热系统能够提高生产效率和产品质量。
4.模头：模头是挤出成型机的另一个重要组成部分，其设计直接影响产品的成型效果和外观质量。
不同形状的产品需要不同设计的模头，生产过程中需要及时清洁和维护。
5.冷却系统：在塑料挤出成型后，需要对产品进行冷却固化以确保产品的形状和尺寸稳定。
冷却系统通常包括风冷和水冷两种方式，根据不同的产品需要进行选择。
6.控制系统：控制系统是挤出成型机的大脑，通过电气控制系统来控制送料、加热、挤出速度等参数，确保生产过程的稳定性和可控性。
现代化的挤出成型机通常配备了智能控制系统，实现自动化生产。
以上是挤出成型机的主要部件，每个部件在挤出成型过程中起着不可或缺的作用。
通过合理地优化这些部件的设计和配置，可以提高挤出成型机的生产效率、产品质量，满足不同客户的生产需求。
1。
挤出成型工艺过程包括哪些内容
挤出成型工艺过程包括哪些内容挤出成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料、橡胶、金属和食品等行业。
在挤出成型工艺中，通过加热并加压将原料压制成特定形状的产品。
该过程包括原料处理、加热压制、冷却固化等环节，下面将详细介绍挤出成型工艺包括的内容。
首先，原料处理是挤出成型工艺中至关重要的一环。
原料一般为颗粒状或粉末状，需要通过混合、加工等步骤进行处理。
在原料处理过程中，可以加入颜色、添加剂等成分，以满足产品的特定要求。
处理后的原料通常会被送入挤出机进行下一步操作。
其次，加热压制是挤出成型的核心步骤。
在挤出机中，原料经过加热后变得粘稠，通过螺杆压制将原料从机筒中挤出，并通过模具的设计将其成型。
加热压制的温度、压力等参数需要根据原料的特性和产品要求进行精确控制，以确保最终产品的质量和形状。
随后，冷却固化是挤出成型后的重要环节。
一旦产品从模具中挤出，需要立即进行冷却固化以保持其形状和性能。
通过冷却将产品温度降低至室温以下，使其逐渐硬化成型。
冷却固化的速度和方式也对产品的质量和外观有着重要影响，通常需要在专用设备中进行控制。
除了上述核心环节，挤出成型工艺还包括一系列辅助操作。
例如，在原料处理中可能需要干燥、过滤等步骤以提高原料的质量；在加热压制环节可能需要调整螺杆速度、模具设计等参数以适应不同产品的要求；在冷却固化过程中可能需要进行后续的处理，如修边、去毛刺等操作。
综上所述，挤出成型工艺包括原料处理、加热压制、冷却固化等核心内容，以及各种辅助操作。
这些步骤相互配合，共同完成将原料加工成成型产品的过程。
挤出成型工艺广泛应用于工业生产中，为各行业提供了高效、快速的生产解决方案。
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8第八章 挤出成型
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螺杆挤出机
（1）螺杆的直径（D）长径比（L/D）
① 螺杆直径（D）
根据所制制品的形状、大小及需要的生产 率来决定的。
一般45～150mm，螺杆直径增大，加工 能力提高，挤出机的生产率与螺杆直径D 的平方成正比。
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② 长径比（L/D）
螺杆工作部分有效长度与直径之比。 通常为18～25。 L/D大，能改善物料温度分布，有利于塑 料的混合和塑化，并能减少漏流和逆流， 提高挤出机的生产能力。 L/D大，螺杆适应能力强，能用于多种塑 料的挤出。
均化段(熔体输送区)
在机头口模阻力造成的回压作用下被进 一步塑化均匀，定量的从口模挤出 螺杆完成对熔体的输送
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由于塑料品种很多、性质各异，因此为适应 加工不同塑料的需要，螺杆的种类很多，结 构上也有差异，以便能对塑料产生较大的输、 压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺杆与料 筒的间隙等。
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挤出过程和螺杆各段的职能
加料段(固体输送区) 压缩段(熔融区) 均化段(熔体输送区)
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加料段(固体输送区)
自塑料入口向前延伸一段的距离(视挤出 机的情况不同可有2～10D的变化)为送 料段 在该段，螺杆的职能主要是对塑料进行 输送和压实 物料仍然以固体状态存在 末端称为迟滞区，是固体输送区结束到 最开始出现熔融的过渡区
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在挤出较大截面尺寸的制品时，常因挤出物内外冷却速率 相差较大而使制品内有较大的内应力，这种挤出制品成型后
应在高于制品的使用温度 10∼20℃或低于塑料的热变形温度 10∼20℃的条件下保持一定时问，进行热处理以消除内应力。 有些吸湿性较强的挤出制品，如聚酰胺，在空气中使用或 存放过程中会吸湿而膨胀，而且这种吸湿膨胀过程需很长时间
挤出成型原理 薄片
挤出成型原理薄片挤出成型是一种常见的塑料加工方法，其原理是通过加热融化的塑料颗粒推入挤出机的机筒中，并在高温和高压作用下将熔融塑料挤出通过模具进行成型。
在挤出成型中，我们经常会看到生产出来的产品是以薄片形式出现的，比如塑料袋、薄膜等。
本文将介绍挤出成型薄片的原理和制造过程。
原理挤出成型薄片的制造原理相对简单，主要包括以下几个步骤：1.加料：首先，将所需的塑料颗粒投入挤出机的进料口。
这些塑料颗粒会经过加热系统被加热融化，形成熔融状态的塑料原料。
2.挤出：熔融的塑料原料通过螺杆挤压，经过挤出机的机筒和模具，形成连续的薄片状产品。
3.冷却：薄片状产品经过模具后，进入冷却区域进行降温。
在这个过程中，通过对温度控制和速度控制，可以调整薄片的厚度和质量。
4.切割：冷却后的薄片进入切割机或切割模具，被切割成所需的尺寸和形状。
这样就完成了整个挤出成型薄片的制造过程。
制造过程挤出成型薄片的制造过程通常包括以下几个关键步骤：1.塑料颗粒预处理：挤出成型之前，通常需要对塑料颗粒进行预处理，比如干燥和混合，以确保塑料原料的质量和均匀性。
2.加料和加热：将经过预处理的塑料颗粒加入挤出机的进料口，同时启动加热系统将塑料颗粒加热融化。
3.挤出和成型：熔化后的塑料原料经过螺杆挤压，通过模具形成薄片形状的产品。
在挤出过程中，可以通过调整挤出机的参数和模具结构，控制产品的厚度和表面质量。
4.冷却和固化：薄片经过模具后，进入冷却区域进行冷却和固化。
冷却过程中，产品的温度逐渐降低，使得产品表面变硬并保持所需的形状。
5.切割和包装：冷却固化后的薄片进入切割机或切割模具，被切割成所需尺寸的薄片产品。
最后，将薄片进行包装，以便运输和销售。
应用领域挤出成型薄片广泛应用于塑料制品的生产中。
常见的应用领域包括但不限于：1.塑料袋：挤出成型薄片可以用于生产各种类型的塑料袋，如购物袋、食品袋、垃圾袋等。
2.包装薄膜：挤出成型薄片也被用于生产各种包装薄膜，如保鲜膜、包装膜、卫生巾包装等。
挤出成型
挤出成型工艺
● 温度和螺杆转速是影响挤 出成型塑化质量的重要工艺条 件。
● 提高挤出产量的同时，保 证塑化质量(高速高效）是挤出 机的发展趋势。
挤出成型工艺
挤出机及机头口模的预热：生产的稳定性，设备的
保护
① 一般温度从低→高，根据不同高聚物，设定加 料段，熔融段，计量段，机头口模温度（对于结晶 度高的塑料，加料及熔融段温度设置较高） ② 保温时间应充分（挤出机越大，保温时间越长）
料筒的结构形式关系到热量传递的稳 定性和均匀性，并影响固体输送率。
单螺杆挤出机的基本结构
料筒
受热受压的金属圆筒。
在料筒的外面设有分段加热和冷却的装置及控温
热电偶，保证挤出温度。加热一般分三至五段， 常用电阻或电感应加热，也有采用远红外线加热 的。冷却一般用风冷或水冷。
一般用耐磨、耐腐蚀、高强度的合金钢成碳钢内
冷却
定型
挤出制品
挤出成型工艺
原料的干燥:制品的外观与内在质量，一般控制含
水量在0.5％以下。 ①
干燥设备：烘箱，干燥料斗（用于连续挤出）
② 需要干燥的树脂：主要是一些杂链聚合物 （缩聚产物，工程塑料）
如：PA,PBT,PET,PC,PMMA,ABS,PAN,POM,PPO, PSF,PI等 ③ 干燥条件
挤出机大小一般用螺杆直径的大小表示:SJ-65-25
单螺杆挤出机的基本结构
单螺杆挤出机的基本结构
加料装置-料斗 向挤出机料筒连续供料。
料斗的底部与料筒连接处是加料孔，该处有截断
装置。
加料孔周围有冷却水夹套，防止塑料软化，堵塞
加料口。尤其对于软化点低的塑料。
料斗的侧面有玻璃视孔及标定计量的装置。
挤出成型工艺过程分为哪三个阶段
挤出成型工艺过程分为哪三个阶段
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过加热后的液态塑料材料通过挤出机的螺杆，经过一系列加工步骤，最终形成所需的产品。
挤出成型工艺过程通常分为预热阶段、挤出阶段和冷却固化阶段三个关键阶段。
1. 预热阶段
在挤出成型开始之前，首先需要对原料进行预热处理。
在这个阶段，塑料颗粒或者粉末被加入到挤出机的进料口，经过加热装置进行加热，将固态塑料材料加热至熔化温度。
预热阶段的关键任务是将原料充分熔化，以便在挤出阶段更好地进行塑料成型。
2. 挤出阶段
一旦塑料原料被充分熔化，进入挤出阶段。
在这个阶段，原料被输送到挤出机螺杆的区域，通过机械运动和压力，使熔化塑料被挤压、挤出，并通过挤出机的模具口形成所需的截面形状。
这个阶段需要控制好挤出机的温度、压力和速度，以确保塑料材料能够以准确的速度和形状挤出。
3. 冷却固化阶段
当塑料材料完成挤出后，进入冷却固化阶段。
在这个阶段，通过冷却水或者其他冷却介质对挤出产品进行快速冷却，使其在较短的时间内固化。
冷却固化是非常重要的，因为它将直接影响到挤出产品的质量和性能。
通过控制冷却速度和方法，可以确保挤出产品能够达到设计要求的硬度、尺寸和表面光洁度。
总的来说，挤出成型工艺分为预热阶段、挤出阶段和冷却固化阶段三个关键阶段。
每个阶段都有其特定的任务和要求，只有各个阶段协调配合，才能最终生产出高质量的挤出产品。
挤出成型工艺在塑料加工中具有广泛的应用，不仅生产效率高，而且能够生产出复杂的、具有一定强度和稳定性的塑料制品。
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第4章挤出成型
一．简答题
1.什么是挤出成型,挤出过程分为哪两个阶段?
答案要点:
挤出成型亦称挤压模塑或挤塑，即借助螺杆或柱塞的挤压作用，使受热熔化的聚合物物料在压力推动下，强行通过口模而成为具有恒定截面的连续型材的成型方法。
可分为聚合物物料的塑化和塑性体的挤出定型两个阶段。
2.单螺杆挤出机的挤出系统和传动系统包括哪几个部分?
答案要点:
单螺杆挤出机由传动系统，挤出系统，加热和冷却系统，控制系统等几部分组成。
挤出系统和传动系统主要包括传动装置、加料装置、机筒、螺杆、机头和口模等五部分
3.简述挤出机的驱动电机的类型与挤出稳定性的关系.
答案要点:
驱动电机分为：电磁调速电机；直流调速电机；变频调速电机；油压马达。
其中以直流调速电机的转速最稳定，挤出过程的稳定性最好，油压马达的转速随扭矩过于敏感，扭矩的微小变化就导致其转速变化，对挤出稳定性不利。
4.简述单螺杆挤出机的螺杆的几个功能段的作用.
答案要点:
加料段：自物料入口向前延伸的一段称为加料段，在加料段中，物料依然是固体，主要作用是使物料受压，受热前移，螺槽一般等距等深。
压缩段：压缩段是指螺杆中部的一段，物料在这一段中受热前移并压实熔化，同时也能排气，压缩段的螺槽体积逐渐减小。
均化段：螺杆最后一段，均化段的作用是使熔体进一步塑化均匀，并使料流定量，定压由机头流道均匀挤出，这段螺槽截面是恒等的，但螺槽深度较浅。
5.什么是螺杆的压缩比,单螺杆挤出机的螺杆通过哪些形式获得压缩比?
答案要点:
螺杆加料段第一个螺槽容积和均化段最后一个螺槽容积之比称为压缩比。
压缩比的获得有以下方法：①等矩不等深②等深不等矩③不等距不等深。
6.简述分离型螺杆的结构特点.
答案要点:
在螺杆的压缩段附加一条螺纹，这两条螺纹把原来一条螺纹形成的螺槽分成两个螺槽，一条螺槽与加料段螺槽相通，用来输送固态物料；另一条螺槽与均化段相通，用于液态物料的输送。
这就避免了单螺纹螺杆固液共存于一个螺槽引起的温度波动。
7.简述屏障型螺杆的结构特点.
答案要点:
屏障型螺杆就是在螺杆的某部位设立屏障段，使未熔的固态物料不能通过，并促使固态物料熔融的一种螺杆。
通常情况下，屏障段设在均化段与压缩段相交处。
8.机头和口模在理论上分为哪3个功能各异的区域,各区域有什么作用?
答案要点:
（1）口模集流腔：把流入口模的聚合物熔体流分布在整个截面上，该断面的形状与最终产品相似，而与熔体输出装置的出口形状不同。
（2）过渡流道：它使聚合物熔体以流线型流入最终的口模出口。
（3）模唇：它赋予挤出物以适当的断面形状，并使熔体“忘记”在区域（1）和区域（2）中不均匀的流动历史。
9.挤出机料筒有哪些加热和冷却方式?
答案要点:
加热方式：热载体加热；电阻加热；电感加热；红外加热
冷却方式：风冷却；水冷却：油冷却：
10.简述双螺杆挤出机的主要工作特性.
答案要点:
a.强制输送作用在同向旋转啮合的双螺杆挤出机中，两根螺杆相互啮合，啮合处一根螺杆的螺纹插入另一根螺杆的螺槽中，使其在物料输送过程中不会产生倒流或滞流。
无论螺槽是否填满。
输送速度基本保持不变，具有最大的强制输送性。
b. 混合作用由于两根螺杆相互啮合，物料在挤出过程中进行着比在单螺杆挤出机中更为复杂的运动，不断受到纵向横向的剪切混合，从而产生大量的热能，使物料加热更趋均匀，达到较高的塑化质量。
c.自洁作用反同旋转的双螺杆，在啮合处的螺纹和螺槽间存在速度差，相互擦离过程中，相互剥离粘附在螺杆上的物料，使螺杆得到自洁。
同向旋转的双螺杆，在啮合处两根螺杆的运动方向相反，相对速度更大，因此能剥去各种积料，有更好的自洁作用。
11.如何获得单螺杆挤出机最大的固体输送速率?
答案要点:
结构角度：1增加螺槽深度； 2降低物料与螺杆的摩擦系数； 3增加物料与料筒的摩擦系数； 4选择适当的螺旋角。
工艺角度：1增加料筒温度（fb↑）；②降低螺杆温度（fs↓）。
12.简述聚合物物料在单螺杆挤出机中的熔化过程.
答案要点:
由固体输送区送入的物料，在进入熔化区后，即在前进的过程中同加热的料筒表面接触，熔化即从这里开始，且在熔化时于料筒壁留下一层熔体膜，若熔体膜的厚度超过螺翅与料筒间隙，就会被旋转的螺翅刮落，并将其强制积存在螺
翅的前侧，形成熔体池，而在螺翅的后侧则为固体床，这样，在沿螺槽向前移动的过程中，固体床的宽度就会逐渐减少，直至全部消失，即完全熔化，熔体膜形成后的固体熔化是在熔体膜和固体床的界面发生的，所需热量一部分来自料筒的加热器，另一部分则来自于螺杆和料筒对熔体的剪切作用。
13.简述聚合物熔体在挤出机均化段的流动形式.
答案要点:
熔体在均化段的流动包括四种形式：正流、逆流、漏流和横流。
14.简述采用单螺杆挤出机挤出成型的挤出稳定性与螺杆均化段长度,
螺槽深度及物料流动性的关系.
答案要点:
①如果挤出物料流动性较大(K较大,较小),则挤出量对机头压力的敏感性
较大,不宜采取挤出方法加工；
②深槽螺杆对压力的敏感性比浅槽螺杆大；
③螺杆均化段较长对机头压力的敏感性较小。
15.简述挤出成型中,对挤出物进行牵引的作用.
答案要点:
①保持挤出物的稳定性；
②消除离模膨胀引起的尺寸变化；
③使制品产生一定程度的取向,改进轴向强度和刚度。
二.分析论述题
1.以尼龙棒材的挤出成型为例,说明挤出成型的工艺过程,并讨论原料和设备结构的选择,工艺条件的控制中应注意的问题.
答案要点:
①原料的选择：尼龙的熔融温度范围窄，黏度偏低，须特别注意选择高黏度的尼龙作为挤出棒材的原料，以保证成型的稳定性；
②原料干燥：尼龙极易吸水，挤出前必须充分干燥，否则，会导致尼龙在加工过程中出现降解；
③挤出成型：是棒材制造的主要过程，挤出成型中应注意两点，一是挤出速度要慢，否则影响定型；二是温度控制波动范围要小，否则容易造成黏度的较大波动，从而影响挤出稳定性；
④制品的定型与冷却：定型部分要长一些，采用缓慢冷却，若使用急冷，很容易造成棒体内部缩孔；
⑤牵伸和后处理：牵引要均匀，牵引切割后的棒材要进行调湿处理，以防止使用过程中的尺寸变化。
2.聚氯乙烯的型材的挤出成型中,出现表面粗糙,请分析原因,提出相
应的解决办法.
答案要点:
型材的挤出成型中,出现表面粗糙, 属于挤出制品的横向不均匀性，产生这一现象一般是熔融混合物通过口模挤出时,进入口模的熔体温度,压力和组成随时间而发生变化或者牵印过程的不均匀性造成的，可能原因如下：
①料斗供料不匀导致不正常的固体输送;
②熔融不充分；
③物料配制过程的混合不均匀；
④不合理的口模设计导致较低的流线化程度造成熔融物料集聚并不连续地流出滞流区；
⑤挤出速度过快导致熔体的不稳定流动；
⑥冷却和牵引过程随时间发生变化。
针对以上因素采取相应的措施。
3.某工厂采用挤出成型方法制造的硬质聚氯乙烯装饰型材，使用一段
时间（约2个月）后出现料轴向尺寸变小，试分析产生的原因及防止办法。
答案要点:
硬质聚氯乙烯装饰型材出现了缓慢收缩，可能是滞后效应造成的。
具体来说，由于型材成型过程中一方面要以一定压力通过口模，流动截面由大变小，产生了一定的拉伸流动，使分子链产生取向作用；另一方面，由于出模后的牵引作用，使取向来不及回复，弹性能无法释放或分子链无法松弛，在使用过程中出现缓慢松弛，这就导致了型材。
防止方法有：①增加管材口模平直部分长度；②降低挤出速度；③对型材进行热处理，以防止使用过程中的变形或收缩。