影响压铸件质量的主要工艺参数
压铸原理及工艺参数选择
压铸原理及工艺参数选择压铸是一种制造零件的工艺方法，它通过将熔化的金属注入到金属模具中，在模具中冷却凝固后，得到所需的零件形状。
压铸可以制造复杂的零件形状，具有高精度、高表面质量和高生产效率的优点。
压铸工艺参数的选择对于获得优质的铸件至关重要。
压铸工艺参数的选择1.熔化温度：熔化温度应根据所用材料的熔点确定。
在选择熔化温度时，要考虑到合金的液体流动性和凝固性能。
熔点高的合金可使用高熔点温度，但要注意避免烧结和气孔的产生。
2.注射速度：注射速度决定了金属液体进入模腔的速度。
过高的注射速度可能引起金属喷溅和模具损坏，过低的注射速度则可能造成流道不充分填充。
注射速度的选择应根据材料的液流性和零件的形状确定。
3.注射压力：注射压力决定了金属液体通过流道和进入模腔的压力。
过高的注射压力可能导致模具磨损和零件变形，过低的注射压力则可能造成流道不充分填充。
注射压力的选择应根据材料的流动性和零件的形状确定。
4.模具温度：模具温度决定了金属液体的凝固速度和铸件的质量。
较高的模具温度有助于加速凝固速度并减小变形，但可能导致金属液体的酸蚀和模具磨损。
较低的模具温度有助于避免气孔和减小脱漏的可能性，但可能导致金属液流动不畅。
模具温度的选择应根据材料的凝固性能和零件的形状确定。
5.冷却时间：冷却时间决定了金属液体的凝固时间和铸件的质量。
较短的冷却时间有助于提高生产效率，但可能导致金属液体的凝固不完全和热裂纹的产生。
较长的冷却时间有助于提高铸件的密度和表面质量，但可能导致产量降低。
冷却时间的选择应根据材料的凝固性能和零件的形状确定。
总结压铸是一种高效、高精度的制造方法，工艺参数的选择对于获得优质的铸件至关重要。
在选择工艺参数时，要综合考虑材料的性质、零件的形状和制造要求，以及设备和模具的性能。
通过合理选择工艺参数，可以提高铸件的质量和生产效率，降低生产成本。
压铸件工艺参数的设定
压铸件工艺参数的设定2011-11-24 8:57:20在压铸行业，工艺参数对产品质量的影响更多的是靠试验的方法，许多工程技术人员不能深入的进行分析，生产铸件的条件无法用数据来描述。
本文就压铸工艺参数理论计算和实践两方面进行讨论研究。
压力铸造的主要工艺参数有行程（速度转换点）、速度、时间和压力等。
而本文重点分析速度和行程两个主要参数。
1. 压铸的四阶段压射计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。
1.1.1 第一阶段：慢压射1为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压射的第一阶段通常是缓慢的。
1.1.2 第二阶段：慢压射2金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。
1.1.3 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目的是成型并排出型腔中气体。
1.1.4 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压力下凝固，从而使铸件致密。
1.2 计算模型1.2.1 根据1.1定义(参照图1),可以得到金属液在各阶段合金液的重量关系式。
G2=G浇G3+G4=G铸+G溢流其中：G3+G4为金属液刚达到内浇口处时冲头端面至冲头停止之间的铝液重量，即为快压射起始点位置至冲头停止行程内金属液的容量。
G铸为铸件重量G溢为溢流系统的重量G2为慢压射2行程内压室能容纳的金属液重量G浇为浇注系统的重量1.2.2 流道中单位时间内不同位置截面中通过合金液的流量关系式（见图2）金属液在流动过程中，单位时间内通过截面的流量Q相等，则Q=V1×S1=V2×S2= V3×S3 （注：V3×S3是利用等式，而非金属液流量）其中V1：冲头速度S1：冲头面积V2：内浇口速度S2：内浇口面积V3：排气槽气体速度（推荐值75m/s）S3：排气槽的面积1.2.3压铸时间[1]压铸时间包括充填时间，持压时间及铸件在压铸模型中停留的时间。
压铸工艺参数分析
压铸工艺参数分析1.注射压力：注射压力是指在铸造过程中，金属熔液被压入型腔的压力大小。
注射压力的大小对于铸件的排气、充盈、凝固过程以及零部件的尺寸稳定性有着重要的影响。
过高的注射压力会导致铸件内部气泡的形成、表面粗糙度增大等问题，而过低的注射压力则会导致型腔内充盈不充分。
2.注射速度：注射速度是指熔融金属进入模具腔体的速度。
适当的注射速度可以使熔融金属在型腔内充盈均匀，防止铸件出现疏松、夹杂等缺陷。
过高的注射速度会导致金属熔液的剪切力增加，容易产生气泡和金属破碎现象，而过低的注射速度则会导致金属熔液在充盈过程中受到阻力，形成冷障。
3.注射温度：注射温度是指金属熔液注入型腔时的温度。
注射温度的高低会直接影响到铸件的凝固形态和组织结构。
过高的注射温度会导致铸件的表面质量较差，因为金属熔液的冷却速度过快，易产生冷障和贝氏体组织。
而过低的注射温度则会导致金属熔液黏度增大，充盈性变差。
4.金属液温度：金属液温度是指金属熔体在注射之前的温度。
金属液温度的高低会直接影响到铸件的凝固过程和性能。
过高的金属液温度会导致铸件的组织粗大，出现热裂纹等问题。
而过低的金属液温度则会导致铸件的毛细孔增多，降低铸件的密实性。
5.压射机的闭模力：压射机的闭模力是指用于关闭型腔的力大小。
闭模力的大小会直接影响到铸件的尺寸稳定性和机械性能。
过高的闭模力会导致铸件的尺寸过大，形成表面凸起和冷障等问题。
而过低的闭模力则会导致铸件尺寸的不稳定性和机械性能的下降。
6.模具温度：模具温度是指模具在铸造过程中的温度。
模具温度的高低会直接影响到铸件的组织结构和表面质量。
适当的模具温度可以提高铸件的表面光洁度，减少气孔和缩松等问题。
过高的模具温度会导致铸件的热组织粗大，而过低的模具温度则会导致铸件充盈性差。
总结起来，压铸工艺参数对于铸件质量和性能有着直接的影响。
合理的控制和选择工艺参数可以有效地改善铸件的表面质量、减少缺陷率，提高铸件的力学性能和尺寸稳定性。
压力铸造工艺参数的选择
压力铸造工艺参数的选择压力铸造high pressure die casting(简称压铸)的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
与其它铸造方法相比，压铸有铸件尺寸精度高，产品质量好，生产效率高以及经济效益高等优势。
压力铸件的质量主要受控于压铸的填充过程中诸多因素的影响，如:压力、速度、温度、熔融金属的性质以及填充特性等等。
所以工艺参数的选择成为决定压力铸件是否成功的关键因素。
压铸工艺是将压铸机、压铸模和压铸合金综合运用的过程。
压铸时金属填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到有机组合的过程。
这些工艺因素既相互制约，相辅相成，只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。
压射过程中，不仅重视铸件结构的工艺性、铸型的先进性、压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性。
也应重视压力、速度、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。
这些工艺参数的选择与合理匹配，是保证压铸件综合性能的关键。
一、压力的选择在压力铸造的整个过程中，压射压力是压铸工艺最基本的成型参数，液态金属的充填流动和压实都是在压力和充填速度的作用下完成的，合理选择和确定压射压力和充填速度是压铸工艺的一个重要问题。
在压射过程中，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
1．压射力（F）压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力，它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。
压射力的计算公式如下：F=PπD²/4式中：F--压射力（N）；P--压射油缸内工作液的压力（Pa）；D--压射油缸的直径（m）；π=3.1416。
2．比压（P）及其选择比压是压室内金属液单位面积上所受的压力，填充时的比压称为压射比压。
压射后的比压称为增压比压，它决定了压铸件最终所受的压力和模具的胀型力。
压铸工艺参数表
压铸工艺参数表摘要：一、压铸工艺参数表概述二、压铸工艺参数表的主要内容三、压铸工艺参数表的应用和意义四、压铸工艺参数表的发展趋势正文：一、压铸工艺参数表概述压铸工艺参数表是一种记录和描述压铸工艺过程中各项参数的表格，它能够全面反映压铸生产的各个环节和工艺条件，对于保证压铸件质量、提高生产效率具有重要作用。
在压铸行业，工艺参数表是压铸工程师和技术人员进行生产管理、优化压铸工艺的重要工具。
二、压铸工艺参数表的主要内容压铸工艺参数表主要包括以下几个方面的内容：1.压铸机型号和规格：记录压铸机的型号、规格、生产厂家等信息，方便对压铸设备进行管理和维护。
2.合金材料：列明压铸件所采用的合金材料，包括材料牌号、化学成分、性能等，便于保证压铸件的材质质量。
3.压铸模具：描述压铸模具的设计、制造和使用情况，包括模具的结构、材料、使用寿命等，有助于优化模具管理和提高模具使用寿命。
4.压铸工艺参数：详细记录压铸工艺过程中的各项参数，如压射力、压射速度、充型时间、喷涂时间等，这些参数对于压铸件的成型质量和生产效率具有重要影响。
5.工艺过程控制：记录压铸过程中的各项控制措施，如温度控制、压力控制、速度控制等，以及异常情况的处理方法。
6.质量检测：列明压铸件的质量检测项目、方法和标准，以及质量检测结果，有助于保证压铸件的质量。
三、压铸工艺参数表的应用和意义压铸工艺参数表在压铸生产中具有广泛的应用，主要表现在以下几个方面：1.指导生产：通过压铸工艺参数表，压铸工程师和技术人员可以了解压铸工艺的各个环节，为生产提供参考和指导。
2.优化工艺：通过对压铸工艺参数表中的数据进行分析，可以发现生产过程中存在的问题，从而采取措施进行优化和改进。
3.质量控制：通过记录和分析压铸工艺参数表中的质量检测数据，可以及时发现质量问题，采取措施进行改进和提高。
4.培训和交流：压铸工艺参数表可以作为培训教材和交流资料，帮助压铸行业的从业人员提高技术和管理水平。
压铸工艺包含广泛
压铸工艺包含广泛，现就几种主要参数和大家分享~·1.压力参数~2.速度参数~3.温度参数~4.时间参数~5.定量浇料和压室充满度（一）压铸工艺之~~压力参数压力是获得铸件组织致密和轮廓的主要因素1压射力1.1压射力的计算压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞的力。
压射力的计算公式为：Py=P g（πD²/4）式中：Py-----压射力，KN. Pg-----压射缸压射腔内的工作液压力。
对于未增压前的压力，即为储能器或液压系统的工作压力，MPa;D----压射缸的内径，mm2.比压2.1比压及其计算比压又称压强，是压室内熔融金属在单位面积上所受的压力。
比压分为压射比压和增压比压。
2.2压射比压在压射过程示意图中，金属液越过浇料口阶段0----1，金属液堆聚阶段1—2和填充阶段2---3等各个阶段中推动冲头的压力即为压射力（射料力），用这个压射力计算得到的比压即为压射比压。
压射比压计算公式为Pb=4Py/πd²式中：Pb---压射比压MpaPy-----压射力，KNd----压室直径（重头直径）mm2.3增压比压在增压阶段3—4终了时，用增压压射力计算得到的比压，成为增压比压，增压比压的计算式为：Pbz=4 P yz/πd²。
2.4推荐选用的增压比压单位Mpa铝合金普通件40技术件40-70受力件70-120镁合金普通件40受力件40-60受力件60-100锌合金普通件20技术件20-40受力件40-60铜合金40技术件40-80受力件80-120以上关键取决于铸件的壁厚而定，一般壁厚大于3mm取上限值为宜（二）压铸工艺----速度参数速度是压铸填充过程中能获得轮廓清晰，表面光洁的重要因素1冲头速度压室内冲头推动金属液时的移动速度称为冲头速度，也称为压射速度。
1.1慢压射速度，在越过浇料口阶段0-1和金属堆积阶段1-2冲头的移动速度为慢压射速度，平常0-1和1-2合为一个阶段，速度控制在0.1~~0.3m/s0.2~~0.8m/s根据生产过程中的实际情况调节，1.2快压射速度快压射速度是为了能快速的将金属液充填于型腔，其速度的大小和内浇口i速度有很大关系，下面详解。
压铸工艺参数公式
压铸工艺参数公式压铸是一种常用的金属加工工艺，通过在高压下将熔化的金属注入到模具中，经冷却后形成所需的零件。
在压铸过程中，各种参数的选择对成品的质量和性能有着重要的影响。
下面将介绍一些常用的压铸工艺参数及其公式。
1. 注射速度（V）注射速度是指金属液体进入模腔的速度，对铸件的充填性和凝固过程有着重要的影响。
注射速度的选择应根据具体情况进行调整，一般以保证铸件充填完整且凝固过程不产生缺陷为原则。
注射速度的公式为：V = Q / A其中，V为注射速度，Q为金属液体的流量，A为模腔的截面积。
2. 注射压力（P）注射压力是指推动金属液体进入模腔所需要的压力，对充填性和铸件的致密度有着重要的影响。
注射压力的选择应保证金属液体能够充填完整，并且不过高导致铸件产生缺陷。
注射压力的公式为：P = F / A其中，P为注射压力，F为推动金属液体所需的力，A为模腔的截面积。
3. 注射温度（T）注射温度是指金属液体的温度，对铸件的凝固过程和性能有着重要的影响。
注射温度的选择应根据金属的熔点和凝固温度范围进行调整，以保证金属液体能够在模腔中充分凝固并形成致密的结构。
4. 注射时间（t）注射时间是指金属液体进入模腔的时间，对铸件的充填性和凝固过程有着重要的影响。
注射时间的选择应根据具体情况进行调整，一般以保证铸件充填完整且凝固过程不产生缺陷为原则。
5. 注射速度曲线注射速度曲线是指注射过程中注射速度随时间的变化规律。
注射速度曲线的选择应根据具体情况进行调整，一般以保证铸件充填完整且凝固过程不产生缺陷为原则。
6. 注射压力曲线注射压力曲线是指注射过程中注射压力随时间的变化规律。
注射压力曲线的选择应根据具体情况进行调整，一般以保证铸件充填完整且凝固过程不产生缺陷为原则。
以上所述的压铸工艺参数及其公式只是一些常用的参考，实际应用中还需要根据具体情况进行调整和优化。
压铸工艺的优化是一个综合性的问题，需要考虑材料的性质、模具的设计、设备的性能等多个方面因素的综合影响。
浅谈影响压铸件质量的主要因素
２ ． 压铸 模结构对铸 件质量 的影 响
压铸模是压铸生产 中的重要工艺装备 ，其对生
产能 否 顺 利 进行 ，以 及铸 件 质量 的 优 劣起 着 极 为 重
多年的压铸生产实践 中不断总结 ，认为压铸件缺 陷 的产生受多种 因素的影响 ，现主要从压铸机 、压铸
模 结 构 、压铸 工艺 参 数 这 三 个方 面 对 压 铸件 质量 的
我 厂 对 压 铸 设 备加 大 投 入 ，购进 香 港 力 劲压 铸 机 多
台，以提高压铸机性能的稳定性 。机修人员经常对
楔 紧块 固定部分的深度仅５ ０ ｍｍ，锁 紧斜面后端悬
参 曷 … 势
茹 １ ０ ３
ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ． 。 ．
Ｉ 质 量 控 制
空 ，受力点都 在５ ０ ｍｍ厚的定模框上 ，强度低 ，受 力不平衡 ，滑块 易拉毛、卡死 。另外，滑块座未全 部镶在模框内 ，在长期高压作用下 ，定模框楔紧块
通 常模 具 在 设 计 时 都 会 注 重铸 件 的形 状 和 尺寸 精 度 ，但往 往 忽 视 模具 的 强度 ，浇注 系统 和 溢流 排 气 可 以 在 模 具 试 模 后 改 进 ，以 获 得 良好 的 表 面 质 量 和 内在 质 量 。以 前 常 用 的模 具 结 构是 模 框 与 座板 分 体 式 的 ，这 种 结 构 对于 无滑 块 机构 的模具 是适 用 的 ，但 对 于抽 芯 滑 块 ，尤 其 是 当滑块 较 大 时 ，铸 件
（ ２ ）浇注系统（ 特别是浇 口位置） 决定了金属液
的填 充 状 况 。 （ ３ ）溢 流 排 气 系统 影 响 着 金 属 液 的 溢 渣 排 气
条件 。
压 、高速压铸而获得优 良压铸件 的基础 。为了保证
标准铝压铸工艺参数表
标准铝压铸工艺参数表1. 压铸温度。
铝合金的压铸温度是影响产品质量的重要参数之一。
通常情况下，铝合金的压铸温度在650°C至750°C之间。
过高的温度会导致产品熔融不均匀，而过低的温度则会造成产品表面粗糙。
因此，在实际生产中，需要根据具体的铝合金材料选择合适的压铸温度。
2. 压射速度。
压射速度是指铝合金液态金属进入模腔的速度。
适当的压射速度可以确保产品充填充分，避免气孔和夹杂物的产生。
一般来说，压射速度应根据产品的形状和尺寸进行调整，以保证产品的成型质量。
3. 模具温度。
模具温度对铝合金压铸产品的表面质量和尺寸精度有着重要影响。
过高或过低的模具温度都会导致产品的缺陷，因此需要根据具体的铝合金材料和产品要求来确定合适的模具温度。
4. 注射压力。
注射压力是指压铸机对铝合金液态金属施加的压力。
适当的注射压力可以确保产品充填充分，避免产品内部产生气孔和夹杂物。
在实际生产中，需要根据产品的形状和尺寸来确定合适的注射压力。
5. 冷却时间。
冷却时间是指产品在模具中冷却的时间。
适当的冷却时间可以确保产品的尺寸精度和表面质量。
通常情况下，冷却时间需要根据产品的厚度和材料来确定，以确保产品达到理想的硬度和强度。
6. 顶杆力。
顶杆力是指顶出铝合金产品的力量。
适当的顶杆力可以确保产品顺利脱模，避免产品变形和损坏。
在实际生产中，需要根据产品的形状和尺寸来确定合适的顶杆力。
7. 模具开合力。
模具开合力是指模具在开合过程中所受的力量。
适当的模具开合力可以确保模具的正常运行，避免模具损坏和产品缺陷。
在实际生产中，需要根据模具的结构和尺寸来确定合适的模具开合力。
总结：以上是标准铝压铸工艺参数表的相关内容，希望能对大家在铝合金压铸加工过程中有所帮助。
在实际生产中，需要根据具体的产品要求和铝合金材料来确定合适的工艺参数，以确保产品质量和生产效率。
同时，也需要不断优化和调整工艺参数，以适应市场和客户需求的变化。
希望大家能够加强学习和实践，不断提升铝合金压铸加工的技术水平和质量管理水平。
压铸工艺参数
压铸工艺参数
一、压铸机参数
1.锁模力：压铸机锁模力是指压铸机在关闭模具时施加在模具上的力量，这个参数的选取要根据铸件的大小和形状来确定。
2.注射压力：指压铸机在注入合金液态金属时向模腔施加的压力，需
要根据合金的液态流动性来设定。
3.注射速度：指合金液态金属进入模腔的速度，需要控制在合适的范
围内，既要保证充模完全，又要避免过快造成气孔和模具损坏。
二、模具参数
1.冷却系统：合理的冷却系统可以提高铸件的质量和生产效率，可以
通过冷却水的流量、温度和冷却通道的设计来控制。
2.喷油系统：喷油系统用于在压铸之前，在模具表面形成一层润滑膜，减少金属与模具的摩擦，需要控制喷油量和喷油位置。
3.模具温度：模具温度会影响合金凝固速度和铸件表面质量，可以通
过加热、降温等方式来控制。
三、材料参数
1.合金成分：合金成分是对压铸件的力学性能和化学性能有很大影响
的因素，需要根据产品的要求选择合适的合金成分。
2.熔化温度：合金的熔化温度会影响注入流动性和凝固速度，需要根
据合金的熔化温度范围进行控制。
3.熔金温度：熔金温度是指合金进入模腔前的温度，需要根据合金的熔点和凝固温度来确定。
除了以上介绍的参数，还有一些其他的因素也会影响压铸工艺，比如模具的设计、铸件的几何形状以及工艺操作等。
这些参数和因素都需要通过实践和不断探索来确定和优化，以提高压铸的质量和效率。
对于不同的产品和工艺需求，压铸工艺参数也会有所差别，因此需要根据具体情况进行调整和优化。
影响压铸件质量的主要因素及控制方法
影响压铸件质量的主要因素及控制方法摘要：为了得到高品质的压铸制品，需要从宏观上全面控制压铸制品的品质，并将质量保障制度贯彻到压铸件的全过程。
从多角度全面地分析影响压铸件质量的各种因素。
首先对压铸充型工艺进行了简单的总结，然后对影响压铸件质量的几个主要因素进行了较为详尽、深入的分析。
最后对压铸质量仿真控制进行了阐述，目的在于从根本上保证压铸产品的优良品质，从而推动我国工业的快速发展。
希望本论文能给有关行业人员带来一些启示和参考。
关键词：压铸制品；质量保障；仿真控制；参考1.压铸充型过程概述从总体上看，压铸模的动力特性受多种因素的影响，其总体上是难以控制的，压铸充型工艺可以分成三个阶段：第一，模具内部的金属液体在压力加压下快速压缩和冷却，这是最有可能暴露铸件缺陷的，接着是不断填充模腔，然后是金属液体快速涌入模腔，撞击内浇口的另一端，从而膨胀形成外壳。
在铸件充型过程中，存在着大量的可变因素，这些变量包括：负压曲线、模具温度、压室中的金属量，而压力容器压力、模具材料和结构、铸件结构、脱模剂和压铸机的特性等，这些因素都会对冲压压力和压力速度产生很大的影响。
2.影响压铸件质量的主要因素压力铸件从压力、压射速度到温度的各个阶段都有严格的要求，这不但给压力铸件的工艺过程带来了繁琐而又复杂的问题，因此，本文就以下几个方面进行了详尽的阐述，并请有关专家予以广泛的关注和重视：2.1压铸工艺参数的选用对铸件质量的影响在压铸过程中，将金属液体注满模具，是将压力、冲头速度、温度和时间等工艺要素进行综合的过程。
同时，各工艺要素相互影响、相互制约、相互补充，必须对各因素进行正确的选择和调节，使之达到预期的效果，从而使压铸件的质量得到改善。
本文着重论述了压力和模具温度对铸造工艺的影响。
在铸造过程中，压力是保证铸件组织致密、外形清楚的关键。
在压铸工艺中，压射压力可分为两类：压射力和压射比压。
在压铸机的压射机构中，压射力是一种压力作用于压射活塞的力量。
压铸工艺参数的设定和调节
压铸工艺参数的设定和调节压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。
1. 主要工艺参数的设定（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s以上。
（5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。
压铸工艺参数表
压铸工艺参数表【实用版】目录1.压铸工艺参数表概述2.压铸工艺参数表的内容3.压铸工艺参数表的应用正文压铸工艺参数表是一种记录和控制压铸生产过程中各项参数的表格，对于保证压铸件质量、提高生产效率具有重要作用。
在压铸工艺中，涉及到很多参数，如压铸机的压力、速度、温度等，这些参数对压铸件的质量和生产效率产生重要影响。
因此，制定一个合理的压铸工艺参数表，对于保证压铸生产过程的稳定性和可靠性至关重要。
压铸工艺参数表的内容主要包括以下几个方面：1.压铸机型号和规格：记录压铸机的型号、规格等信息，以便于生产过程中对压铸机进行管理和维护。
2.压铸参数：包括压铸压力、速度、温度等关键参数，这些参数对于压铸件的质量和生产效率具有重要影响。
3.压铸材料：记录压铸材料的种类、牌号等信息，以便于生产过程中对材料进行管理和控制。
4.模具信息：包括模具的型号、规格、使用次数等，以便于生产过程中对模具进行管理和维护。
5.生产批次和时间：记录生产批次和时间，方便生产过程的追溯和管理。
6.质量检测：包括压铸件的缺陷、尺寸、表面质量等检测结果，以便于对生产过程进行分析和改进。
压铸工艺参数表在实际应用中的作用主要体现在以下几个方面：1.保证压铸件质量：通过合理控制压铸工艺参数，可以有效减少压铸件的缺陷，提高压铸件的质量。
2.提高生产效率：通过对压铸工艺参数的优化，可以提高生产效率，降低生产成本。
3.便于生产过程的管理和控制：通过压铸工艺参数表，可以方便地记录和管理生产过程中的各项参数，为生产过程的控制和改进提供依据。
4.有助于故障分析和排除：当生产过程中出现故障时，可以通过压铸工艺参数表进行分析和排除，提高故障排除效率。
总之，压铸工艺参数表在压铸生产过程中具有重要作用，对于保证压铸件质量、提高生产效率具有重要意义。
压铸工艺
第三部分压铸工艺一、工艺参数1、压力参数：①压射力用压射压力和压射比压来表示，是获得组织致密、轮廓清晰的压铸件的主要因素，在压铸机上其大小可以调节。
②压射压力压射时压射油缸内的油压，可以从压力表上直接读出，是一个变量，当压铸机进入压射动作时产生压射压力，按照压射动作分段对应的称为一级压射压力（慢压射压力）、二级压射压力（快压射压力）等；增压阶段后转变为增压压力，此时的压射压力达到极大值。
③压射比压压射时压室内金属液在单位面积上所受的压力，简称比压。
可通过改变压射力或更换不同直径的压室及冲头来进行调整。
计算公式为：比压＝压射力÷（冲头直径）²×4/π2、速度参数：①压射速度压射时冲头移动的速度。
按照压射过程的不同阶段，压射速度分为慢压射速度（低速压射速度）和快压射速度（高速压射速度）。
一般慢压射速度的选择根据“压室充满度”（即压室内金属液的多少，用百分比快压射速度，是在一定填充时间条件下确定的。
根据铸件的结构特征确定其填充时间后，可用以下公式进行计算：快压射速度=坯件重量/合金比重/压室内截面积/填充时间×[1+（N-1）+0.1]式中“坯件重量”含浇冒系统；“N”为型腔穴数；“填充时间”可查表得到。
按此公式计算出来的快压射速度，是获得优质铸件的理论速度，实际生产中选其1.2倍；对有较大镶嵌件的铸件时可选1.5～2倍。
②内浇口速度金属液在压力作用下通过内浇道导入型腔时的线速度,称为内浇口速度。
内浇口速度对铸件质量有着重要影响，主要是表面光洁度、强度和塑性等方面。
内浇口速度的大小可通过查表得到，调节的方法有：调整压射速度、改变压室直径、调整比压、改变内浇口截面积。
铸件平均壁厚、填充时间、内浇口速度对照表3、时间参数：①填充时间金属液自开始进入型腔到充满铸型的过程所需要的时间。
影响填充时间的因素有：金属液的过热度、浇注温度、模具温度、涂料性能与用量、排气效果等。
压铸件设计的基本参数
压铸件设计的基本参数1.材料选择：压铸件的材料选择是非常重要的，它直接影响到产品的质量和性能。
常见的压铸件材料有铝合金、锌合金、镁合金等。
在选择材料时需要考虑产品的使用环境、耐腐蚀性能、强度要求等因素。
2.壁厚：压铸件的壁厚是指铸件的各个部位的厚度。
在设计压铸件时，需要根据产品的使用要求和材料的性能来确定壁厚。
壁厚太薄会导致铸件变形、开裂等缺陷，壁厚太厚则会增加材料的使用量和加工难度。
3.溢出量：溢出量是指铸件外形与模具铸型之间的间隙量。
溢出量的大小会直接影响到产品的尺寸精度和表面质量。
一般情况下，溢出量约为1-2%，但具体数值需要根据产品的形状、尺寸和模具的特点进行调整。
4.弯曲角度：5.翘曲和扭曲：在设计压铸件时，需要避免翘曲和扭曲现象的发生。
翘曲是指铸件在冷却过程中由于不均匀收缩而产生的变形，扭曲是指在铸造过程中产生的不均匀应力所致的变形。
为了避免这些问题，可以通过增加冷却时间、合理设置冷却通道等方式来改善。
6.排气：在设计压铸件时，需要考虑到铸件内部的气体排出。
铸件内部的气体会产生气孔、夹杂等缺陷，影响产品的质量。
因此，在设计模具时需要预留适当的排气孔或避免部位。
7.表面质量：压铸件的表面质量对产品的外观和性能有着重要影响。
因此，在设计时要考虑到产品表面的处理方式，如喷砂、抛光等。
此外，在设计模具时需要避免出现划痕、气泡等缺陷。
8.模具设计：压铸件的模具设计是整个工艺的关键环节。
模具的设计必须满足产品的形状、尺寸精度和表面质量的要求。
在模具设计过程中，需要考虑到模具的结构强度、冷却方式、开合力等因素。
综上所述，压铸件的设计需要考虑到材料选择、壁厚、溢出量、弯曲角度、翘曲和扭曲问题、排气、表面质量和模具设计等多个方面。
只有在综合考虑各种参数的情况下，才能设计出满足产品要求的优质压铸件。
影响压铸件质量的主要工艺参数
影响压铸件质量的主要工艺参数影响压铸件质量的主要工艺参数包括：1. 压铸工艺温度：压铸件在铸造过程中需要加热熔化金属材料，温度是影响铸件质量的重要因素。
如果温度过高，会导致熔融金属过热，容易产生气孔、缩松等缺陷；如果温度过低，会使铸件成型不完全，表面质量差，容易出现可见缺陷。
2. 压铸压力：压铸压力直接影响到铸件的密度和凝固过程。
过高的压力会使得铸件的细小部分压缩不够，导致铸件中出现气孔、缩松等缺陷；过低的压力则会造成铸件形状不完美，容易产生气孔、翘曲等问题。
3. 注射速度：注射速度是指金属材料进入模具中的速度。
过快的注射速度会导致金属材料冲击力大，易引起气门过冲、表面润色不均等问题；过慢的注射速度则会导致凝固时间过长，容易产生热裂、夹杂等缺陷。
4. 冷却时间：冷却时间是指铸件在模具中冷却至一定温度的时间。
冷却时间过短会导致铸件内部温度分布不均，容易产生热裂、夹杂等缺陷；冷却时间过长则会使生产率降低，成本增加。
5. 模具温度：模具温度直接影响到铸件的凝固速度和整体质量。
模具温度过高会导致金属熔化过快，铸件表面质量较差；模具温度过低则会导致凝固时间延长，生产效率低下。
6. 浇注系统设计：浇注系统包括喷嘴、导槽、浇注口等部分，直接影响到金属材料进入模具的流动性和冷却性能。
如果浇注系统设计不合理，易产生气孔、错流、夹杂等缺陷。
总之，以上主要工艺参数都会对压铸件的质量产生重要影响。
为了获得高质量的压铸件，需要在生产过程中合理控制这些参数，并确保每个参数都处于最佳范围内。
影响压铸件质量的主要工艺参数是压铸生产中非常重要的一环。
通过合理控制这些参数，可以有效地提高压铸件的质量，确保其达到设计要求。
首先，压铸工艺温度是影响压铸件质量的关键参数之一。
合适的温度可以保证金属材料完全熔化，使金属液体顺利流入模具中，并在合适的速度冷却凝固，从而获得高密度、无缺陷的铸件。
如果温度过高，会使金属液体过热，容易产生气孔、缩松等缺陷；相反，如果温度过低，会导致铸件成型不完全，表面质量差，容易出现可见缺陷。
压铸工艺参数的设定和调节
压铸工艺参数的设定和调节压铸工艺参数的设定和调节是在铸造过程中对机器设备的参数进行调整，以达到铸件质量要求的过程。
这些参数包括压力、速度、温度、冷却时间等，正确的设定和调节能够改善铸件的成型质量，提高生产效率和降低生产成本。
首先，压铸工艺参数的设定和调节应考虑到铸件的形状、尺寸、材料等因素。
根据铸件的设计要求，选择合适的压力和速度来满足铸件的成型需求。
一般情况下，增加压力可以提高铸件的致密度、强度和表面质量，但过高的压力可能导致铸件断裂或变形；增加速度可以减少热损失，提高铸件的凝固速度和成型质量，但过高的速度可能导致冷隔离缺陷等问题。
其次，压铸工艺参数的设定和调节还需要考虑到机器设备的性能和工作状态。
例如，如果机器设备的液压系统压力低于要求，就需要调整液压泵的工作压力，保证其在一定范围内稳定工作；如果机器设备的液压缸行程不足，就需要增加液压泵的行程或调整行程限位开关。
第三，压铸工艺参数的设定和调节还需要根据铸件的材料和成型温度来决定。
铸件的成型温度对铸件的凝固速度、收缩率、热裂纹倾向等有着重要影响。
一般情况下，增加成型温度可以加快铸件的凝固速度，提高铸件的致密度和强度，但过高的成型温度可能导致材料的氧化或烧损、铸件变形等问题。
此外，压铸工艺参数的设定和调节还需要考虑到铸件的冷却时间。
冷却时间是指在铸件成型后，需要经过一定时间的冷却才能取出铸件。
合理的冷却时间可以保证铸件的成型质量和尺寸稳定性，但过长的冷却时间可能导致生产效率低下。
在设定和调节压铸工艺参数时，需要根据实际工艺经验和试制铸件的质量情况进行有针对性的调整。
如果发现铸件存在不良缺陷，例如气孔、疏松、缩孔、冷隔离等，就需要重新评估和调整工艺参数，以减少或消除这些缺陷。
总之，压铸工艺参数的设定和调节是一个复杂而严谨的过程，在实践中需要不断摸索和总结经验。
合理设定和调节这些参数，可以提高铸件的成型质量、降低缺陷率，并最终提高生产效率和降低生产成本。
金属压铸 影响压铸件质量的几大因素
压力铸造区别于其他铸造工艺的最大特点是采用高速高压的方法，在充型过程中，充分利用了各种力学、热学和流体力学原理，从压力、压射速度到金属温度的变化，都非常讲究。
这使得压力铸造这一过程变得相当复杂，影响压力铸造质量的因素也很多。
模具的影响:压铸模具对压力铸造质量的影响是决定性的。
模具由进料、型腔、出气、排渣多个要素组成，要求使合金液以最适宜的流态进入型腔，并最大限度地排出腔内气体。
浇口的入口方向和分布方式对排气有着重大影响，必须要使金属液流沿型壁有序充型，不憋气。
在合适的部位开排气槽和溢流槽，更有利于将型腔中的气体排出，并防止涡流的形成。
压铸工艺参数的影响:在压铸过程中，压铸工艺参数的设定包括很多内容，其中对气孔出现概率影响较大的是排气行程的早晚和速度这两方面，它们对于金属液流能否有序充型和有效排气都有着较大的影响。
排气过早可能会造成排气不充分，产生卷气；排气过晚则会产生冷隔、欠铸。
排气速度一般选择较慢的速度，这样不容易产生卷气，而且还可以减少冲击、飞溅和涡流的形成。
冲击波的影响:在金属液流完成充型，压射头停止运动的瞬间会在型腔内产生压力冲击波，这对于压铸件质量以及模具寿命、生产效率、生产管理、操作安全等都会造成不良的影响，所以应尽量消除。
可以采取延长增压时间的方法，使增压压力逐渐升高到设定的值，从而达到让金属缓慢冷凝的目的，这样能够有效减少冲击波的产生。
另外，随着近年来模具材料化学稳定性能的提高，压铸模冷却技术的开发，使高能充型得以用于，可以通过提高压射速度来减小冲击波。
模具温度的影响:在充型过程中，模具温度对于金属液流的温度、粘度、流动性、充型时间和充型状态都有较大影响，因此也会左右压铸件的质量。
如果模具温度发生波动，会导致模具出现早期龟裂而影响压铸件的表面质量；如果模具温度不均匀或不稳定，则会导致压铸件尺寸变化不一致，尺寸精度降低。
压铸机的影响:压铸机压射性能的优劣很大程度上决定了压铸件的质量，并且对于提高生产效率、降低生产成本和确保生产安全都极为重要。
影响压铸件质量的主要工艺参数
影响压铸件质量的主要工艺参数压铸件是一种常见的金属零件制造工艺，通过将金属材料加热至液态状态，然后注入模具中进行压铸成型，最终得到所需形状的零件。
在压铸过程中，各种工艺参数将直接影响最终产品的质量，包括压铸机的压力、温度、注射速度、模具设计等。
下面将详细介绍影响压铸件质量的主要工艺参数。
1. 压铸机的压力压铸机的压力是影响压铸件质量的关键参数之一。
在压铸过程中，适当的压力可以确保金属材料充分填充模具腔体，避免产生气孔和缩松等缺陷。
同时，过大的压力可能导致模具变形或损坏，从而影响产品的尺寸和表面质量。
因此，在压铸过程中需要根据具体的零件设计和材料特性来合理设置压铸机的压力。
2. 压铸机的温度压铸机的温度是另一个重要的工艺参数。
金属材料的温度将直接影响其流动性和凝固过程，从而影响产品的内部结构和力学性能。
在压铸过程中，需要根据具体的金属材料来控制压铸机的加热温度和保持温度，以确保金属材料能够充分流动并获得良好的凝固组织。
3. 注射速度注射速度是影响压铸件质量的另一个重要参数。
适当的注射速度可以确保金属材料在注射过程中充分填充模具腔体，并避免产生气孔和冷隔等缺陷。
同时，过快的注射速度可能导致金属材料在注射过程中产生过大的流动阻力，从而影响产品的表面质量和尺寸精度。
因此，在压铸过程中需要根据具体的零件设计和模具结构来合理设置注射速度。
4. 模具设计模具设计是影响压铸件质量的另一个重要因素。
合理的模具设计可以确保产品的尺寸精度和表面质量，并避免产生气孔、冷隔和浇口等缺陷。
在模具设计中，需要考虑产品的结构特点、材料流动路径、浇口和冷却系统等因素，以确保产品能够获得良好的凝固组织和表面质量。
5. 金属材料金属材料的选择将直接影响压铸件的质量和性能。
不同的金属材料具有不同的凝固特性和机械性能，因此在压铸过程中需要根据具体的零件设计和使用要求来选择合适的金属材料。
同时，需要注意金属材料的熔点、流动性和气体溶解度等特性，以确保产品能够获得良好的凝固组织和力学性能。
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1、温度
金属液的浇注温度和模具工作温度是 压铸过程的热因素。为了提供良好的填充 条件，控制和保持热因素的稳定性，必须 保证金属液温度和模具温度符合规范。
（1）模具温度 ①模具工作温度的作用 避免金属液剧烈激冷而使压铸件压不成型 因激冷而形成大的线收缩，引起裂纹和开
（2）金属液温度
①浇注温度的作用及影响
提高浇注温度可以提高金属液的流动性， 有利于铸件表面质量的改善，但气体在金 属液内的溶解度及金属液的氧化增加，使 压铸模的寿命减短，并且易造成粘模。
低的浇注温度会降低金属液的流动性，但 可采用增大排气槽深度来改善排气条件； 由于低温的金属液在压射过程中产生涡流、 包气的可能性减小，铸件内在质量提高， 减小了因壁厚差而在厚壁处产生缩松及气 孔的可能性，同时减少了金属液对模具的 熔蚀及粘模，从而延长了模具使用寿命。
（3）内部缺陷 ①缩孔 由于凝固时的收缩在铸件内部产生
的孔洞
②气孔 卷入压铸件内部的气体所形成的孔 洞
③疏松 铸件内部出现粗大的海绵状组织
④厚壁中心处的针孔 在较厚部位的中心处 产生的球状小孔
（4）材质缺陷 ①硬质点 铸件内部存在的高硬度的颗粒，
会影响切削加工 ②化学成分超差 化学成分超过标准 ③氧化夹杂 氧化物混入铸件中
⑧粘附物痕迹（粘模） 由于金属液粘附模具表面 而形成的金属物脱落或表面粗糙
⑨网状毛刺 由于模具型腔表面龟裂而形成铸件表 面上的网状突起印痕
⑩模具侵蚀印痕 由于模具被侵蚀造成的网状突起 或多肉（尤其在浇口附近）
11针孔 在铸件表面 浇口切断处出现的小孔
裂 改善型腔排气条件获得表面光洁、轮廓清
晰、组织致密的压铸件 避免模具受到剧烈的热冲击，延长模具的
使用寿命
②模温设定
为了避免模具受到剧烈的热冲击，提高模 具使用寿命，应尽量减小模具工作温度与 金属液浇注温度之间的差值。
为了使铸件能快速凝固，提高压铸循环的 效率，模具工作温度不能太高。
模温设定200±30°C
产生漩涡，包住空气及冷金属，使铸件产生气孔 及氧化夹杂缺陷。
冲刷模具型腔，加剧磨损，缩短模具使用寿命
速度设定 一速 2000±500MM/S 二速 4000±2000MM/S 切换位置 20±10MM
3、压力
压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞 运动的力。压射力是由泵产生压力油，并 通过蓄压罐，在压射缸内传递给压射活塞， 再由压射活塞传递给压射冲头，进而推动 金属液填充入模具型腔中。
压铸件的质量与具有一定速度的金属液流 束的动能有关。在压铸合金和质量一定的 条件下，内浇道流动速度对于能量有着决 定性的影响。能量越大，在填充过程中型 腔的冲击压力就越大，越有利于成型。
过高的速度将产生不利影响 气体不能充分逸出而形成气泡。
金属液成雾状进入型腔并粘附于型壁上，不能与 后来的金属液融合而形成夹杂等表面缺陷。
（2）外观缺陷 ①欠铸 成型过程中出现填充不完整的部位 ②流痕 铸件表面上有纹络或金属液流动的痕迹 ③冷隔 充型过程中金属液相遇处未互相融合而留下的缝
隙 ④裂纹 由于收缩或铸件顶出不平衡时造成铸件开裂 ⑤收缩 由于金属液凝固时的收缩在铸件表面出现的凹陷 ⑥气泡 压铸件表面皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷 ⑦擦伤 铸件从模具中顶出时在铸件表面形成的拉伤痕迹
②冲头按调定的最大速度移动，金属液突破 内浇口阻力，在较短时间内填满型腔。
③冲头继续移动，压实金属，使金属组织致 密。
Ⅱ 影响冲头速度的因素 ①压力变化 ②冲头与鹅颈的配合状态 ③活塞与压射缸的配合状态 ④蓄能器内气体与液体体积比的变化
（2）内浇口速度
金属液通过内浇口导入型腔时的线速度称 为金属液的内浇口速度，也称填充速度。
②浇注温度的设定
AZ91D液相线温度为598°C,浇注温度设定 645°C，实际温度645±15°C。
AM60液相线温度615°C，浇注温度可根据 实际成型情况适当提高。
2、速度 冲头推动熔融金属的速度称为冲头速度，又称
压射速度。
（1）冲头速度 Ⅰ 冲头速度的作用
①压射冲头以一定速度推动金属液，使金属液充满 鹅颈和料管，并堆聚在内浇口前沿，在慢速推进 中可使料管内的气体有充分时间逸出。
（5）其它缺陷 ①理化性能不良 强度、耐蚀性等理化性能
未达到规定标准 ②气密性不良 对铸件内加压时出现泄露 ③镶嵌件遗漏
2、产生缺陷的原因及对策
模具或模具装配 不良
型芯弯曲
尺 寸 模具冲蚀 超 差 收缩引起的尺寸
变化
模具强度不足
检查模具装配情况 检查螺钉松动情况 检查模仁和模框之间的平行度 检查分型面是否平行、模仁和模框之间的配合间隙是否适当
定期检查型芯是否变形 使用模具时要充分预热并且严格按工艺规程操作 对浇口方案及型芯型腔能否冷却等铸造方案进行重新论证 针对铸件的收缩情况对铸件形状进行改动 改进模具的材料或硬度
修复模具被冲蚀的部分 改进浇口位置、模具结构和铸造方案 改进模具的材料或硬度
检查浇注温度、循环时间、保压时间及模具温度等参数是否正确， 并严格遵守工艺规程 检查金属液化学成分是否合格 如果是由于局部过热造成局部收缩，可调节该部分的冷却水量或改 变浇口位置和金属液成分
提高模具强度 改进模具设计 改进铸件结构
导柱松动
检查导柱和导套之间的磨损情况，如果间隙过大应更换
模仁与模框 配合不良 错 型 滑块和导轨 配合不良
模具装配调 整不良
检查模仁与模框的间隙，使之符合要求
检查滑块和导轨间的间隙，并使之符合要求 检查楔紧块和滑块的配合是否良好 检查滑块和导轨的润滑情况 检讨并改进滑动部分的材料和硬度 检查模具装配部分的平行度
系统压力 14MPa 压射压力 氮气压力11.2MPa 增压时间 即保压，从二速结束开始计算，
2.0±1.5S
二、常见压铸缺陷及对策
1、压铸缺陷的分类及特征
（1）形状或尺寸不符合设计要求 ① 尺寸超差 超出公差范围的各种尺寸偏差 ② 错型 由于模具或型芯错位而造成的铸件形状的改变 ③ 变形 由于铸件本身变形而造成的铸件形状不良 ④ 多肉缺肉 铸件壁厚尺寸变大或变小，致使形状发生改 变 ⑤ 浇口部缺损 去处浇口或毛刺时时铸件本体受到缺损