二转二吸硫磺制酸尾气的产生与治理
硫磺回收尾气SO2排放超标的原因及应对措施
加 强上下游 装置联 系 ， 稳定 装置操作 ， 防止 酸性气带 水 、 带
烃 ； 及时配风 保证Ｈ， Ｓ ／ Ｓ Ｏ， 比值 １～４提高总硫 回收率 。
硫单元转化率 对于 降低硫磺装置烟 气Ｓ Ｏ 排放浓度至关重要 。
２ ． ４加氢反应器Ｒ ３ ５ ０ ３ 中氢气含量的变化
加 氢反应 器Ｒ３ ５ ０ ３中主要进行 的是 将Ｓ Ｏ２ 加氢还原 成Ｈ： ｓ 的过程 。 在这 一过 程 中 ， 过剩 Ｈ 含 量 的 多少 ， 决定 着 反应 程度 的大 小。 如上 游制 硫 单 元配风 过 大 ， 生成 过 多的Ｓ Ｏ 进 入加 氢 反应 器 ， 加 氢 反应 器出 口氢 气含量 将迅 速下 降 ， 这时 虽然 加氢 反应器 内的温降很大 ， 但 由于 氢分压的降 低 ， 过程 气中的Ｓ Ｏ ： 仍
然 无法完全反应 ， 直接穿过 吸收塔 和焚烧炉排放 到大 气中。 且在
２影 响 因 素的分 析
２ ． １酸 性气 质 量
酸性 气 质量 是影 响 总硫 回收 率 以及 尾 气Ｓ Ｏ 排放 的 主要 穿过 吸收塔 时会与脱 硫剂（ ＭＴ Ｂ Ｅ ） 反应生 成难以再生 的络合物 因素 。 重催 酸性 气 来 源有 三路 ： 胺 液集 中再生 酸性 气、 尾 气胺 而影 响脱硫 剂再生效 果 ， 进一步增加 尾气 中的Ｓ Ｏ ： 含量 。 再 生酸性 气和 汽提酸 性气 。 胺液 集 中再 生酸性 气 质量 受脱 硫装
和装 置操 作 负荷 的变化 ， 提 高硫 回收率 。 一二 级反 应 器采用 高
效催化剂 ， 提 高Ｃ ｌ ａ ｕ ｓ 段的Ｈ： Ｓ转化率 。
30万吨年硫磺制酸操作规程
硫磺制酸是一种重要的化学工艺，其操作规程的制定和执行对确保生产安全和质量具有至关重要的意义。
以下是一个关于30万吨年硫磺制酸操作规程的简要描述，包括操作程序、安全措施和环保要求等内容。
一、操作程序1.原料准备：硫磺的供应应符合相关质量标准，检查硫磺的纯度和含杂质情况。
在输送过程中应采取密闭和防火措施，防止硫磺的挥发和泄露。
2.硫磺熔化：将硫磺逐步加热至熔点以上，控制加热温度和速度，避免过热和剧烈变化。
加热过程中应保持操作区域通风良好，排除有毒气体和烟尘。
3.硫磺气化：通过氧化反应将硫磺转化为二氧化硫气体，注意控制气化温度、压力和气体流速。
在硫磺气化过程中应防止气体泄漏，并及时检测和修复泄漏点。
4.二氧化硫的净化和浓缩：采用适当的净化方法（例如吸收、过滤等）去除二氧化硫中的杂质和污染物。
经过净化的二氧化硫气体进行浓缩处理，以提高其浓度和纯度。
5.二氧化硫的转化：将浓缩后的二氧化硫气体转化为硫酸，通常采用吸收法或催化法进行反应。
反应器的操作参数（如温度、压力、催化剂用量等）需要按照工艺要求进行控制和调整。
6.硫酸处理和分离：对反应后的硫酸进行处理和分离，以得到所需的纯度和浓度。
操作过程中应注意防止硫酸的泄漏和溅出，同时做好酸碱废水的处理和排放。
二、安全措施1.符合相关法律法规：严格遵守国家和地方的安全生产法律法规，按照规定申请和持有相关的许可证和资质。
2.安全设施和装备：电气设备和操作装置应符合安全标准，定期进行检修和维护。
应设置防爆设备和消防设备，保证操作区域的消防安全。
3.防护措施：工作人员应戴好个人防护装备，包括防护眼镜、口罩和手套等。
对可能产生的有害物质和气体要做好防护和排除措施。
4.应急预案：制定并实施可行的应急预案，包括事故发生时的应对措施、疏散和救援程序，及时处理和报告事故。
三、环保要求1.废气处理：对硫磺制酸过程中产生的废气进行处理，采用洗涤、吸收等方法去除其中的二氧化硫等有害气体。
硫磺制酸的环境污染
硫磺制酸的环境污染【摘要】国家标准GB26132-2010《硫酸行业污染物排放标准》已经国家环保部发布，2011年3月1日起正式实施，新标准对一贯被认为是清洁生产工艺硫酸行业污染物排放主要污染物指标提出更为严格的要求。
认识硫磺制酸的环境污染过程和原理，有助于硫磺制酸产业的环境管理工作进一步加强。
【关键词】硫磺制酸;环境污染原理;环境管理2010年9月10日，国家环保部批准发布GB26132-2010《硫酸行业污染物排放标准》，硫酸工业企业水和大气污染物排放控制按本标准的规定执行，不再执行GB 8978-1996《污水综合排放标准》和GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》中污染物限值。
一贯被认为是清洁生产工艺的多级转换加多级吸收硫磺制酸工艺必须增加尾气处理装置才能满足新标准的要求，而如何采用经济省、见效快、问题少的治理措施就成为了硫磺制酸行业亟待研究的课题。
本篇谨就硫磺制酸的污染过程和原理进行介绍，旨在帮助有关人员加强环境管理工作，以期能够满足污染物排放标准要求。
１．标准实施前后硫磺制酸污染物排放标准的变化硫磺制酸属清洁生产工艺，项目产生的生产废水只有少量的脱盐水、锅炉排废水、冲洗地坪水，新标准的废水排放标准一般硫磺制酸企业只需要加强管理就可以实现。
与GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》相比，GB26132-2010《硫酸行业污染物排放标准》的现有企业二氧化硫、硫酸雾排放限值与GB16297-1996 新源标准限值相当，新建企业较GB16297-1996 新源标准值严格。
就硫磺制酸工艺而言，废气中基本上不含颗粒物，因此，颗粒物的排放限值进一步降低，对硫磺制酸企业没有影响。
经筛选，总结出以下硫磺制酸污染物排放限制进一步严格并有较大影响的污染物因子（见表1）。
表1 硫磺制酸污染物排放标准限值比较单位：mg/m3除上述变化之外，标准还规定了硫磺制酸单位产品基准排气量为2300 m3/t 产品，规定了企业边界大气污染物无组织排放限值二氧化硫为0.5mg/m3，硫酸雾为0.3 mg/m3。
硫磺制酸的环境污染
硫磺制酸的环境污染【摘要】国家标准GB26132-2010《硫酸行业污染物排放标准》已经国家环保部发布，2011年3月1日起正式实施，新标准对一贯被认为是清洁生产工艺硫酸行业污染物排放主要污染物指标提出更为严格的要求。
认识硫磺制酸的环境污染过程和原理，有助于硫磺制酸产业的环境管理工作进一步加强。
【关键词】硫磺制酸;环境污染原理;环境管理2010年9月10日，国家环保部批准发布GB26132-2010《硫酸行业污染物排放标准》，硫酸工业企业水和大气污染物排放控制按本标准的规定执行，不再执行GB 8978-1996《污水综合排放标准》和GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》中污染物限值。
一贯被认为是清洁生产工艺的多级转换加多级吸收硫磺制酸工艺必须增加尾气处理装置才能满足新标准的要求，而如何采用经济省、见效快、问题少的治理措施就成为了硫磺制酸行业亟待研究的课题。
本篇谨就硫磺制酸的污染过程和原理进行介绍，旨在帮助有关人员加强环境管理工作，以期能够满足污染物排放标准要求。
１．标准实施前后硫磺制酸污染物排放标准的变化硫磺制酸属清洁生产工艺，项目产生的生产废水只有少量的脱盐水、锅炉排废水、冲洗地坪水，新标准的废水排放标准一般硫磺制酸企业只需要加强管理就可以实现。
与GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》相比，GB26132-2010《硫酸行业污染物排放标准》的现有企业二氧化硫、硫酸雾排放限值与GB16297-1996 新源标准限值相当，新建企业较GB16297-1996 新源标准值严格。
就硫磺制酸工艺而言，废气中基本上不含颗粒物，因此，颗粒物的排放限值进一步降低，对硫磺制酸企业没有影响。
经筛选，总结出以下硫磺制酸污染物排放限制进一步严格并有较大影响的污染物因子（见表1）。
表1 硫磺制酸污染物排放标准限值比较单位：mg/m3除上述变化之外，标准还规定了硫磺制酸单位产品基准排气量为2300 m3/t 产品，规定了企业边界大气污染物无组织排放限值二氧化硫为0.5mg/m3，硫酸雾为0.3 mg/m3。
14-超重力技术在硫酸尾气脱硫中的工业化应用
超重力技术在硫酸尾气脱硫中的工业化应用 浙江巨化股份有限公司硫酸厂 王柏林 袁纪文 北京化工大学教育部超重力工程研究中心 陈建峰 邹海魁 初广文 赵宏1 背景2010年我国硫酸产量达7060万吨，SO2年排放量约10万吨，占SO2总排放量的9%，是化工行业中较大的SO2排放源。
采用两转两吸工艺的硫磺制酸装置，尾气中SO2排放能够达到860mg/m3标准的只占76%，能够达到960mg/m3标准的占86%。
硫铁矿制酸工艺尾气中SO2排放能够达到860mg/m3标准的占56%，能够达到960mg/m3标准的占78%。
一转一吸加碱洗工艺，SO2排放浓度在700～1200mg/m3，新标准林960mg/m3下降到400mg/m3，在今后两年内，所有硫酸装置尾气排放都要达到400mg/m3的新标准，减排任务任重道远。
因此硫酸行业急需尾气二氧化硫超低排放工业化技术，以支撑硫酸行业的技术改造，实现清洁生产。
浙江巨化股份有限公司硫酸厂，是“巨化股份”上市公司成员之一。
现有在职员工700余人。
目前共有两套矿制硫酸装置，总酸装置能力36万吨/年，氯磺酸装置能力达5万吨，是全国最大的氯磺酸生产厂家。
主要产品有：98%酸、105%酸、氯磺酸、液体二氧化硫、焦亚硫酸钠、食添2号、二苯甲酮等。
在环境保护方面，按照“减量化、再利用和资源化”原则，以提高资源利用率为核心，资源节约、资源综合利用、清洁生产为重点，通过调结构，技术进步和加强管理等措施，大幅减少资源消耗，降低废物排放，提高资源化利用效率。
几年来巨化硫酸厂在硫酸生产余热利用方面，“综合规划、梯级利用、分步实施”，高中温位热能得到较好利用，低温位热能正在规划中，吨酸产汽量达到1.2～1.3t水平。
废渣方面，充分利用硫元素和铁元素，废渣供钢厂炼铁原料。
废气采用氨法吸收，副产品亚铵作为己内酰胺生产原料。
含废渣污水作为增湿器回用水，也可用于选矿，实现资源化利用目标。
由于硫酸尾气新的排放标准将在2012年底前实施，巨化硫酸厂深感硫酸尾气处理的必要性和紧迫性，因此，通过多方案论证，并结合装置实际，最后选择北京化工大学教育部超重力工程研究中心研发的超重力脱硫技术，在2010年实施了硫酸尾气超重力法深度脱除与资源化利用的环保治理项目，以适应环保要求和企业持续发展的需要。
硫酸生产尾气处理技术
硫酸生产尾气处理技术作者：刘文兴来源：《环球市场》2017年第24期摘要：硫酸生产尾气中含硫量低，极难处理。
目前技术最成熟、应用最广泛的是氨酸法，而用于处理烟气中=氧化硫的方法很多，如有石灰乳法、钠碱法、氧化锌法、氨法、活性炭法、离子液法等，但是将这些方法用于处理硫酸尾气是否可行，还需要大量的研究工作。
因此，探索技术成熟，经济效益好的尾气处理技术对于硫酸工业势在必行。
本文先探讨了硫酸生产行业现状和治理现状，对硫酸尾气迭标治理技术进行了分析，探讨了新型催化法硫酸尾气处理技术，提供硫酸生产企业尾气达标治理的建议。
关键词：硫酸；尾气处理；技术应用在20世纪80年代之前，硫酸生产采用一转一吸工艺。
为了降低环境污染，国内曾进行过大量的硫酸尾气处理技术研究和应用。
20世纪90年代之后，随着技术革新与进步，硫酸生产大多采用二转二吸制酸工艺，尾气排放基本上都达到GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》要求，尾气处理技术的研究和开发进度相应放缓。
2010年，国家环保部颁布了GB2132-2010《硫酸工业污染物排放标准》。
新标准明确规定新建装置于2011年3月1日起、现有装置于2013年10月1日起开始执行新的排放标准。
1硫酸工业及硫酸尾气硫酸工业是化学工业中历史悠久的工业部门，其销路主要有磷肥生产、石油精炼、涂料和颜料生产、钢铁酸洗等。
据统计，截止至2010年9月份，我国硫酸企业有973家，2010年1月至11月，硫酸产量已达到6352万，排名世界第一。
硫酸生产原料有硫铁矿、硫磺、冶炼烟气、磷石膏和硫化氢等，我国使用最多的还是硫铁矿、硫磺、冶炼烟气制酸。
目前我国硫酸尾气处理相关技术主要包括：氨法、柠檬酸钠法、氨一酸法、活性焦法、烧碱法、石灰石一石膏法及有机胺法等。
采用以上技术进行脱硫均达到了90以上的效果，能确保硫酸生产企业的排放尾气中（s02）低于标准限值。
如果S02的总转化率≥99.5%，尾气回收率>90%，那么硫酸生产企业排放尾气中（SO2）将低于200mg/m3。
浅谈硫酸生产尾气处理技术
浅谈硫酸生产尾气处理技术摘要：在硫酸生产尾气之中硫含量较低，很难进行处理。
现阶段氨－酸法这一技术最为成熟，应用范围较广，而有很多方法能够对烟气中二氧化硫加以处理，例如石灰乳法、氧化锌法、活性炭法以及离子液法等等，然在硫酸尾气处理中应用这些方法是否可以，需要同相应研究和实践才可得知。
在硫酸工业发展中，探索具有良好经济效益、成熟的尾气处理技术具有重要意义。
本文主要围绕处理硫酸生产尾气的技术进行探讨，首先研究硫酸生产工业和硫酸尾气，从而提出几种有效的处理技术，以供参考。
关键词：硫酸；尾气处理；脱硫技术硫酸的传统生产方式主要是一转一吸工艺，这一工艺应用中会对环境产生一定,程度上产生污染和破坏。
我国为在生产硫酸过程中减少对于环境的污染和破坏，不断探索和研究处理硫酸生产尾气的技术。
在上世纪90年代中后叶，各种科学技术不断完善和更新，这也在一定程度上变革了生产硫酸的公益，从原本一转一吸工艺向二转二吸工艺转变，在这一工艺应用后，基本上排放硫酸生产尾气可以达到我国大气污染物排放标准要求。
目前环境污染情况越来越严重，加上社会经济发展速度较快，为使硫酸生产工业满足社会发展要求，在2010年环保部门制定了排放硫酸污染物的标准。
在这样情况下，硫酸工业生产中，应按照国家部门对于排放硫酸污染物标准来研究硫酸生产尾气达到标准的情况。
以此提升硫酸生产企业所获得经济效益，并将硫酸生产尾气对于环境的破坏和污染减少，以此获得良好生态效益，并符合我国可持续发展战略。
一、硫酸生产工业及硫酸尾气概述生产硫酸的工业有着较长发展历史，其生产的主要产品有磷肥、涂料、颜料以及精炼石油与酸洗钢铁等。
在我国生产硫酸工业是重要经济生产部门，通过有关资料统计可知，我国有上千家硫酸生产企业，在世界上硫酸生产量第一。
生产硫酸原材料有冶炼烟气、硫磺、硫化氢、硫铁矿和磷石膏等，我国硫酸生产中比较常用硫磺、冶炼烟气和硫铁矿，这是由于我国这三种原材料储藏相对丰富，具有较低的经济成本。
浅谈硫磺制酸装置中存在的危险及一些技术改进办法
浅谈硫磺制酸装置中存在的危险及一些技术改进办法作者：赵文龙来源：《中国化工贸易·中旬刊》2018年第02期摘要：硫磺制酸在硫酸产业原料结构上的比例越来越大。
本文就我国目前硫酸装置所存在的危险进行简单分析，并提出相应的解决办法。
关键词：硫磺制酸；危害；优化目前，我国硫酸产业在原料结构上已形成了硫铁矿制酸、硫磺制酸、冶炼烟气制酸“三分天下”的格局。
近年来，由于国际硫磺价格大幅度降低，以及国内从原油加工、天然气净化和煤化工生产中回收硫磺的数量逐年增加，硫磺制酸在硫酸生产总量中所占的比例也相应提高。
笔者就硫磺制酸装置中存在的危险简单进行分析，并就实际过程中发现的问题提出相应的解决办法。
1 硫磺制酸装置中二氧化硫气体的危害1.1 硫磺制酸过程中对人体健康造成大损害在硫磺制酸过程中，压力表处、采样管处以及转化鼓风机处，都会有二氧化硫气体的通过。
当这些设备出现瑕疵或者焊接处出现裂缝的时候，二氧化硫气体会融入到空气中，而这些气体都是无色的，就会导致工作人员无意中会呼吸到这些有害的气体，从而导致呛到，更有可能会导致中毒。
而且硫磺制酸转化器一段出口到二吸塔之间，几乎每个设备都有浓度比较高的酸性气体，如三氧化硫。
这些气体只要泄露出来就会伤害到人的身体。
1.2 硫磺制酸装置原料存在的危险在硫磺制酸装置中，由于所用化学物质的特殊性，一旦应用不慎，便极为容易造成事故。
1.2.1 液体硫磺造成烫伤工作人员在采集或者清理废弃不用的浮渣时，很容易会被液态硫磺烫伤。
尤其是浮渣经常出现在精硫槽、熔硫槽等顶盖处，清理起来较为困难。
如果阀塞材料、高压液硫泵管、法兰垫片损坏，造成液体硫磺的泄漏，再加上工作人员的操作不慎，极为容易引起烫伤事故。
液硫过滤器的渣在被排出的时候，如果没有控制好渣流流动的速度，就会被烫伤。
在硫磺燃烧前检查硫枪排，用液态硫磺烫伤。
当液体硫磺装卸船舶和车辆时，管接头安装不牢靠，也会导致液体硫突然喷出，使人烫伤。
采用“富氧燃烧、二转二吸”处理低纯硫磺及副盐废液的制酸技术
·煤气净化与化学产品加工·采用富氧燃烧二转二吸处理低纯硫磺及副盐废液的制酸技术张素利白玮刘元德中冶焦耐工程技术有限公司大连摘要:介绍了以焦炉煤气氨法湿式催化氧化脱硫产生的低纯硫磺及副盐废液为原料,采用“富氧燃烧、二转二吸”技术制取硫酸的新工艺,以及装置投产后的生产运行情况。
关键词:煤气脱硫;低纯硫磺;副盐废液;制酸技术中图分类号:X784文献标识码:A文章编号:1001-3709(2018)06-0037-04Acidmaking technology in treatment of low purity sulfur and secondary salt waste liquor by adopting rich oxygen combustion andtwice conversion&twice absorption processesZhang Suli月ai Wei Liu Yuande(ACRE Coking&Refractory Engineering Consulting Corporation,MCC,Dalian116085,China) Abstract24收稿日期:2018-06-11作者简介:张素利(1966-),男,教授级高级工程师基金项目:1 工艺概述采用富氧燃烧二转二吸制酸技术处理焦炉煤气氨法湿式催化氧化脱硫产生的低纯硫磺及副盐废液的制酸工艺由原料预处理焚烧余热回收净化干燥转化吸收及尾洗个工序组成工艺流程如图所示图1 工艺流程1.1 原料预处理工序从脱硫装置送来的硫泡沫液进入离心机经沉降离心分离分离出的硫膏与来自浓缩塔的浓缩副盐废液混合后制得原料硫浆送入浆液贮槽再用泵送到焚烧工序的焚烧炉经焚烧制取硫酸浓缩塔排出的蒸汽进入凝缩塔冷凝凝缩液及离心机分出的脱硫清液送回脱硫装置循环使用凝缩塔排出的不凝性气体进入煤气净化车间负压煤气管道1.2 焚烧工序由原料预处理工序送入焚烧炉的原料硫浆经雾化喷嘴用工艺压缩空气雾化后在约温度下通过段控制焚烧将原料硫浆中的悬浮单质硫和含硫副盐中的硫元素转化为2此外尚有少量3生成焚烧炉内发生的主要焚烧分解反应如下224222224223222242422223222223焚烧炉内采用富氧空气燃烧所需富氧空气由富氧机组通过分子筛变压吸附工艺制得如果是钢铁联合企业可由钢厂直接供给纯氧制得燃烧所需富氧空气然后经富氧空气鼓风机送加热器用蒸汽加热升温后送焚烧炉一段及二段使用焚烧炉燃烧所需热量部分由上述燃烧反应放出的反应热供给其余由煤气加压机送入炉内燃烧器的助燃焦炉煤气提供1.3 余热回收工序从焚烧炉出来的高温2工艺气体进入废热锅炉对2工艺气体中的高温余热进行回收利用产生的饱和蒸汽产生的蒸汽部分用于加热进入焚烧炉的燃烧用富氧空气其余部分经减压后送至低压蒸汽管网使用来自管网的除盐水经加药及脱氧处理后送入废热锅炉从废热锅炉出来的2工艺气体温度降至约后去净化工序1.4 净化工序来自废热锅炉的2工艺气体依次通过增湿塔冷却塔洗净塔及电除雾器进行增湿降温冷却脱水洗涤净化及硫酸雾脱除保证进入后续工序的2工艺气体中杂质及水分含量达到工艺要求指标防止2转化工艺用的催化剂中毒保持制酸工艺水平衡离开净化工序的2工艺气体温度降至2工艺气体经冷却塔及洗净塔冷却降温放出的热量由塔外冷却器通过冷却水移走2工艺气体中含有的少量3在净化过程中与水结合生成浓度的稀硫酸最终从增湿塔排出经稀酸脱气塔脱除2后送到煤气净化车间硫铵单元使用1.5干燥工序从净化工序电除雾器出来的2工艺气体进入干燥塔用浓度为的浓24进行干燥脱水干燥塔出口2工艺气体含水降至3以满足转化工序干接触法制酸催化剂对工艺气体中水分含量的要求从干燥塔连续送出的干燥酸进入第一吸收塔从第一吸收塔向干燥塔连续送入浓度约的吸收酸通过干燥塔与第一吸收塔的串酸操作维持干燥塔内干燥酸所需浓度干燥塔内硫酸吸收水分放出的热量由干燥塔外冷却器通过冷却水移走1.6转化工序转化工序采用段催化剂床二次转化及换热工艺流程从干燥塔出来的2工艺气体经2鼓风机加压后依次通过第第换热器分别与从2转化器段及段催化剂床出来的高温转化气换热至约后进入2转化器段催化剂床在催化剂作用下工艺气体中的2与2反应被催化氧化为3从段催化剂床出来的高温转化气经第换热器与低温2工艺气体换热降温后进入段催化剂床继续转化然后经第换热器换热降温后进入段催化剂床完成2一次转化阶段的最后催化氧化过程最后经第换热器与来自2鼓风机的低温2工艺气体换热降温后去吸收工序第一吸收塔从第一吸收塔出来的低温2工艺气经第第换热器分别与从2转化器段及段催化床层出来的高温转化气换热后进入2转化器段催化剂床进行2的二次转化然后经第换热器换热降温后去吸收工序第二吸收塔2催化转化反应如下22®32工艺气二次转化前即2工艺气进入转化器第段及第段催化剂床前均设有电加热器用于初始开工阶段催化剂加热升温以及正常操作过程中系统热量不平衡时补热使用1.7吸收工序来自转化工序一次转化及二次转化后的工艺气体分别进入第一吸收塔及第二吸收塔用的浓24对其中的3气体进行吸收浓硫酸中的2与3反应生成243吸收反应如下3 2®24吸收塔内3与水反应放出的热量由外冷却器通过冷却水移走第一吸收塔底生成的浓硫酸一部分送干燥塔其余经产品酸冷却器冷却后送入产品酸槽来自干燥塔的硫酸送入第一吸收塔通过串酸操作维持第一吸收塔内吸收酸浓度第二吸收塔吸收3产生的硫酸进入第一吸收塔各吸收塔及产品酸槽均设有工艺软水补入管线以调节吸收酸及产品酸浓度1.8尾洗工序从第二吸收塔排出的制酸尾气进入尾气洗涤塔用剩余氨水蒸氨装置产生的蒸氨废水喷淋吸收尾气中残余的2然后进入电除雾器在高压电场作用下脱除尾气中夹带的3酸雾洁净尾气最后经烟囱排入大气从尾气洗涤塔排出的蒸氨废水送到酚氰废水处理装置处理尾气中有害物含量控制设计值如下2含量33酸雾32工艺特点2.1原料预处理工艺采用沉降离心分离及浓缩技术对煤气脱硫工艺产生的硫泡沫液及脱硫副盐废液进行处理可有效将脱硫装置产生的悬浮单质硫及脱硫副盐废液从系统中连续稳定分离制得所需原料硫浆使脱硫液中悬浮硫及副盐含量控制在较低水平保证脱硫装置长期稳定运行以及制酸原料硫浆组成稳定原料预处理操作全部在密闭设备及管道内完成工艺流程短占地小自动化水平高操作安全稳定环保2.2焚烧工艺采用悬浮单质硫与浓缩废液配制而成的浆液流态化进料空气雾化焚烧焚烧炉进料均匀操作稳定原料硫磺和含硫副盐焚烧分解完全采用富氧焚烧技术可有效提高工艺气体中2浓度节省建设投资及运行成本保证二转二吸工艺自热平衡采用两段控制焚烧技术可有效减少焚烧后工艺气体中3及曾的生成2.3净化工艺采用标准酸洗净化工艺配以高效动力波及电除雾净化设备气体净化效率高可确保净化后工艺气体中有害杂质含量达到要求指标保证转化工序催化剂的活性及寿命产生浓度为的稀硫酸送到硫铵单元回收利用无废液废渣外排2.4转化工艺采用干接触法二次转化工艺技术先进工艺成熟可靠可将2转化率提高到以上大幅降低转化后尾气中2含量采用国际著名品牌干接触法制酸催化剂反应活性高使用寿命长2.5尾洗工艺采用蒸氨废水吸收外排尾气中残余的2净化效率高不需外加碱源运行成本低采用电除雾器脱除外排尾气中残余的3酸雾硫酸雾脱除效率高外排尾气夹带雾滴少尾气洁净度高3投产后主要技术经济及环保运行指标3.1主要技术指标2最终转化率硫酸质量质量分数冬季颜色澄清透明各项指标可以达到工业硫酸中一级品标准3.2主要经济指标产品硫酸产量折合24约硫酸产量为与该厂目前焦炉煤气脱硫全部负荷对应的硫酸产量饱和蒸汽约已扣除制酸装置本身消耗蒸汽量主要原料消耗焦炉煤气3制酸催化剂3一次填充量寿命年能源消耗除盐水约3循环冷却水约3电约3.3主要环保指标制酸尾气约3其中有害物含量2含量33酸雾检测不到x3硫酸工业污染物排放标准中规定的外排制酸尾气中有害物排放限值要求一般地区233酸雾3x含量无指标要求生态环境脆弱地区233酸雾3x含量无指标要求稀硫酸3浓度颜色澄清透明送到硫铵工段回收利用催化剂年更换次每次3主要成分为25硅藻土碱金属硫酸盐废催化剂由催化剂供应商回收利用4结语富氧燃烧二转二吸制酸工艺投产后的生产运行实践证明该制酸工艺技术先进可靠运行安全环保各项技术经济指标良好产品质量合格生产的硫酸可作为焦炉煤气脱氨生产硫酸铵的原料实现了硫资源的有效循环利用从根本上解决了焦炉煤气氨法湿式催化氧化脱硫工艺产生的低纯硫磺回收利用及副盐废液无害化处理问题可有效提高焦炉煤气脱硫脱氰效率减少三废排放提高焦化环保水平是对目前以等为催化剂的焦炉煤气氨法湿式催化氧化脱硫工艺的有效改进及完善为该工艺技术的长期应用焦化行业节能减排及实现绿色可持续发展提供了新的动力和保障甘李军编辑一种低温焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺本发明涉及一种低温焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺通过在烟道气输送管道中喷入流态化的3细粉干法脱除烟气中绝大部分的2同时将脱硝催化剂结构层与除氨催化剂结构层结合使用高效脱除焦炉烟道气中的x脱硝催化剂采用滤袋状结构除氨催化剂采用字型结构该工艺由引风单元脱硫单元氨制备单元脱硝除氨单元压缩空气单元颗粒物输送单元组成的系统实现高效脱硝脱硫与现有技术相比本发明的有益效果是脱硫脱硝一体化结构形式新颖脱硝效率更高除氨催化剂进一步提高脱硝效率节省能源降低运行费用及一次投资充分利用煤气净化工艺中的剩余氨水充分回收利用余热清灰模式简单便捷[专利申请号ZL201410088231.2专利发明人:蔡承祐王充尹华等]。
硫酸尾气氨法脱硫工艺存在的问题和解决措施
硫酸尾气氨法脱硫工艺存在的问题和解决措施颜利明【摘要】介绍了硫酸尾气氨法脱硫存在的主要问题及解决方法.氨法脱硫的主要问题有氨逃逸严重、气溶胶较多、酸雾超标、脱硫系统结垢、吸收液有固体物质、吸收液起泡、氧化率低、腐蚀严重等,可从优化工艺流程、改进工艺设备、优化操作条件等方面予以解决.【期刊名称】《硫酸工业》【年(卷),期】2019(000)007【总页数】5页(P29-33)【关键词】硫酸装置;氨逃逸;气溶胶;酸雾;解决方法【作者】颜利明【作者单位】苏州双狮环境科技有限公司,江苏苏州215000【正文语种】中文【中图分类】TQ111.16硫酸生产过程中排出的低温干燥尾气，除含有大量无害的氮气、氧气外，还含有少量二氧化硫、三氧化硫及酸雾等有害物质。
早在1955年，我国就开始硫酸尾气环保治理。
20世纪80年代之前，采用一转一吸+尾气吸收工艺，国内曾进行过大量的尾气治理技术研究和应用。
脱硫一般采用筛板塔(泡沫塔)或复喷复挡，2～3级串联，由于设备复杂、传质效果差，外加结垢引起堵塞等问题，实际运行效果大多达不到工艺指标的要求。
20世纪90年代以后20多年，硫酸生产大多采用二转二吸工艺，硫酸尾气直接排放，基本停止了尾气处理技术的研究和开发。
目前硫酸尾气的排放标准按GB 26132—2010《硫酸工业污染物排放标准》要求执行，排放限值：ρ(SO2)≤400 mg/m3，酸雾(ρ)≤30 mg/m3；个别地区执行特别排放限值：ρ(SO2)≤200 mg/m3，酸雾(ρ)≤5 mg/m3。
采用二转二吸工艺已无法保证硫酸尾气达标排放。
为确保达标排放，国内大部分厂家在二吸塔后面增加了脱硫装置，采用的脱硫工艺主要有氨法、钠碱法、双氧水法、有机胺法等，其中氨法脱硫是一种高效、低耗能的湿法脱硫工艺[1]。
氨法脱硫以其脱硫效率高，原料易得，副产物硫酸铵可作为农用肥料，无废水、废渣排放，符合循环经济等优点，普遍用于和磷复肥配套的硫酸装置尾气脱硫。
硫磺制酸装置生产工艺及运行问题探讨张杨
硫磺制酸装置生产工艺及运行问题探讨张杨发布时间：2023-05-18T10:18:13.999Z 来源：《科技新时代》2023年4期作者：张杨[导读] 随着社会的发展，硫磺制酸技术在化学工业中的地位越来越突出。
在实际操作中贵州磷化（集团）有限责任公司贵州开磷集团股份有限公司矿肥公司贵州贵阳 550302摘要：随着社会的发展，硫磺制酸技术在化学工业中的地位越来越突出。
在实际操作中，硫制酸设备的设计和改造，不仅关系到产品的后续使用和成本效益，而且关系到企业的环保问题。
本文从长期运行工况、设备优选、余热利用与节能、工艺方法的改善等几个角度，对硫磺制酸的有效利用进行了探讨。
关键词：硫磺制酸技术；化学工业；设计和制造；探讨引言：当前，由于国家对安全管理、能源管控和环保的要求不断提高，企业面对着巨大的生产经营压力，需要对硫酸生产装置进行不断的改造和升级，使之达到更高的安全、环保和成本管理的要求。
在我国的化学工业中，硫磺制酸工艺已经获得了很好的发展。
一般来说，硫磺制酸系统的负载是比较平稳的，但是由于受到下游蒸气需求和市场需求的影响，其负载也需要进行相应的调整，所以提高硫磺制酸系统的效率是很有必要的。
1.相关工艺流程目前，工业上生产硫酸的方式，一般是将硫磺制酸，或者将黄铁矿进行沸腾烘烤，将烟气进行水洗和提纯，然后在V2O5催化剂的催化下，通过“两转两吸”将二氧化硫转变成三氧化硫，然后将所产生的三氧化硫气体通过吸收塔用硫酸吸附，得到相应浓度硫酸，最后将废气通过氧化经碱性溶液吸附后排出。
利用废热锅炉回收硫磺或黄铁矿沸腾焙烧所释放出的热量，再由汽轮发电机发电。
2.长周期运行条件分析2.1设备在对主要非标装备进行设计时，要对其进行优化，以降低其在使用中出现的失效现象，比如使用高硅不锈钢材料制成的酸管、304不锈钢管衬四氟用做排酸管等。
选用较可靠的关键运行设备，选用较可靠的电气设备、仪表以及阀门等。
2.2工艺设计在优化工艺设计时，要在主风机入口安装有纤维滤纸型空气过滤器，可以有效地防止粉尘进入系统后，阻力增加，催化剂损坏等问题。
硫磺制酸生产危险性及安全对策措施分析
硫磺制酸生产危险性及安全对策措施分析山东聊和环保科技有限公司山东聊城 252000摘要：本文针对硫磺制硫酸工艺情况分析，详细掌握硫磺制硫酸工艺流程，为保证工艺质量，在各个处理环节中加大管控力度，并加大对各类资源的应用力度，能对生态环境最大程度地保护。
再加上基础设施的完善、专业化工作队伍组建等，均能强调工艺作业中的安全性与标准性，整个实施成效有良好的基础保障，提升硫磺制硫酸工艺成效。
关键词：硫磺；制硫酸；化学工艺一、硫磺制硫酸工艺基础条件分析（一）HRS工艺原理硫磺制硫酸工艺主要分为三个阶段，分别是焚烧硫磺、转化二氧化硫、吸收三氧化硫。
第一阶段产生56%的热量，第二阶段产生19%的热量，第三阶段产生25%的热量。
其中，前两段反应热量均是由蒸汽过热器、废热锅炉进行回收，最后一阶段的热量是80℃的浓硫酸吸收三氧化硫，用冷却水带走去热量，为避免此部分的热量浪费，强调HRS工艺的优势与特点，能将此部分热量回收利用，取代传统吸收塔工作，提高热能温位。
（二）工艺流程硫磺制硫酸工艺主要包括液流、焙烧、转化、吸收、干燥。
其中，焙烧环节中产生化学反应：S+O2=SO2+热量，重要产物是SO2，无其他废物。
同时，硫原子与氧原子的转化率为100%。
在SO2精处理过程转中形成SO3，在制作过程中采用HRS热回收塔取代传统工艺，较特殊的是HRS热回收塔装有两级填料层，第一层控制SO3气体吸收率；第二层是保证硫酸浓度为99%。
设计温度220℃，硫酸会从塔底进入泵槽，在循环泵的作用下进入锅炉中，硫酸充分吸收，SO3浓度发生变化，再加水进行稀释，整个吸收过程中所产生的热量会被回收到锅炉中，通过给水加热处理确保工艺成效。
（三）常用设备硫磺制硫酸工艺常用设备主要有HRS锅炉、HRS加热器与预热器、HRS热回收塔、HRS稀释器。
HRS锅炉：是列管釜式锅炉，壳体材料是碳钢，列管材料是较特殊的合金钢。
HRS加热器与预热器：由合金制造的管壳式换热器。
硫磺制酸尾气吸收开题报告
硫磺制酸尾气吸收开题报告1. 引言工业生产过程中排放的尾气中常含有大量的酸性物质，对环境和人类健康造成严重影响。
为了降低尾气排放的酸性物质含量，研究开发一种有效的酸尾气吸收方法具有重要意义。
本文将从硫磺制酸尾气吸收的原理、方法及应用等方面进行详细论述。
2. 硫磺制酸尾气吸收原理硫磺制酸尾气吸收是一种常用的尾气处理技术，其原理是利用硫磺的化学反应特性与酸性物质进行反应，将酸性物质转化为相对无害的盐类或化合物。
硫磺与酸性物质反应的化学方程式可表示为：2S + 3X2 → 2Sx3 + 2X其中，S为硫磺，X为酸性物质。
3. 硫磺制酸尾气吸收方法硫磺制酸尾气吸收的具体方法根据排放尾气的特性和工业生产的实际情况而定。
下面将介绍一种常用的硫磺制酸尾气吸收方法：3.1 尾气吸收装置结构该尾气吸收装置由以下几个部分组成：•反应器：用于将硫磺与酸性物质进行反应的容器。
•污染物分离器：用于分离尾气中的固体和液体污染物。
•吸收剂喷淋系统：用于将硫磺溶液喷淋到尾气中。
•残余气体处理装置：用于处理吸收后的尾气中残留的气体。
3.2 操作步骤1.将硫磺加热至熔化状态，并将其溶解在适量的溶剂中，得到硫磺溶液。
2.将尾气通过吸收剂喷淋系统引入反应器中。
3.在反应器中将硫磺溶液喷淋到尾气中，以与酸性物质反应。
4.反应后的尾气进入污染物分离器，将固体和液体污染物分离。
5.处理后的尾气通过残余气体处理装置进行进一步处理。
6.得到经硫磺制酸尾气吸收处理的尾气，达到环保标准。
4. 硫磺制酸尾气吸收应用领域硫磺制酸尾气吸收在各个行业中有着广泛的应用。
以下是几个典型应用领域的介绍：4.1 火力发电厂火力发电厂的烟气中常含有大量的二氧化硫，通过硫磺制酸尾气吸收技术可以将二氧化硫转化为硫酸盐，从而减少烟气中的污染物排放。
4.2 钢铁冶炼厂钢铁冶炼过程中常产生大量的酸性尾气，采用硫磺制酸尾气吸收技术可以有效降低尾气中的酸性物质含量，保护环境。
4.3 化工厂化工厂的生产过程中常产生有害的酸性尾气，使用硫磺制酸尾气吸收装置可以将酸性尾气中的酸性物质与硫磺反应，从而达到净化尾气的效果。
硫磺制酸工艺规程与操作规程
硫磺制酸工艺规程与操作规程第一局部：工艺规程：一：产品讲明：硫酸是三氧化硫〔SO3〕和水〔H2O〕的化合物，硫酸的分子式：H2SO4,纯硫酸的分子量为，是无色、无臭而透明的油状液体。
工业上生产的硫酸根基上纯硫酸〔100％〕的水溶液。
其性质如下：（一）硫酸的浓度与比重：商品硫酸的浓度为≥％，浓度较高的硫酸比重与浓度比立表见下表。
在同一温度下，硫酸水溶液的比重随着它的浓度的增加而增加，当浓度到达97％时比重到达最大值，过此那么递减至100％时为止。
同一浓度的硫酸，它的比重随温度的升高而落低。
20℃时硫酸的比重与浓度比立表（二）硫酸的结晶温度：在浓硫酸〔指浓度在90%以上〕范围内，98％硫酸结晶温度℃，93％硫酸结晶温度-27℃。
因此，商品硫酸为93%的硫酸。
（三）硫酸的沸点和蒸汽压：当硫酸浓度在％以下时，它的沸点随浓度的升高而增加，浓度为％的硫酸，沸点最高〔℃〕，以后那么开始下落。
100％硫酸的沸点为℃。
硫酸水溶液上面的总蒸汽压，随其浓度的增加而逐渐下落，当浓度增加到％时，蒸汽压落至最小值。
硫酸上面的蒸汽是由H2O、H2SO4和SO3分子的混合物所组成。
在这种情况下，仅％硫酸的蒸汽成分与液体成分相同。
水蒸汽压小是硫酸的重要性质。
温度越低、浓度越高，酸液面上的水蒸气平衡分压越小。
用浓硫酸来枯燥气体确实是根基利用了这一性质。
（四）硫酸的稀释热：硫酸能以任何比例与水混合。
硫酸中参加水就有热量放出，用水稀释的浓度越低，放出的热量越多。
要是将硫酸无限稀释下往，直到再加水也可不能有热量发生，如此整个过程放出热量的总和称为溶解热或无限稀释热，它等于22000卡/摩尔。
由于浓硫酸的稀释热特别大，同时由于酸、水比重上的差异，因此，在实验室中稀释浓硫酸时，不能将水倒进硫酸，必须将硫酸慢慢注进水中，同时不断搅拌，以防反响过剧造成酸沫飞溅伤人。
在生产过程中，需要往浓硫酸中加水时应当用密闭设备，上设足够大的水汽排出口，而且加水不可过猛。
硫磺制酸原理及工艺过程
一 熔硫工序（S+O2=SO2）
熔硫工序一般采用快速熔硫和液硫机械过滤工艺，其 中关键设备一是快速熔硫槽，二是液硫过滤器。
固体硫磺经熔融，滤去固体杂质后，存于熔硫槽，维 持熔硫温度在 130~145℃之间，熔硫贮槽的空间温度在 115℃以上。由泵将熔硫打入硫磺雾化喷嘴，与经过干燥 的空气混合而入炉燃烧。燃烧的空气是由鼓风机送入硫酸 干燥塔，使水分含量降低到0.1g/m3以下，再经过除沫后 送至焚硫炉和转化器。近年来为了节能，新设计的焚硫系 统把鼓风机改设在干燥塔之后，使每吨酸能耗可降低10% 左右。
转化工艺的操作条件主要有三个：转化反应的温度、 转化反应的进气浓度以及转化器的通气量。这就是转化操 作的“三要素”。
三 吸收工艺（SO3+H2O=H2SO4）
转化气依次通过浓硫酸吸收塔，用98.3%H2SO4浓硫 酸吸收SO3后，气相中SO3含量为0.021～0.4%。然后由 浓硫酸的吸收塔出口引至尾气处理部分或直接经过捕沫后 放空。各塔喷淋用硫酸均由塔的上部进入，经过喷淋装置 均匀分布在塔截面上，与来自塔下部的转化气逆流接触。 吸收SO3的硫酸从塔底引出时，其浓度可以提高了。为维 持入塔喷淋酸浓度的稳定，可在干燥塔和吸收塔之间进行 串酸，必要时加入补充水。
空气鼓风机
• 空气鼓风机是硫磺制酸装置最为关键的设备，其 运行的好坏直接影响到整个装里的稳定性和可靠 性，是装置开车率最重要的保证。
• 大型空气鼓风机主要有轴流式和离心式两种结构 类型。 轴流式鼓风机采用透平压缩原理，风 机效率稍高叶片运转的线速度低于离心风机，可 以减少磨蚀另外可以利用静叶角度来调节风量。 但这种风机结构复杂, 造价高，与其配套的土建费 用高。
4度在12左右经废热锅炉冷却到430左右进入炉气过滤器滤去杂质后与空气混合使温度和so2浓度都达到合适范围后进入转化器二转化工艺及其条件so2o2so3转化一般采用进口催化剂31两次转化工艺换热流程
烟气活性炭脱硫富集SO_2制酸技术实践_张丹
当前我国燃煤电厂的SO 2排放量位于全国SO 2排放总量的首位，占比高达60%以上。
一方面，SO 2排放造成巨大的环境污染问题和经济损失，另一方面，我国又是硫资源相对匮乏的国家，每年化工、化肥等生产行业需进口大量的硫磺原料。
因此，如果在脱除燃煤电厂烟气污染物质SO 2同时实现SO 2的有效回收利用，将SO 2转变为高经济附加值的化工产品，将是一项兼具社会价值和经济价值的重要技术实践，能够实现社会、环境和经济效益的最大化。
中国华粮物流集团北良有限公司大连热力分公司（下文简称：西咀热电厂）地处大连北良港，装备3台130t/h 锅炉，预留1台机组的扩建。
装机规模为1台15MW 抽凝式汽轮机，1台15MW背压式汽轮机，两台15MW 空冷式发电机，并配备相应的配套设施。
主要经营电力生产，以及供热、供电、供汽的服务，主要服务客户为坐落在北良园区内的各个中外临港粮油企业，以及附近的石油化工企业。
2015年12月，一重集团大连工程建设有限公司采用EPC 方式为西咀热电厂建设锅炉烟气脱硫脱硝除尘一体化治理工程。
该脱硫脱硝一体化装置负责对原烟气进行净化，脱硫后的洁净烟气从烟囱排放到大气中，富集了SO 2的活性炭在再生塔内解析出SO 2烟气（下称：SRG 气体），SRG 气体被送往制酸单元进行制酸处理（见图1）。
该制酸装置于2017年1月建成并投产，各项指标均达到设计要求，生产出的浓硫酸达到GB/T 534—2002《工业硫酸》规定的一等品指标要求。
1．一重集团大连工程建设有限公司助理工程师，辽宁大连1161132.中国石油集团东北炼化工程有限公司工程师，辽宁大连116085烟气活性炭脱硫富集SO 2制酸技术实践张丹1，鲁力玮2摘要：以西咀热电厂烟气活性炭脱硫富集SO 2烟气制酸工程为例，针对燃煤电厂脱硫富集SO 2烟气流量小、温度高、SO 2浓度高、尘含量高并含有氟、氯、氨、汞等有害杂质的特点，采取一转一吸烟气富集SO 2制酸工艺，该工艺装置投产后运行稳定，各项工艺指标均达到设计要求，既满足环保法律规定的排放标准，又实现了资源的回收利用，取得很好的社会、环境和经济效益。
80kta硫磺制酸装置的设计改进意见
114 试生产中存在的主要问题
11411 生产中所用原料硫磺均为加拿大颗粒状
固体硫磺 。由于在贮运中受温度 、湿度及酸菌的
影响 ,硫磺酸度增高 ,达到 0111 %左右 ,超过国家
一级硫磺酸度指标 (01005 %) 约 21 倍 ,导致熔硫
过程在液体硫磺表面产生稀硫酸 ,对蒸汽加热盘
管造成严重腐蚀 ,给生产带来很大影响 。采取在
设备和催化剂 (详见图 2) 。 对于大型装置 ,废热回收方案以图 1 所示为
佳 ,但由于省煤器给水温度低 ,产生冷凝酸比过热 器严重 ,将四段出口省煤器改为蒸汽过热器更有 利 。其流程为 :脱盐除氧水经过五段或三段 、五段 出口省煤器加热后进入废热锅炉汽包 ,锅炉产 3182 MPa 饱和蒸汽经五段 、四段 、一段出口蒸汽 过热器加热成为 3182 MPa 、450 ℃过热蒸汽外送 (详见图 2 、图 3) 。
关键词 硫磺 硫酸生产 设计 试运行 改进
1995 年至 1996 年 ,我院与北京染料厂合作 , 采用该厂硫酸装置技术设计了 4 套 80 kt/ a 硫磺 制酸装置 。这些装置现已建成 ,并已完成了化工 投料试车考核 。现将各装置建设和试生产情况及 暴露的问题进行分析和总结 ,供硫磺制酸装置改 进生产和优化设计参考 。
王 薇 向志全 80 kt/ a 硫磺制酸装置的设计改进意见
·17 ·
设计技术
80 kt/ a 硫磺制酸装置的设计改进意见
王 薇 向志全
摘 要 对 1995～1996 年期间设计的 4 套 80 kt/ a 硫磺制酸装置的试运行情况进行总结 。总体来说 ,装置
型装置 ,为了节约投资 、简化流程 ,采用“3 + 1”流 程为宜 。
212 循环酸浓度
双氧水法硫酸尾气脱硫技术应用
双氧水法硫酸尾气脱硫技术应用发表时间：2019-04-23T09:51:00.607Z 来源：《建筑模拟》2019年第5期作者：王彦久[导读] 安达市硫酸厂现有一套100kt/a硫铁矿制酸装置，于1992年改造投产。
王彦久黑龙江龙新化工有限公司黑龙江安达 151400摘要：介绍了黑龙江龙新化工有限公司安达市硫酸厂双氧水法尾气脱硫装置的基本原理、工艺流程、运行状况和技术总结。
为确保尾气达标排放，该装置在填料脱硫塔后安装一台静电除雾器，排放气体SO2质量浓度不大于200mg/m3，酸雾质量浓度不大于5mg/m3。
关键词：尾气；脱硫；双氧水；二氧化硫安达市硫酸厂现有一套100kt/a硫铁矿制酸装置，于1992年改造投产。
该装置以硫铁矿为原料，转化工序采用“3+1”两转两吸生产工艺，使用101、108型催化剂，排放尾气SO2，质量浓度平均在850mg/m3，酸雾质量浓度平均在10mg/m3。
《硫酸工业污染物排放标准》（GB26132－2010）于2011年3月1日正式实施，按照新国标要求，2013 年 10 月 1 日起所有硫酸企业将统一执行ρ（SO2）≤400 mg/m3、硫酸雾排放质量浓度平均在30mg/m3，发达地区ρ（SO2）≤200 mg/m3的排放限值、酸雾排放质量浓度为5mg/m3。
为满足尾气排放环保要求，该厂对硫酸尾气进行处理。
1.双氧水法尾气脱硫的反应机理双氧水法脱除硫酸工业尾气中SO2的反应机理是：将双氧水（过氧化氢）溶液加入到吸收塔循环液中使其在吸收塔填料层中与含SO2的废气接触，利用双氧水的强氧化性将SO2氧化为硫酸。
其化学反应方程式为：H2O2+SO2=H2SO42.工艺流程来自二吸塔的SO2超标尾气引入填料脱硫塔，双氧水由双氧水储槽通过双氧水计量泵根据脱硫塔进口的SO2在线检测浓度和出口的目标浓度，精确计量连续泵入脱硫塔塔底循环槽补充循环液中不断消耗的双氧水维持其合适的浓度，循环液通过循环泵泵至塔内喷淋系统，气液在填料层逆流接触反应吸收后，液相落至塔底循环槽，气相由塔顶出口排出，从而构成SO2尾气的连续循环吸收。
硫酸的二转二吸工艺流程化工基础
硫酸的二转二吸工艺流程化工基础英文回答：Sulfuric Acid Double Conversion Double Absorption Process.The sulfuric acid double conversion double absorption (DCD) process is a widely used method for producing sulfuric acid from sulfur dioxide (SO2) gas. The process involves two conversion stages and two absorption stages, resulting in a highly concentrated sulfuric acid product.Process Flow.The DCD process typically consists of the following steps:Sulfur Burning: Sulfur is burned in a furnace to produce SO2 gas.First Conversion Stage: The SO2 gas is passed through a catalytic converter, where it reacts with oxygen to form sulfur trioxide (SO3).First Absorption Stage: The SO3 gas is absorbed into a solution of sulfuric acid in a packed tower.Second Conversion Stage: The remaining SO2 gas is passed through another catalytic converter to form additional SO3.Second Absorption Stage: The SO3 gas from the second conversion stage is absorbed into a fresh solution of sulfuric acid in a second packed tower.Acid Concentration: The absorbed SO3 is reacted with water to form sulfuric acid. The acid is concentrated further by evaporation and then condensed to produce afinal product with a concentration of 98-99%.Advantages of the DCD Process.High conversion efficiency: The double conversion stages ensure a high conversion of SO2 to SO3.Efficient absorption: The double absorption stages result in excellent absorption of SO3 into sulfuric acid.Lower energy consumption: The use of catalytic converters reduces the energy required for sulfur oxidation.Environmentally friendly: The process captures SO2 emissions, reducing environmental pollution.Applications.The DCD process is used to produce sulfuric acid for a wide range of industrial applications, including:Fertilizer production: Sulfuric acid is used toproduce phosphate fertilizers.Chemical manufacturing: Sulfuric acid is used in the production of chemicals such as dyes, detergents, andpharmaceuticals.Oil and gas refining: Sulfuric acid is used to treat petroleum products and remove impurities.Metalworking: Sulfuric acid is used for pickling and cleaning metals.中文回答：硫酸的二转二吸工艺流程。
硫磺制酸装置中升华硫产生原因及控制
硫磺制酸装置中升华硫产生原因及控制摘要：近十年来，硫磺制酸的工业水平有很大的提升。
在硫磺制酸过程中，需要注意的是硫磺制酸装置的涉及优化和工艺控制问题，设备优化设计和工艺控制问题不仅会造成生产上资源和能源的浪费，也会给相关企业的经济效益带来不利影响。
基于此，应该采取相应的措施来提升硫磺制酸设备工艺设计的合理性和操作方面控制要点，尽可能地避免生产过程中出现的各种突发事故和隐患。
关键词：硫磺制酸装置；升华硫；产生原因；控制措施1 硫磺制酸装置工艺硫磺制酸是将固体硫磺经熔融、焚烧产生SO2气体，焚烧出口温度控制为950一1150℃，经废热锅炉、过滤器，再通入空气氧化转化成SO2，再经冷却、酸吸收，制得成品硫酸。
其反应方程式如下:S+O2→SO2+Q (1)SO2+1/2O2→SO3+Q (2)SO3+H20→H2S04+Q (3)在硫磺制酸生产中会因供氧不足，即n(O2)/n(SO2)低，导致硫磺氧化反应不完全，极易气化变成升华硫，硫磺沸点444.6 ℃。
气化的硫未被燃烧就被带走，在约250℃以下就不能继续燃烧，冷却时重新凝结成固体，沉积在管路设备中，造成换热器、转化器床层压差增加、除雾器等阻力增加，导致生产系统阻力偏高，增加鼓风机符合，系统生产负荷被迫下降，甚至导致系统堵塞停车。
同时造成成品硫酸及循环槽硫酸中含有较多的硫磺小颗粒，酸质混浊，透明度降低，影响最终产品质量。
2 升华硫产生原因分析2.1 氧硫比偏低实际生产中，参与反应氧主要来源于鼓风机送入的空气，风量偏低，与喷硫量不匹配，即n(02)/n(SO2)低，导致参与反应的氧不足，易产生升华硫。
对于硫磺制酸来说，在一定温度条件下，氧硫比是初始SO2浓度的函数，因此需要通过监测SO2浓度来进行氧硫比调节。
开停车时通硫和通风顺利错误，一级正常生产送风量比例偏低都会导致升华硫的产生，特别是开启风机后风进入系统，操作人员担心焚硫、转化温度下降太快，立即喷磺生产，此阶段较易出现升华硫。