第10章 物料需求计划(MRP)
物料需求计划mrp
100
002 4-抽 屉 文 件 柜
60
60 120
60
007 桌 子
150
150
90
产品结构清单
（Bill of Material,BOM)
BOM是产品结构的明细单，表示产品是 如何组成的。
– 所需零部件数目 – 制造提前期
3-抽屉文件柜的产品结构
3-抽屉文件柜
级别 0
铁皮外壳组装 (1)
1周
库存的精确性
1. 保持整齐有序的仓库 2. 控制进入仓库的通道 3. 建立和执行有效的库
存的取货制度 4. 保证及时和准确的仓
库进货的记录 5. 对物质库存定期进行点数 6. 及时纠正库存差错 (使用
循环点数的方法）
订制批量: LT: 总需求量 已在途的订货 计划库存 净需求量 计划应收到的订货 计划应发出的订货
制造资源计划
Manufacturing Resource Planning (MRP II)
MRP的延伸 对经营一个企业的所有资源进行计划 MRP II 的不同形式：
– Service Requirements Planning (SRP) – Business Requirements Planning (BRP) – Distribution Requirements Planning (DRP)
MRP 输出表
PD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
项目 – 物品名称或编号
LLC – low-level-code; 项目在产品结构中出现的最 低层编码
MRP 输出表的组成
批量（Lot size） – 可多次重复发出的订货数量
提前期 (lead time，LT)
第十讲 物料需求计划(MRP)与制造资源计划(MPR II)
（4）计划订货入库量（PR） （5）计划发出订货量（POR）
(三)计划因子分析 （1）生产周期（lead time） （2）批量 （3）安全库存
c
8
一、物料需求计划（MRP）
a B
b
C
A
b D
c
倒排计划
完工日期
时间坐标上的物料清单
时间
9
一、物料需求计划（MRP）
MRP的基本计算模型 （一）基本初始表格 （二）库存记录要素及其计算
（1）粗需求量 （2）预计入库量
10
一、物料需求计划（MRP）
11
一、物料需求计划（MRP）
物料项目：C
批量：230个
13
一、物料需求计划（MRP）
库存管理
主生产计划（MPS）
其他需求
库存记录
MPR的生成
物料清单（BOM）
工艺设计
物料需求计划 各种物料的具体需求 订单的发出时间
MRP计算机管理信息系统
14
一、物料需求计划（MRP）
MRP 的计算机管理信息系统 •MRP的输入信息 1、已经确定的主生产计划（MPS），MPS是MRP的主驱动力 2、库存记录 3、物料清单（BOM） 4、其他信息需求 •MRP的生成 （一）MRP的生成类型 （1）再生成系统 （2）净改变系统
6
一、物料需求计划（MRP）
2、MRP的关键信息要素 （1）MPS最终产品的生产计划 （2）物料清单 （3）库存记录 3、MRP需回答的问题 （1）需生产什么？ （2）要用到什么？ （3）已经有了什么？ （4）还缺什么？何时生产或订购？
物料需求计划
3、现有库存量(POH)
其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周 进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算的出
4、计划订货入库量 (PR)
含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不 低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需 求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部
件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周
如右图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如右图中，表明C是支 架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。 在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都 需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来
存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负
在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况: 1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存 2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量
5、计划发出订货量 （plannedorderreleas
基本计算模式
物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录
MPS
主生产计划
BOM
物料清单
库存记录
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型
第10章物料需求计划与制造资源计划
四、 订货点方法在处理相关需求时的局限性
用传统的订货点方法来处理制造过程中的供需矛盾，有很大的盲目性，结果会造成大 量的原材料及在制品库存。传统的订货点方法和MRP一样也是要解决订什么，订多少和何时 提出订货3个问题，它是靠维持一定量的库存来保证需要的。为了叙述方便，下面将用“元 件”来代表零件、部件、毛坯和原材料。将订货点方法用于制造过程有以下缺点：
A部分零件:
实际制造周期 库存时间 附加库存时间
计划制造周期
B部分零件: 实际制造周期
计划制造周期
外购配套 零件库存时间
预定完工期
实际完工期
图10－1 部分零件提前完工的影响
由此可知，过量生产更是有害的。过量生产不仅长期积压某些零件，而且影响了急需 零件的生产。很多企业只注意考核工人完成的工作量，鼓励超额完成任务，不注意他们是 否按计划完成任务，造成严重的过量生产，也造成了严重的零件短缺。人们常常感叹，不 该加工的加工出来，该加工的没有加工出来，零件的积压与短缺并存。这正是鼓励“提 前”与“超额”带来的后果。
二三十年才发展起来呢？ 由于现代工业产品的结构极其复杂，一台产品常常由成千上万种零件和部件构成，用
手工方法不可能在短期内确定如此众多的零件部件及相应的制造资源的需要数量和需要时 间。据报道，在使用电子计算机以前，美国有些公司用手工计算各种零部件的需要数量和 时间，一般需要6周到13周时间。人们称这样编制生产作业计划的方式为“季度订货系 统”。由于这样制订的计划只能每季度更新一次，计划不可能很细、很准，而且计划的应 变性很差。
有加工完，产品不能装配；已完工的A部分零件必须库存一段时间，造成资金积压和一连串 的浪费，如要修建库房，安排保管人员等。不仅如此，由于A部分零件提前完工，必然占用 设备和人工，致使加工B部分零件的生产能力不足。如果不加班，B部分零件就会误期完 工，这样A部分零件还要增加一段库存时间。外协、外购零件如果按预定完工期到达，则也 需库存一段时间才能用于装配。如果对B部分零件安排加班生产，保证按预定完工期完工， 则要支付加班费。
运营管理(MRP系统)
项目
周
12
3
4
次
5
6
7
8
总需要量
100
150
百叶窗 预计到货量
（LT=1） 现有库存数
按需订货 净需要量
100
150
计划发出订货量
100
150
运营管理
❖ 木制板条需求计划
项目
周
1
2
3
4
次
5
6
7
8
总需要量
100
150
百叶窗
（LT=1） 按需订货
预计到货量 现有库存数
净需要量
100
150
总需要量
1
2
框架 （LT=2） 按需订货
预计到货量 现有库存数
净需要量
运营管理
计划发出订货量 200
周
3
4
5
100
100
100
周
3
4
5
200
200 300
次
6
7
8
150
150
150
次
6
7
8
300
300
MRP的输出
百叶窗物料需求计划 MRP
自制件木制板条的生产计划
•开始生产时间：第2周、第6周 •需求数量：分别为330件、600件
第十章 物料需求计划与企业资源计划
运营管理
第二节 MRP系统
产品主生产计划
库存状 态文件
MRP
产品物 料清单
外购件需求计划
自制件投入出 产计划
运营管理
例：
生产木制百叶窗的某厂商收到两份百叶窗订单： （1）分别要求第四周交货100个，第八周交货150个。 （2）每个百叶窗包括4个木制板条部分和2个框架。 （3）木制部分由工厂自制，制作过程耗时1周。框架需
物料需求计划MRP
在BOM中，可以得到的信息是：
（1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属 项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说 明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项 为子项。 （2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。
4.库存信息 "已经有什么" (1)物料可用数据 ●现有库存量 ●计划接收量 ●已分配量
(2)编制订单数据 ●制造/采购标识码 ●项目的提前期 ●安全库存 ●批量规则
5.其他
(1) 低位码 所谓低位码是指某个物料在所有产品结构树中所处
的最低层数，因此可以通过零部件所在产品结构树中 的层次来决定它的低位码。
B
2
C
1
D
1
E
MRP数据项
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
毛需求量 下达订单计划
1 234
100 100
100 LT=3
200 200 200 200 400 400
567 8 100
LT=4
五、MRP编制案例
【案例2 当独立需求与相关需求同时存在时】
四、MRP更新方法
1．再生法 在使用再生法时，其处理过程包括的内容有：
（1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需求 都要加以分解。 （2）每一个BOM文件都被访问到。 （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。
2．净改变法 净改变式系统的实施可以采用以下两种方式。 （1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 （2）连续地重排计划，即实时处理。
是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采 购件的网络支持计划和时间进度计划。
物料需求计划（MRP）
物料需求计划（MRP）1.MRPⅡ的发展经历了哪几个阶段？MRPⅡ的发展大体经历了从订货点法到库存订货计划（即物料需求计划MRP）、从MRP到作为一种生产与控制系统的闭环MRP、从闭环MRP到作为一种生产管理信息系统制造资源计划（MPRⅡ）等几次飞跃。
（1）订货点法。
订货点法是一种库存量不低于安全库存的补充方法。
（2）物料需求计划（MRP）。
是依据市场需求预测和顾客订单制定产品生产计划，然后基于产品生产进度计划，组织产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算出所需材料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的种实用技术。
（3）闭环MRP。
闭环MRP系统是在基本MRP系统基础上，把能力需求计划、执行及控制计划的功能也包括进来，形成一个环形回路。
（4）制造资源计划（MRPⅡ）。
闭环MRP系统的出现，使生产活动方面的各种子系统得到了统一。
但这还不够，因为在企业的管理中，生产管理只是一个方面，它所涉及的仅仅是物流，而与物流密切相关的还有资金流。
这在许多企业中是由财会人员另行管理的，这就造成了数据的重复录入与存贮，甚至造成数据的不一致性。
于是，在八十年代，人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划（Manufacturing Resource Planning）系统，英文缩写还是MRP，为了区别物料需求计划（亦缩写为MRP）而记为MRPⅡ。
2. 物料需求计划MRP的基本内容有哪些？MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。
然而，要正确编制零件计划，必须做好以下三方面的工作：⑴主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)。
主生产进度计划是指在每个时间段根据各种终端物品（一般是最终物品）的需求数量和需求时间，在平衡企业资源和生产能力的基础上制定出的生产进度表。
这是MRP展开的依据。
⑵物料清单(Bill of Material, 简称BOM)。
10第10章企业物流发展态势与管理技术(含案例1个)
10.1快速反应(Quick Response，QR)
快速反应是美国纺织服装业发展起来的一种供应链 管理方法。目的是减少整个供应链上的时间和库存，最 大限度地提高供应链管理的运作效率。 ①快速反应的概念 美国纺织服装联合会对快速反应的定义为：“制造 者为了在精确的数量、质量和时间的条件下为顾客提供 产品，将订货提前期、人力、材料和库存的花费降到最 小；同时，为了满足竞争市场不断变化的要求而强调系 统的柔性”。我国国家标准《物流术语》中对快速反应 的定义为：物流企业面对多品种、小批量的买方市场， 不是储备了“产品”，而是准备了各种要素，在顾客提 出要求时，能以最快速度抽取要素，及时“组装”，提 供所需服务或产品。
案例：在嫁接中提升 —中储物流在线有限公司（1）
商品货物流通意义上的“物流”就一直存在，我们一直在运输、仓储、商品流通 组织在从事“物流”活动。现代物流不是要完全创新一个经济形态，而是要如何 在传统物流资源与现代的物流技术及观念之间进行嫁接，简而言之，就是传统物 流如何现代化。获是物流的信息化。对于中储物流在线公司，在这一方面结合的 比较好。
10.3 物料需求计划
在MRP问世之前，库存计划通常采用订货点法。 但是订货点法只能保证稳定均衡消耗情况下不出现短 缺，不能保证消耗多变情况下不出现短缺，也无法起 到降低库存的作用。为了解决这个矛盾，美国生产管 理和计算机应用专家首先提出了物料需求计划，IBM 公司首先在计算机上实现了MRP处理。 MRP的原理是，由主生产进度计划(Master Production Schedule，MPS)和主产品的层次结构逐 层逐个地求出产品所有零部件的出产时间、出产数量。 以每个物品为计划对象，以定工日期为时间基准倒排 计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先 后顺序。其目标是围绕物料转换组织制造资源，实现 按需要的准时生产。如果是自己加工，就形成了加工 任务单，如果是向外采购，就形成了采购任务单。
MRP物料需求计划的原理及实施
MRP物料需求计划的原理及实施MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种帮助企业有效管理物料需求的计划工具。
它通过预测和分析企业的生产需求，以便准确、及时地满足生产和销售的要求，同时最大程度地降低库存水平和成本。
MRP的原理是基于需求的推动，通过将销售订单和生产计划转化为对原材料和零部件的需求计划，从而确保生产过程中所需的物料适时到达。
其主要步骤包括：1. 制定销售计划：通过销售预测和市场需求，确定未来一段时间内的销售计划。
2. 确定净需求：根据销售计划、现有库存和安全库存等因素，计算出每个物料的净需求，即需求量减去库存量。
3. 转化成物料需求计划：根据净需求和物料的产出率，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间。
4. 确定采购订单：根据物料的需求计划，生成相应的采购订单，以便及时从供应商处获取所需物料。
5. 跟踪和监控：持续监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单。
MRP的实施需要以下几个关键步骤：1. 系统准备：为了实施MRP，企业需要选择和实施适合其需求的MRP软件，并进行相关系统配置和设置。
2. 数据收集和整理：收集和整理与物料相关的数据，包括销售订单、库存信息、供应商信息、物料需求规格等。
3. 参数设置：根据企业的需求和生产特点，设置合理的参数，如安全库存、生产周期、物料提前期等。
4. 数据输入和处理：将收集到的数据录入MRP系统，并进行计算、分析和处理，生成物料需求计划和采购订单。
5. 跟踪和调整：持续跟踪和监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单，确保生产和销售的顺利进行。
通过实施MRP，企业可以实现以下好处：1. 减少库存成本：准确的物料需求计划可以避免过多的库存积压，减少了库存成本和有形资产的占用。
2. 提高生产效率：MRP可以帮助企业在需要时及时获得所需物料，提高生产的灵活性和效率。
3. 缩短交货周期：通过MRP的实施，企业可以更好地安排物料的供应，并在生产周期内及时完成订单。
物料需求计划
• 凡是遇到同一元件出现在不同层次上的情
况，取其最低层次号，作为该元件的低层
码。
A
0层
B（1）
C（2）
D（2） 1层
C（2） E（3） D（3）
E（1）
G（3㎏） 2层
D（3） E（1） H（2.5) G(3㎏)
H(2.5)
3层
G(3㎏) H(2.5) 2021/7/14
第十章 物料需求计划
4层
14
量300件
零售点B
1
2
周
3
4
预计需求 现有数90 计划发出订货
60 60 60 60 330 270 210 150
300
提前期3周，安全 批发部
库存1000件，订货 1
2
批量1500件
周
3
4
预计需求
现202有1/7数/141750 计划发出订货
1750
550
175第0十章1物20料0需求计12划00 1500
• 上一层网点的预计需求量是根据下一层网点的计 划发出订货量确定的，并在时段上保持一致。
2021/7/14
第十章 物料需求计划
33
DRP的处理过程
• 在某城市有1个批发部，在该城市的不同地区设有 2个零售点A和B。
• 零售点A
提前期2周，
周
次
安全库存50件， 1 2 3 4 5 6 7 8 订货批量250
31
三、MRPⅡ对企业的影响
• 销售管理：
• 财务管理：
生产与销售不再脱节；
及时获得成本数据；
• 生产管理：
• 技术管理：
计划的完整性、周密性和应
变性加强，使调度工作简化， 产品的物料清单、加
物料需求计划MRP
• 订货计划时间安排. 订货免除. 变更 • 业绩控制报告. 计划报告. 例外报告 • 存货处理
•返 回
•MRP的输入
•MRP过程
•定单 •总进度 •预测 •计划
•设计变更 •物料清单
•MRP计算机 •程序
•收货 •提取
•存货记录文件
•MRP 概览
•MRP的输出
•变更 •订货免除 •订货计划 •时间安排
量的倍数，还可以恰好等于当时的需求量。
1、MRP 的计算逻辑
MRP计划因子
MRP计划因子：与订单编制有关的几个参数 在求出净需要量后，要确定计划发出订
货的数量与时间，这跟几个参数有关： • 提前期 • 批量 • 安全库存
提前期（Lead Time）
提前期（Lead Time）
• 指一个物料项目从投料开始到入库可供使用为止的时间间隔。 采购件的提前期：从发出采购订单开始，经供应商供货、在途运 输、到货验收、入库所需的时间。 自制件提前期：从订单下达开始，经过准备物料，准备工具、工 作地和设备，加工制造，直到检验入库所需的时间。
• 在稳定消费的情况下，定货点是一个固定值。
• 当消费加快时，如果保持定货点不变，就会增大缺 货量。为了维持客户需求的交货率，就必须提高定 货点。
• 这样，定货点就不再是个固定值了。
• 因此，对需求量随时间变化的物料，由于定货点会 随着消费速度的快慢而出现升降，无法设定一个固 定的定货点。
• 所以说，定货点法只适用于稳定均衡消耗的情况， 如日用消费品生产或商场的商品补充。
什么是MRP？
▪ 从预定日期开始，把产成品特定数量的生产 计划向后转换成组合零件与原材料需求，用 生产提前期及其他信息决定何时订货以及订 多少货。
生产与运作管理第二版 第10章 MRP
典型的5栏式库存状态文件记录的信息：
总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定；
预计到货量：将来某个时段某项目的入库量，它 来源于正在执行中的采购订单或生产订单；
现有数：为相应时间的当前库存量，即仓库中实 际存放的可用库存量； 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需 要量时，就会产生净需要量； 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须 投入生产的物料数量。
处理过程：
按反工艺顺序的原则，由0层元件开始逐层推算库存 状态文件中的各项需求数据。 5栏式库存状态文件中的两类数据： 库存数据：预计到货量、现有数（期末存量） 需求数据：总需要量、净需要量、 计划发出订货量 ①总需要量的确定 0层元件的总需要量 = 定单 + 预测 单位上层元件所 上层元件同期 下层元件的 × = 需的下层元件数 计划发出订货量 总需要量
35 100
60 100
70 100
60 100
50 100
7栏式库存状态文件的代号
GR——总需要量 SR——预计到货量 POH——预计在库量 PAB——预计可用量 NR——净需要量 PORC——计划订单收货量 POR——计划发出订货量 其中 PAB(t) = POH(t) + PORC(t)
10.2.3 MRP的输出信息
产品 提前 项目 期
项目
1 2
3
周 4 5 6 0 0 0
次 7 8 9 10 11 10 15
0 -10 -10 -10 -25 15 10 10 15 10 15 2 -13 13 13 26 30
12 12 2 2
20
15 15 -5 -5 -31 -61 5 26 30 5 26 30
10.3 MRPII
第10章 现代制造业生产管理术
1§10.2精益生产方式精益生产方式（（LP ）§10.3计算机集成制造系统计算机集成制造系统（（CIMS)§10.1 物料需求计划物料需求计划（（MRP ）与制造资源计划与制造资源计划（（MRP Ⅱ）第十章现代制造业生产管理技术传统制造业面临的生产管理问题①原材料不足或不能准时供应②零部件生产不配套，积压零部件多③产品生产周期长，劳动生产率低④资金积压严重，周转率低⑤市场需求的多样化带来产品更新速度加快使企业经营、计划系统难以适应•制造业的生产管理技术就是在解决上述矛盾（问题）的过程中不断发展的问题）23§10.1 物料需求计划物料需求计划（（MRP ）与制造资源计划与制造资源计划（（MRP Ⅱ）一定量定购方式和定期定货方式1 定量订购方式2 定期订购方式二物料需求计划(MRP)三闭环MRP四制造资源计划MRP Ⅱ二物料需求计划MRP1 产生与发展2 相关需求与独立需求3 功能及其处理过程71MRP的产生与发展MRP是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。
1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出定货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。
892 相关需求与独立需求独立需求独立需求：指对某种库存的需求与其它种类的需求无关，其本质是需求具有随机性、不确定性，是企业自身不能控制的需求相关需求相关需求：指某种需求与其它需求具有内在的相关性。
如对最终产品的需求是独立需求，但对其零部件的需求却是非独立的结论结论：①最终产品生产计划一经确定，有关时间内所有零部件、原材料的需求即可确定②由于最终产品的需求往往是不连续、不均衡的，所以对零部件和原材料的需求属波动需求③计算机为零部件、原材料的需求计算提供了方三闭环MRP在以下方面有所发展：闭环MRP在以下方面有所发展（1）编制能力需求计划并对生产能力进行规划与调整（2）扩大和延伸了MRP的功能在编制零件进度计划的基础上把系统的功能进一步向车间作业管理和物料采购计划延伸（3）加强对计划执行情况的监控通过对计划完成情况的信息反馈和用工派工、调度等手段来控制计划的执行，以保证MRP计划的实现11四制造资源计划MRPⅡ70年代末随着闭环MRP的应用和发展，系统的功能和范围进一步扩展。
物料需求计划MRP
（4）推算计划产出量 利用批量规则，生成订单计划，即计划产出量和产出 的时间。
当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍） （5）推算预计可用库存量。
当期预计可用库存量＝PAB初值＋MPS计划产出量 （6）生成订单计划和下达订单计划。
考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，即计划投入 量和投入的时间。计划投入量与计划产出之间的关系 可由下式描述：
父项/子项关系和预计可用量
X：产品 A：装配件(1) B：子装配件(1) C：零件(1) D：原材料(1)
预计可用量
2 15 7 46
如何确定低层物料的毛需求？
假定要生产 100 件X， A, B, C， D的预计 可用量分别是 2, 15, 7, 46, 那么，如下的 计算正确吗？ A: 100 - 2 = 98 B: 100 - 15 = 85 C: 100 - 7 = 93 D: 100 - 46 = 54
在BOM中，可以得到的信息是：
（1）一个上属项 ( 产品、部件、组件等 ) 是由哪些下属 项 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所组成的。同理，也可以说 明某个下属项应用于哪些上属项。上属项为父项，下属项 为子项。 （2）一个上属项对构成它的下属子项的数量要求。 BOM给出了每个子项在其父项中的需要量。
A
零级
B×1
C×3
D×2
一级
C×3 F×2
G×1 D×1
二级 H×2 M×1 I×1
C的低位码是2 D的低位码是2
(2)损耗系数
1）组装废品系数 如生产A,估计有5%的玻璃管损坏,则如装配100件A的
订单,当考虑其组装废品率时,要有105(100+100×5%)个 玻璃管 2）零件废品系数
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第10章物料需求计划（MRP）
一、名词解释
1.MRP：
2.净需求量：
3.主生产计划（MPS）：.物料清单（BOM）：
二、单项选择
1.物料需求计划应根据（）制定。
A.生产计划大纲
B.主生产计划
C.生产能力需求计划
D.总装配计划
2．MRP中工厂日历是用于编制计划的日历，它与普通日历的关系是( )。
A．与普通日历相同B．由普通日历除去假日C．由普通日历加上加班日期D．由普通日历除去不生产的日子
3.不属于MRP的关键信息要素是（）。
A 生产纲领 B.主生产计划 C. 库存记录 D.物料清单
4.MRP的主要功能是按时间分段计算的毛需求和净需求以及制定各库存项目的( )。
A. 成本计划
B.采购计划
C.订货计划
D.物料计划
5. MRPⅡ的最大成就在于把企业经营的主要信息完成了( ) 。
A.优化
B.集成
C.整合
D.贮存
6.汽车制造厂对汽车轮胎的需求属于哪一类需求？（）
A. 相关需求
B. 非相关需求 C .一次性需求 D. 重复性需求
7.运用MRP计算企业生产过程各阶段的计划任务时，应按照什么原理进行的？（）
A.原工艺路线
B.次工艺路线
C.反工艺路线
D. 随机工艺路线
8.MRP 中的BOM，指的是（）。
A.物料清单
B.加工工艺数据
C.生产能力资源数据
D.工厂日历
9. C是A产品的配件，在编制C的物料需求计划时，应根据（）制定。
A.生产计划大纲
B.A产品的计划提前订货量
C.主生产计划
D.总装配计划
三、判断题
1.MRP有三种输入信息，即主生产计划、物料清单和库存量。
（）
2.MRP是在订购点法的基础上发展起来的，可以克服订购点法的不足。
（）
3.在MRP 计算逻辑中每期的计划订单收到量必然等于当期的净需求量。
( )
4.物料需求计划主要用于离散型产品。
（）
5.MRP的关键要素有MPS、物料清单他库存记录。
（）
6.独立需求是指那些具有不确定性，企业自身迫切需要的需求。
（）
7.在闭环的MRP完成对生产计划与控制的基础上的进一步扩展，将经营、财务、生产管理子系统相结合，形成制造资源计划系统。
（）
8.MRP以物料为中心组织生产，要求上道工序应该按下道工序的需求进行生产，前一生产阶段应该为后一生产阶段服务。
（）
9.未来的敏捷制造企业能够迅速推出全新产品。
（）
四、问答题
1.物料需求计划的基本观点是什么？
2.物料需求计划（MRP）中有哪些输入文件？
3.物料需求计划的提出的原因是什么？
五、计算题
4周。
试确定净需求量和计划发出订货量。
2.部件A和部件B的产品结构树如下图。
在预计的13周内，产品出产计划如表所示。
试确定对零件C下12周的需求量。
3.东风公司生产台扇，产品结构图如下。
现有库存和预计到货量见下表。
要在第10周生产600台、第11周生产700台，试作出灯和灯泡的库存情况。
参考答案
一、名词解释
1.MRP：即物料需求计划，是在传统的库存管理基础上发展起来的，主要用于非独立性需求或相关需求的库存控制。
2.净需求量：指为弥补需求或计划的缺口必须安排计划生产的产品数量。
净需求量=本时段毛需求量－前一时段末的可用库存－本时段计划接收量＋安全库存＝安全库存－可用库存量。
3.主生产计划（MPS）：是保证销售规划和生产规划对规定的需求（需求什么，需求多少和什么时候需求）与所使用的资源取得一致，考虑了经营规划和销售规划，使生产规划同它们相协调，并且以粗能力数据调整这个计划，直到负荷平衡。
4.物料清单（BOM）：是描述企业产品组成的技术文件。
它表明了产品的总装件、分装件、组件、部件、零件、直到原材料之间的结构关系，以及所需的数量。
它是MRPII系统中计算MRP过程中的重要控制文件。
二、单项选择题
1.B
2.B
3.A
4.C
5.B
6.A
7. C
8.A
9.B
三、判断题
1.对
2.对
3.错
4.对
5.对
6.错
7.错
8.对
9.对
四、问答题
1.物料需求计划的基本观点是什么？
答：物料需求计划的基本观点是：①制造业生产中的零部件、原材料的库存管理，与产品或用于维修服务的零部件库存不同，不能当作独立项目对待；②在各时间区间，对最终产品的需求一经确定，有关时间区间对所有零部件的需求量就能计算出来；③假设对最终产品的库存按定量订购法或定期订购法进行控制，由它引起的相关零件的需求可能是非连续的，不均衡的；④计算机提供的数据处理能力，可以迅速地完成对零部件需求的计算。
2.物料需求计划（MRP）中有哪些输入文件？
答：有以下输入文件：（1）主生产计划；（2）订货文件；（3）库存文件；（4）在制品文件；（5）物料清单（BOM）。
3.物料需求计划的提出的原因是什么？
答：对企业而言，产品的需求是具有相关性的，对于任何产品，其所有的配件都是相关需求产品，传统的订货点方法要解决订什么、订多少和何时订三个问题，是靠维持不定期量的库存来满足需要的，用传统订货点方法来处理制造过程中这类相关问题，有很大的盲目性，结果会造成大量原材料及在制在品库存，有几个缺点：（1）盲目性，即对需求情况不了解，盲目维持一定库存会造成资金积压；（2）高库存与低服务水平，由于对需求的不了解所造成的；（3）形成“块状”需求，在制造过程中形成的需求一般是非均匀的，一旦需要就是一批，采用订货点法加剧了这种需求的不均匀性，所以，传统订货点方法是用于处理独立需求问题的，不能满意地解决生产系统内发生的相关需求问题，于是人们找到了物料需求计划（MRP）技术，它可以精确地确定对零部件、毛坯和原材料的需求数量与时间，消除了盲目性，实现了低库存和高服务水平。
五、计算题
1.解：
2.解：对零件C下12周的需求量：
3.解：计算结果如表：。