冲压工艺课程设计说明书.doc
冲压工艺及模具设计课程设计说明书
设计标准：满足生产效率、 质量、成本等方面的要求
设计内容：包括工艺流程、 模具设计、材料选择等方 面的内容
设计成果：提交设计报告、 图纸、模型等成果
设计时间：在规定时间内 完成设计任务
设计的步骤和方法
确定设计任务：明确设计目标、要求和 限制条件
绘制图纸：根据设计方案，绘制冲压 工艺及模具设计图纸
收集资料：查阅相关文献、标准、手 册等资料
编写说明书：详细描述设计过程、结 果、分析和改进建议等
制定设计方案：根据设计任务和资料， 制定设计方案
评审和修改：根据评审意见，对设计 方案和说明书进行修改和完善
课程设计过程
设计前期准备
确定设计目标：明确设计任务和要求， 制定设计计划
收集资料：查阅相关文献、标准、规 范，了解冲压工艺及模具设计的基本 原理和方法
模具设计的基本原则
安全性原则：保证模具在使用过程中的安 全性
可靠性原则：保证模具在生产过程中的稳 定性和可靠性
经济性原则：降低模具制造成本，提高生 产效率
环保性原则：减少模具制造和使用过程中 的环境污染
功能性原则：满足产品功能要求，保证产 品质量
创新性原则：采用新技术、新材料、新工 艺，提高模具设计水平
课程设计成果及总结
设计成果展示
冲压工艺及模具设计课程设计说 明书
设计总结：对设计过程中的难点、 重点进行总结，提出改进建议
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
设计成果：包括冲压工艺设计、 模具设计、生产工艺流程等
设计成果展示：展示设计成果， 包括设计图纸、实物模型等
遇到的问题及解决方法
问题：冲压工艺参数设置不合理，导致模具设计出现误差 解决方法：通过 查阅相关资料和请教老师，调整冲压工艺参数，确保模具设计准确无误
冲压工艺及模具设计说明书
目录：第1章冲压工艺性分析 (3)第2章确定模具的工艺方案 (4)第3章确定各工序模具结构形式 (4)第4章工艺计算 (5)第5章冲裁模工作部分结构参数的确定 (13)第6章拉深模工作部分结构参数的确定 (14)第7章模具主要零部件设计 (16)第8章绘制总装模具图、模具图 (21)第9章冲模的安装和安全技术 (21)第10章设计心得 (22)参考文献 (23)第1章冲压工艺性分析1.零件图（三角定位片）必须包含的冲压工序：拉深2. 工艺分析冲压件的工艺性要求是指冲压件对冲压工艺的适应性。
对冲压件工艺性影响最大的是制件的结构形状、精度要求、行位公差及技术要求等。
冲压件合理的工艺性能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较长、操作方便及产品质量稳定等要求。
此工件只有落料、冲孔、拉深三个工序。
材料为08钢，为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能。
结构对称、简单。
有一个三角异形孔，工件的尺寸全部为自由公差，可为IT14级，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。
（尺寸有表可查得，尺寸精度为IT14）。
第2章确定模具的工艺方案该工件包括落料、冲孔、拉深三个个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先冲孔，后落料再拉深，采用单工序模；方案二：冲孔、落料、拉深级进冲压，采用级进模；方案三：采用拉深-冲孔-落料复合模。
各方案优缺点的比较如下方案一：模具结构简单，制造比较方便，不过由于工序较多，需要多副模具，成本相对来说较高，生产效率比较低。
而且由于几道工序顺次进行，误差必定会增大，工件质量必定打折。
方案二：级进模是一种多工位的，高效率的加工方法。
一般适用于大批量的小型冲压件。
由于工序较多，构造会较为复杂，但是加工过程简单易操作，由于同一条生产线连续加工，所以会产生一定的累积误差，但是能满足设计要求。
方案三：拉深、冲孔，落料采用复合模一次性加工，只要一套模具，这样工序不会太复杂，但是拉深过程中会出现材料的位移，会使冲孔和落料的尺寸产生较大误差。
冲压课程设计说明书_3
目录一、前言-------------------------------------------------------------------------------3二、零件加工工艺性分析-----------------------------------------------------41、工件图及分析----------------------------------------------------------42、毛坯尺寸计算----------------------------------------------------------53、判断拉深次数----------------------------------------------------------54、确定是否使用压边圈-------------------------------------------------55、确定工序内容及工序内容------------------------------------------5三、确定排样图和裁板方案-------------------------------------------------51、板料选择-----------------------------------------------------------------52、排样设计-----------------------------------------------------------------5四、主要工艺参数计算--------------------------------------------------------61、工艺力计算--------------------------------------------------------------62、压力机选择--------------------------------------------------------------7五、模具设计-----------------------------------------------------------------------71、模具形状结构设计----------------------------------------------------72、模具工作尺寸及公差计算------------------------------------------7六、工作零件结构尺寸和公差的确定----------------------------------81、落料凹模-----------------------------------------------------------------82、拉深凸模-----------------------------------------------------------------93、凸凹模--------------------------------------------------------------------9七、其他零件结构尺寸-------------------------------------------------------101、模架的选择------------------------------------------------------------102、模柄的选择------------------------------------------------------------103、卸料装置---------------------------------------------------------------104、推件装置的选择-----------------------------------------------------115、销钉的选择------------------------------------------------------------116、模具闭合高度的校核-----------------------------------------------12八、零件说明----------------------------------------------------------------------121、各零件尺寸规格说明-----------------------------------------------122、模具总装图------------------------------------------------------------13九、总结-----------------------------------------------------------------------------14十、致谢-----------------------------------------------------------------------------15十一、参考文献---------------------------------------------------------------15一、前言冲压成形是一个涉及领域及其广泛的行业，深入到制造业的方方面面，在国外，冲压被称为板料成形。
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冲压模具课程设计说明书.doc冲压模具课程设计说明书导言本文档是冲压模具课程设计的详细说明书，旨在帮助学生深入理解冲压模具的设计原理、工艺流程和相关技术要求。
本文档详细介绍了冲压模具的基本概念、设计流程、材料选择、加工工艺等内容，以及课程设计的具体要求和评估标准。
第一章冲压模具概述1.1 冲压模具的定义1.2 冲压模具的分类1.2.1 单工位模具1.2.2 多工位模具1.2.3 复合模具1.3 冲压模具的基本组成部分1.3.1 上模1.3.2 下模1.3.3 引导装置1.3.4 顶针1.3.5 顶板1.4 冲压模具的工作原理1.5 冲压模具在工业生产中的应用第二章冲压模具设计流程2.1 产品设计分析2.2 模具设计准备2.2.1 工艺方案选择2.2.2 材料选择2.2.3 设计任务书编写2.3 模具零部件设计2.3.1 上模设计2.3.2 下模设计2.3.3 引导装置设计2.3.4 顶针设计2.3.5 顶板设计2.3.6 其他相关组件设计2.4 模具总体设计2.5 模具制造与加工2.6 模具调试与试产第三章冲压模具材料选择3.1 冲压模具材料性能要求3.2 常用模具材料3.2.1 工具钢3.2.2 合金工具钢3.2.3 超硬合金3.2.4 陶瓷材料3.2.5 复合材料3.3 模具材料的选择原则第四章冲压模具加工工艺4.1 冲压模具加工流程4.2 模具零部件加工4.2.1 零部件加工设备选择4.2.2 加工工艺规程确定4.2.3 加工工艺文件编制4.3 模具装配与试验4.3.1 模具装配前准备工作4.3.2 模具装配过程4.3.3 模具试验与调试4.4 模具维护与保养4.4.1 模具使用生命周期管理4.4.2 模具保养与维护方法4.4.3 模具故障排除与处理第五章课程设计要求与评估标准5.1 课程设计要求5.2 评估标准5.2.1 设计方案合理性评估5.2.2 模具设计准确性评估5.2.3 模具加工工艺评估5.2.4 模具试验与调试评估5.2.5 学生报告书评估附件1.产品设计分析报告范本2.模具零部件设计图纸范本3.模具装配图范本4.模具加工工艺文件范本5.模具试验与调试记录范本法律名词及注释1.冲压模具：指用于冲压加工的模具，用于将板材等材料加工成具有一定形状和尺寸的零件。
冲压模具课程设计说明书
冲压模具的动 作过程：包括 送料、冲压、 卸料、回程等
步骤
冲压模具的设 计要点：考虑 模具的强度、 刚度、耐磨性、
热处理等
冲压模具的应 用领域：汽车、 家电、电子等
行业
模具强度和刚度校核
刚度校核：确保模具在冲压过 程中不会发生过大的弹性变形
校核方法：有限元分析、实 验测试等
强度校核：确保模具在冲压 过程中不会发生断裂或变形
模具结构设计
模具类型： 根据冲压 工艺选择 合适的模 具类型
模具材料： 选择合适 的模具材 料，如钢、 铝等
模具尺寸： 根据冲压 件的尺寸 和精度要 求确定模 具尺寸
模具结构： 包括型腔、 型芯、模 架、导柱、 导套等部 件的设计 和布局
模具精度： 根据冲压 件的精度 要求确定 模具的精 度
模具寿命： 根据冲压 件的生产 数量和冲 压速度确 定模具的 寿命
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伸等步骤
操作规程制定： 根据工艺流程
制定操作规程， 包括设备操作、
模具安装、材 料准备等
安全操作规程： 确保操作安全， 包括设备安全、 模具安全、材
料安全等
质量控制规程： 确保产品质量， 包括尺寸精度、 表面质量、材
料性能等
设计图纸和说明书编制
设计图纸：包括模具结构图、零件图、装配图等 说明书编制：包括设计目的、设计原理、设计过程、设计结果等 设计图纸和说明书的格式要求：符合国家标准或行业标准 设计图纸和说明书的审核：由专业人员进行审核，确保设计质量和准确性
工装选择： 根据冲压 工艺要求， 选择合适 的模具和 工装
模具设计： 考虑模具 的尺寸、 形状、材 料等因素
工装设计： 考虑工装 的尺寸、 形状、材 料等因素
冲压课程设计说明书
冲压工艺学课程设计说明书垫圈连续模模具设计学号：姓名：指导老师：目录一、设计任务 (2)二、原始数据 (2)三、零件图的工艺分析 (2)四、工艺方案及模具结构类型 (2)五、冲裁件排样分析 (3)六、各种工艺计算 (4)6.1 力的计算 (4)6.2 压力中心计算 (5)6.3 压力机的选取 (6)6.4 凸凹模刃口尺寸及公差计算 (7)七、模具零件设计与选择 (7)7.1 主要元件设计 (7)7.2 凸模强度校核 (10)7.3 其他元件设计及尺寸选取 (11)八、心得体会 (12)九、主要参考书 (13)一、设计任务1.绘制模具装配图2.绘制重要元件零件图2~3个3.完成模具设计说明书二、原始数据三、零件图的工艺分析该零件包括落料、冲孔两个工序。
材料为30CrMnSi镀锌，厚度为3mm，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
零件结构相对简单，零件尺寸为大径30mm，公差为0.21mm，小径为20mm，公差为0.21mm。
零件的尺寸精度为IT12，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
四、工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：1.先落料，再冲孔，采用单工序模生产；2.落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；3.冲孔—落料连续冲压，采用连续模生产。
方案1模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或连续冲裁。
考虑使用连续模，可以同时完成冲孔和落料两道工序，又因为零件厚度较大，表面平直度和精度要求不高，可以采用固定卸料板。
五、冲裁件排样分析设计连续模，首先要设计条料排样图。
同心圆垫圈的形状具有圆形的特点，直排时材料利用率较高，应采用直排，如图下图所示的排样方法。
条料宽度34.4mm，步距离为31.8mm，一个步距的材料利用率为35.90%。
工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计，采用手工送料，采用导料板导料、挡料销挡料。
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目录第1章冲压工艺分析 (1)1、明确设计任务，收集相关资料3、制定冲压工艺方案2、冲压工艺性分析4、工具方案及模具形式的确定第2章工艺计算 (5)1、计算工序压力，选择压力机2、计算模具压力中心3、凸凹模刃口尺寸计算第3章模具结构设计 (5)参考文献 (6)第一章冲压工艺分析1、明确设计任务，收集相关资料冲压工艺设计应在收集﹑调查﹑研究并掌握有关设计设计的原始资料的基础上的基础上进行，做到有的放矢，避免盲目性。
工艺设计的原始资料主要包括如下内容：1.1生产类型生产类型是企业生产产业程度的分类，一般分为小批量生产、中批量生产、大批量生产。
根据生产纲领和产品零件的特征或工作的每月担负的工序数确定该零件的生产类型为大批量生产。
1.2使用钢材08钢1.3冲压工序落料、拉深、冲孔1.4零件图(如下图1-1-1所示)图1-1-12、冲压工艺性分析2.1材料08钢是优质碳素结构刚，易于拉伸成形，具有良好的冲压性能2.2工件结构该工件为圆形带孔拉深件，拉伸高度不大，孔在底部并且不在拉深变形区2.3尺寸精度零件图上工件高度32孔Φ18。
工件外轮廓Φ79，壁厚为1mm属IT14级。
一般冲压均能满足精度要求。
3、制定冲压工艺方案3.1工艺方案分析该工件包括落料，拉深，冲孔，三个基本工序，可以有以下三种工艺方案。
方案一：先落料，再拉深，最后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料－拉深－冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：落料－拉深－冲孔连续冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需三道工序，即需要落料模，拉深模，冲孔模，三副模具，生产效率低，难以满足该零件的年产量要求。
方安二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率也高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，且凸凹模的最小壁厚满足要求a>2.7（查教材97页表3-32），模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。
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目录1 冲压件工艺分析 (2)2 确定冲裁工艺方案 (2)3 冲孔、落料复合模工艺和设计计算 (2)3.1 冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压力机 (3)3.2计算排样 (4)3.3 冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸公差计算 (5)3.3.1 落料刃口尺寸计算 (5)3.3.2冲孔刃口尺寸计算 (5)4、模具设计计算 (6)4.1卸料弹簧的选择 (6)4.2 选择上下模板及模柄 (7)4.3凹模、凸模、凸凹模尺寸 (7)4.4 垫板、凸模固定板 (8)4.5 闭合高度 (9)4.6 导柱、导套 (9)4.7 卸料螺钉 (9)4.8 推杆 (9)参考文献 (10)1 冲压件工艺分析图1-1 弹簧吊耳零件示意图1材料：45号钢，具有较高的强度和较好的切削加工性，经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性，材料来源方便，适合冲裁。
2 工件结构：结构简单，形状对称，有利于材料的合理利用。
3 生产批量：大批量2 确定冲裁工艺方案该零件包括落料、冲孔、弯曲三道工序，根据零件结构以及生产批量，采用冲孔、落料复合模和单工序弯曲模两幅模具进行生产。
本次课程设计只针对落料、冲孔复合模进行设计。
3 冲孔、落料复合模工艺和设计计算落料、冲孔复合模的零件示意图如图3-1所示图3-1 落料、冲孔工件示意图3.1 冲裁力、卸料力、推件力计算及初选压力机采用复合模的结构，如图1-1所示，查表得45钢的τ=440~560 /M p a，取τ=440M p a（1）落料力的计算F落=1.3Ltτ式中L——工件外轮廓周长（mm）t——材料厚度（mm）τ——材料的抗剪强度由UG分析得L≈402mmF落=1.3×402×2.5×440=574.86 KN（2）冲孔力计算F冲=1.3Ltτ式中L——工件内轮廓周长（mm）由UG分析得L≈308mmF冲=1.3×308×2.5×440=440.44 KN（3）卸料力计算F 卸=K卸F式中 K卸——卸料力因数，查表得K卸=0.03F 卸=K卸F落=0.03×574.86≈17.25 KNF 卸‘=K 卸F 冲=0.03×440.44≈13.22 KN（4）推件力计算 F 推=n K 推F 冲式中K 推——推件力因数，其值查表得K 推=0.05n ——卡在凹模洞口中的工件（或废料）的数目，可得n=4 F 推=4×0.05×440.44≈88.1 KN总力 F 总=F 落+F 冲+F 卸+F 卸‘+F 推=574.86+440.44+17.25+13.22+88.1=1133.87 KN初选2000 KN 压力机，压力机的技术参数见表3-13.2计算排样查表取a=a 1=2.5mm ，排样由作图确定，每料10个，排样图如图3-2所示图3-2 排样示意图3.3 冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸公差计算查表得Z min=0.49mm，Z max=0.55mm3.3.1 落料刃口尺寸计算改零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配置，保证双面间隙值Z min~Z max=0.49~0.55mm。
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III1.冲压工艺分析1.1材料的特性设计要求，零件图如图1-1所示。
该制件的材料为45#，用于制造abcdefg ，具有较好的冲压性能。
生产批量：大批量 材 料：45# 材料厚度：t=2mm图11-1表1-1牌号力学性能硬度HBS ≤ /b a M P σ/s a M P σ 5/(%)δ /(%)ψ 未经处理10# 33520531551371.2零件结构零件简单、对称，比较适合冲裁。
1.3尺寸精度分析图1-1已部分标注公差，8±0.02和61。
40未标注公差，按IT14选取。
1.4冲裁方案的确定1.4.1 分析制件的工序该制件由于外形已经给定，则仅需冲孔工艺即可。
1.4.2模具结构形式的确定根据要求确定方案为对称式冲孔模具。
2.必要的尺寸设计2.1排样的设计与计算由于该制件为圆形，采用无废料的排样方法是不可能做到的；但能采用有废料和少废料的方法。
2.1.1确定搭边值陕西科技大学毕业设计说明书 IV根据《冲压工艺与模具设计》表2-13，查得：搭边a 和1a 数值（低碳钢），t=2mm 时，a =1.2mm, 1a =1.5mm 。
2.1.2确定条料的进距进距A ： A B a =+制=61+1.2=62.2mm宽度B ： 0010[2()]B D a b -∆-∆=++∆+==mm2.1.3材料利用率材料利用率是冲压工艺中一个非常重要的经济技术指标。
其计算可用一个进距内冲裁件的实际面积与毛坯面积的百分比表示:1100%.s A Bη=⨯ （2-1）式中 S 1── 一个进距内冲裁件的实际面积，单位mm 2；A ── 送料进距，单位mm ；B ── 条料宽度，单位mm 。
所以材料的利用率为：1100%.s A Bη=⨯ =2.100%.RA Bπ⨯=asdfghjk ≈72%2.1.4画出排样图根据以上资料画出排样图，如图2-1所示：图2-12.2冲裁总压力的计算2.2.1 计算冲裁力 冲裁力为冲孔所产生， 11..b F L t σ==π×8×2×600≈30159.29N ≈30.160kNF 1总=41..b F L t σ==120.640KNV2.2.2计算推料力：设凹模洞口的直壁高度h=6mm ，材料厚度t=2mm ，故卡在凹模内的零件数为： n=h/t=6/2=3。
冲压课程设计说明书
冲压课程设计说明书冲压是一种常见的加工工艺，广泛应用于制造行业中，涉及到钢、铁、铝、铜等材料的加工。
为提高学生的实践能力，我们特别设计了一门冲压课程，旨在使学生深入了解和掌握冲压工艺，了解冲压加工的基本理论、流程和技术，同时培养学生的创新思维和解决问题能力，为今后就业做好充分准备。
本课程分为两个部分：理论学习和实践操作。
第一部分：理论学习本部分主要内容包括：1. 冲压的基本原理和工艺流程：学习冲压的加工原理和工艺流程，掌握每个流程的要素，从而了解每个流程中可能存在的问题和解决方法。
2. 冲压材料的性能及影响因素：学习冲压所使用的常见材料的性能和特点，如钢、铝、铜等，了解材料粗糙度、硬度、弹性等对加工的影响。
3. 冲压模具的类型、结构和设计：学习冲压模具的类型和结构，了解常见的冲压模具设计，能够对冲压模具进行故障分析和修理。
4. 冲压制品的缺陷及其成因：学习常见冲压制品的缺陷，从制品材料、模具设计、工艺参数等方面分析成因，并掌握如何解决这些问题。
5. 冲压加工中的安全问题：学习冲压加工中的安全问题，防范钳工、钳口和锤击等操作中可能出现的危险情况，学习急救和应急措施。
第二部分：实践操作本部分主要内容包括：1. 冲压机的运行和操作：了解常见冲压机的操作方式和注意事项，运用正确的操作技巧和知识，可实现冲压机的安全、高效运行。
2. 模具装夹和调试：掌握模具的安装、调试和更换技巧，根据不同工件需求选择合适的冲头和模具，获得理想的制品。
3. 冲压制品的加工工艺：学习以正线程为例的冲压加工工艺，掌握切换每个加工工序时需要进行的调整和修正，实现冲压加工的精度和标准。
4. 冲压制品的检验和质量评估：通过测量冲压制品的尺寸、缺陷和形状等技术手段，分析制品的质量问题，掌握如何提高制品的质量和精度。
通过本课程的学习和实践操作，学生可全面了解和掌握冲压加工工艺，获得相关行业实践经验和解决问题的能力。
在今后的求职过程中，学生将具备良好的竞争优势和职业技能，为个人发展和企业发展做出贡献。
冲压课程设计说明书(景德镇)
设计课程内容： 根据课程目标 选择合适的教
学内容
制定教学计划： 学大纲： 详细列出课程 内容、教学要 求和教学进度
第三章
冲压工艺流程
冲压工艺简介
冲压工艺：利用模具和压力机将金属板材加工成所需形状和尺寸的零件 冲压工艺流程：包括材料准备、模具设计、冲压加工、质量检验等步骤 冲压工艺特点：高效、经济、精度高、适应性强 冲压工艺应用：广泛应用于汽车、家电、电子等行业
建立质量反馈机制，及时解 决问题
加强供应商管理，确保原材 料质量
第七章
冲压课程设计总结与 展望
课程设计总结
课程目标：掌握冲压工艺、模具设计、材料选择等知识
课程内容：包括冲压原理、模具设计、材料选择、工艺流程等
教学方法：采用理论与实践相结合的方式，注重实践操作
课程效果：学生能够掌握冲压工艺、模具设计、材料选择等知识，具备一定的实践操作 能力
和生产效率
冲压模具设计 需要考虑模具 的强度、刚度、 耐磨性、热处 理工艺等因素
模具结构设计
模具类型：根据冲压工艺选择合适的模 具类型
模具材料：选择合适的模具材料，如钢、 铝、铜等
模具尺寸：根据冲压件的尺寸和精度要 求确定模具尺寸
模具精度：根据冲压件的精度要求确定 模具精度
模具寿命：根据冲压件的生产数量和生 产周期确定模具寿命
冲压工艺流程
冲压过程：将材料放入模具 中，通过压力机进行冲压
冲压后处理：去除毛刺、打 磨、清洗等
质量检验：检查冲压件的尺 寸、形状和表面质量
冲压准备：选择合适的材料、 模具和设备
包装和运输：将冲压件包装 好，运输到客户手中
冲压工艺参数
冲压速度：影响冲压质量和效率的重要 因素
《冲压模课程设计》word版
1.冲压模具的工艺分析1.1冲压件工艺分析该弯曲件尺寸如图所示，材料为10钢，板料厚度t=4mm，成批生产。
1.2总工艺方案的确定该零件是某汽车底盘上的支撑件，弯曲半径r=6mm，大于0.8t，故弯曲时不会产生裂纹。
两个小孔的边距弯曲中心线为12mm,，大于2t=8mm，故可以采用先落料和冲孔，再弯曲成型的工艺，这样孔在弯曲时不仅不会产生变形，而且还可以利用两个Ø14孔作为定位孔。
两壁ø35孔与芯轴配合，有公差要求，表面粗糙度Ra为12.5um。
如果在弯曲前冲出两个ø35孔，不仅表面粗糙度难以达到要求，而且孔因孔边距弯曲中心线太近，弯曲时孔会发生变形，故应在弯曲后通过机加工达到两个孔的技术要求。
根据以上分析，较合理的工艺方案为：落料、冲两个ø14孔复合工序；弯曲成形；机加工两个ø35孔。
2．冲裁模具的工艺分析2.1冲裁件工艺分析由于本零件形状为上下左右对称，选用的冲压材料为10钢，厚4mm，进行大批量生产。
2.2 工艺方案的确定该零件形状简单，对称，是由圆弧和直线组成的。
由表查得，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离公差为±0.2mm，未注公差都按IT14标注，则该零件的尺寸标注、生产批量等情况，均符合冲裁的工艺要求，故采用冲孔落料模进行加工。
方案一采用复合模进行加工，复合模虽然结构复杂，制造精度要求高，成本高。
但复合模主要特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小，用于生产批量大，精度要求高的冲裁件。
方案二采用级进模进行加工。
级进模比单工序模生产率高，减小了模具与设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化，对于特别复杂和孔边距较小的冲裁件，可用级进模进行加工。
但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本高，一般适用于大批量生产的小型冲压件。
比较方案一与方案二，此零件更适合用复合模进行生产加工。
(完整word版)冲压模具课程设计说明书
1 前言 .................................................................... 1. 2零件的工艺性分析.......................................................... 3.2.1 结构与尺寸..........................................................3.2.2精度................................................................3.2.3材料................................................................3. 3工艺设计 .................................................................4..3.1排样方式的确定及计算 (4)3.2计算凹、凸模刃口尺寸 (5)3.2.1确定凸、凹模刃口尺寸的原则 (5)3.2.2确定加工方法 ................................................ 6.3.2.3工作部分尺寸的计算 (6)3.3计算冲压力与压力中心 (8)3.3.1冲压力的计算 ................................................ 8.3.3.2确定压力中心 (9)4主要零部件的设计 ......................................................... 9.4.1工作零部件的结构设计 (9)4.2定位零件的设计 (13)4.3卸料与出件装置 (12)冲压模具课程设计任务书设计要求:1、设计名称：冲压件2、零件简图:42±0,129S6+I8I □03、基本参数：材料：45料厚：1mm 批量：大批量冲压模具课程设计关键词：模具；冲裁件；凹模；凸模;1 前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压工艺课程设计说明书
III1.冲压工艺分析1.冲压工艺的介绍冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
冲压靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
全世界的钢材中，有60％～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
特点冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加[工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机(单工位或多工位的)上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
分类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。
成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。
在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。
冲压工艺及模具课程设计说明书(冲孔模)(终稿前稿)
储油油柜端盖冲压工艺及模具课程设计说明书（冲孔模）（终稿前稿）目录设计任务书及零件图 (2)绪论 (4)第一章设计要求 (7)第二章零件工艺性分析 (8)第三章冲压零件工艺方案的确定 (9)第四章工艺参数计算 (10)第五章模具的总体设计及装配 (15)第六章模具的动作过程和操作要求 (18)总结 (19)设计参考文献 (20)设计任务书及零件图任务书专业班级：材料成型及控制工程xxxx设计人：xxx设计题目：储油油柜端盖冲压工艺及模具设计设计参数：1.零件尺寸如产品图所示.2.大批量生产.设计要求：1.确立合理的工艺流程.2.保证材料的利用率及工件的精度3.如原产品设计不合理或工艺性差可提出修改方案.4.保证模具的实用性和经济性.设计时间：X年X月X日——X年X月X日设计人：xxxx指导老师：xxx零件图如下图所示绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。
此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。
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1.冲压工艺分析1.1材料的特性设计要求，零件图如图1-1所示。
该制件的材料为45#，用于制造abcdefg ，具有较好的冲压性能。
生产批量：大批量 材 料：45# 材料厚度：t=2mm图11-1表1-1牌号力学性能硬度HBS ≤ /b a MP σ/s a MP σ 5/(%)δ /(%)ψ未经处理 10#33520531551371.2零件结构零件简单、对称，比较适合冲裁。
1.3尺寸精度分析图1-1已部分标注公差，8±0.02和61。
40未标注公差，按IT14选取。
1.4冲裁方案的确定1.4.1 分析制件的工序该制件由于外形已经给定，则仅需冲孔工艺即可。
1.4.2模具结构形式的确定根据要求确定方案为对称式冲孔模具。
2.必要的尺寸设计2.1排样的设计与计算由于该制件为圆形，采用无废料的排样方法是不可能做到的；但能采用有废料和少废料的方法。
2.1.1确定搭边值根据《冲压工艺与模具设计》表2-13，查得：搭边a 和1a 数值（低碳钢），t=2mm 时，a =1.2mm, 1a =1.5mm 。
2.1.2确定条料的进距 进距A ： A B a=+制 =61+1.2=62.2mm宽度B ： 0010[2()]B D a b -∆-∆=++∆+==mm2.1.3材料利用率材料利用率是冲压工艺中一个非常重要的经济技术指标。
其计算可用一个进距内冲裁件的实际面积与毛坯面积的百分比表示: 1100%.sA Bη=⨯ （2-1）式中 S 1── 一个进距内冲裁件的实际面积，单位mm 2；A ── 送料进距，单位mm ；B ── 条料宽度，单位mm 。
所以材料的利用率为：1100%.s A Bη=⨯ =2.100%.R A B π⨯ =asdfghjk ≈72%2.1.4画出排样图根据以上资料画出排样图，如图2-1所示：图2-12.2冲裁总压力的计算2.2.1 计算冲裁力冲裁力为冲孔所产生，11..b F L t σ= =π×8×2×600≈30159.29N ≈30.160kNF 1总=41..b F L t σ==120.640KN2.2.2计算推料力：设凹模洞口的直壁高度h=6mm ，材料厚度t=2mm ，故卡在凹模内的零件数为： n=h/t=6/2=3。
每一个圆推料力11..T F n K F =推=3×0.55×30.160kN ≈4.95kN 总推料力F T =4×4.95=19.9kN 2.2.3压力机公称压力的计算本设计采用刚性卸料，下出料的方式，故总的冲压力： F=F 1总+2T F F F FF =+++总总 =（21.049+75.774+105.473+34.035）kN=240.31kN按照《中国模具设计大典》表18.4-22开式压力机初选压力机160kN 。
具体参数如表2-1。
表2-1 压力机的参数 公称压力（kN ） 发生公称压力时滑块距下死点的距离（mm ）滑块行程（mm ） 行程次数 （次/min ）最大封闭高度（mm ） 固定台和可倾式 封闭高度调节量（mm ）160 570 11520602.2压力中心的确定由于是对称式结构，所以压力中心在（0,0）2.3刃口尺寸的计算查《冲压工艺与模具设计》表2-5，得min Z =0.260mm ，max Z =0.380mm 又查表2-11得x=0.75。
2.3.1冲孔尺寸计算：应以凸模为基准基本尺寸：10φ8,公差为IT=0.02mm ；查《冲压工艺与模具设计》，由表2-10得，5p δ=0.020mm ，5d δ=0.020mm ，则：5p δ+5d δ=0.040<0.114=0.380-0.260=max min Z Z -故凸凹模刃口采用分别加工的方法制造，则凸模的尺寸及偏差为:55045(.)p p d d x δ-=+∆=（8+0.75×0.02）0-0.020 mm =8.015-0.020凹模尺寸：555min 0()p d p d d Z mm δ+=+=(8.015+0.260)+0.020 mm = 8.275+0.0203.冲模主要零件的设计3.1凸凹模的固定形式本设计为多凸模冲裁，如图3-1所示凸模与固定板用76Hm配合，上面留有台阶，弧形凸模应比圆形图模长2mm。
这种形式多在零件形状较简单，板材较厚时采用，图3-1中的凹模与固定板采用76Hm配合。
本设计中弧形凸模采用圆柱销拖住凸模的方式，凸模上端与凸模固定板下底面接触，完成弧形凸模的固定。
图3-1 凸、凹模的结构型式图3-2 凹模的结构3.1.1确定主要零件的尺寸（1）凹模外形和尺寸的确定此设计为镶嵌式凹模，其结构见图3-2，轮廓尺寸根据制品选取凹模板，根据《模具设计大典》第三卷表22.4-5初选凹模板轮廓尺寸L⨯B为125mm⨯125mm，取凹模板厚度为20mm。
（2）凹模结构的确定凹模的外形为矩形，其最小壁厚按照凹模厚度的确定见图3-3。
H＝Kb=0.28×65=17.36，取20凹模壁厚的确定：c＝(1.5~2)H=1.5×20=30式中 b──凹模孔的最大宽度，单位mm，如图3-3所示；图3-3 凹模的外形K──系数，查表取0.28；H──凹模厚度，其值为15~20mm；c──凹模壁厚，其值为26~40mm。
按上式计算的凹模外形尺寸，可以保证凹模有足够的强度和刚度，一般可不再进行强度校核。
3.2螺钉和销钉螺钉是紧固模具零件用的，冲模中采用内六角或圆头螺钉。
螺钉主要承受拉应力，其尺寸及数量一般根据经验确定，小型或中型模具采用M6，M8，M10或M12等，选用4~6个，要按具体布置而定。
本设计螺钉上下均为M10，顶部长度为55mm，底部长度设计为80；螺钉位置见第6章pdx2.2三维模具图的表6-1。
3.3定位零件的选择3.3.1挡料销挡料销的作用是保证条料送进时有准确的送料进距。
本设计选用固定挡料销定位，其结构如图所示钩形挡料销，该结构的优点是其固定部分的位置可离凹模的刃口更远一些，有利于提高凹模强度。
但此种挡料销由于形状不对称，为防止转动需另加定向装置，如图3-4，图3-5。
其上安装的弹簧从附录Ⅰ中查得为：弹簧材料的直径为0.5mm,用GB4357中的C级钢丝，其参数从附表Ⅱ中查得：弹簧中径为6mm,自由高度为22mm。
图3-4 固定挡料销的位置图3-5 固定挡料销的外形3.3.3 导尺采用条料或带料冲裁时，一般选用导尺或导料销来导正材料的送进方向。
其尺寸根据《中国模具设计大典》第三卷表，其尺寸为125×32×6 JB/T7648.5，共两块。
3.4模架的选择该零件采用横向送料，选择滑动式对角铸铁模架。
根据凹模的最大周界L B⨯为125mm⨯125mm，查得上模座参数为125mm⨯125mm⨯35mm；下模座的参数为125mm⨯125mm ⨯45mm。
3.5导向零件导柱导套为标准件，其参数分别由《中国模具设计大典》第三卷查得。
导柱1的参数为：A22h6*110导柱2的参数为：A25h6*110导套1的参数为：A22H7*85*36导套2的参数为：A25H7*85*393.6其它零部件的设计3.6.1模柄的选取根据上模座的厚度H=35mm 选择模柄。
按照《中国模具设计大典》第三卷表22.5-24选取模柄的参数为：A32*85JB/T7646.1 3.6.2凸模固定板尺寸的确定由《模具设计大典》第三卷表22.5-16，根据凹模轮廓选取尺寸，选L ⨯B ，125mm ⨯125mm ，取H=20mm 。
3.6.3卸料板尺寸的确定本设计采用刚性卸料，所选规格参照《模具设计大典》第三卷表20.1-33，取其厚度为H 卸=12mm ，其轮廓尺寸L B ⨯为125mm ⨯125mm ，与凸模的配合选用76H h 。
3.6.4导料板尺寸的确定由《模具设计大典》第三卷表22.5-45，查得导料板的尺寸L B ⨯为125mm ⨯32mm ，取其厚度为H 导=6mm 。
4.凸模长度的确定及其强度的校核4.1凸模长度的计算凸模长度是由其固定板厚度、卸料板厚度、导料板厚度，还有凸模的修模余量决定的。
故凸模长度(4-1)：123L h h h a =+++ (4-1)式中：1h --固定板的厚度； 2h --卸料板的厚度，本设计为刚性卸料板的厚度； 3h --导料板的厚度；a --附加长度，它包括凸模的修模量，凸模进入凹模的深度级凸模固定板与卸料板的安全距离等，可取10~20mm 。
本设计取10mm 。
∴ L=（20+12+6+10）mm=48mm4.2凸模长度的校核（本设计采用阶梯型凸模，强度满足要求，故不需校核。
） 4.3凸模承压能力的校核圆形凸模应满足下式：[]m i n 4.t .d τσ≥ （4-6）式中：min A --凸模的最小截面积（2mm ）；m i n d --凸模的最小直径（mm ）；F --冲压力（N ）； t --材料的厚度（mm ）；τ--材料的抗剪强度（a MP ），制件的抗剪强度τ=1.3bσ；[]σ--凸模材料的许用应力（a MP ），凸模材料为T10A ，查附表Ⅲ，取1200a MP 。
4.3.1 圆形凸模的承压能力的校核 制件为10#，故其抗剪强度为：τ=1.3b σ=600/1.3=461.538a MP凸模最小直径为：min d =[]4.t.τσ=4×2×461.538/1200=3.077mm经分析，圆型凸模最小直径为8mm ，大于所求的最小的直径值，故强度满足要求。
5.确定模具高度并绘制模具图5.1模具高度的校核模具实际闭合高度一般为：H H +L +H H h H =++-凹冲头余模上模板凸模垫板下模板 (5-1)式中 H 上模板--上模板厚度； H 凸模垫板--凸模垫板的厚度； L 冲头--凸模的长度； H 凹 --凹模厚度；H 下模板--下模板的厚度；h 余--凸模进入凹模的深度，该值为10mm 。
由式（5-1）得：模具闭合高度为：H H +L +H H h H =++-凹冲头余模上模板凸模垫板下模板=35+8+48+20+45-10=146mm故所选压力机的闭合高度max H =220mm ，min H =（220-60）mm=160mm 。
应满足： m i nm a xH 10m m H H 5m m +≤≤-模（5-2）经分析，模具闭合高度不在 式（5-2）的范围，需要在下模板下面垫一块厚度为25mm 的平板。