冲压机控制系统设计.
冲压自动化方案
冲压自动化方案1. 引言冲压是一种常见的金属加工方法，通过利用机械设备对金属材料进行强力压制，使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零部件。
在传统的冲压生产过程中，大部分工序需要由工人手工操作，不仅效率低下，而且容易出现人为错误。
因此，冲压自动化方案应运而生。
本文将介绍一种冲压自动化方案，通过引入智能机器人、自动控制系统和数据分析技术，实现冲压生产过程的自动化和优化，提高生产效率和质量。
2. 冲压自动化系统概述冲压自动化系统由以下组成部分构成： - 冲压机：用于对金属材料进行力学加工，包括下料、冲孔、弯曲等工序。
- 机械手：用于自动化操作，包括夹取工件、上下料以及将成品放置到指定位置。
- 自动控制系统：用于控制冲压机和机械手的运行，实现自动化操作和协调工作流程。
- 数据采集系统：用于实时监测冲压过程各项参数，并将数据传输到数据分析模块。
- 数据分析模块：用于对冲压过程的数据进行分析，挖掘潜在问题，提供优化建议。
3. 冲压自动化方案的优势引入冲压自动化方案可以带来以下优势： - 提高生产效率：自动化操作可以大大缩短加工周期，实现连续作业，提高生产效率。
- 降低人工成本：自动化操作减少了对工人的依赖，降低了人工成本，减少了人为错误。
- 提高产品质量：自动化操作可以减少人为因素对产品质量的影响，提高产品一致性和精确度。
- 提升安全性：自动化操作可以降低工人与机械设备接触的机会，减少工伤事故的发生。
4. 冲压自动化方案的实施步骤步骤一：系统规划与设计首先进行冲压自动化方案的规划与设计，包括确定自动化设备的类型和数量，设计自动控制系统和机械手的工作流程等。
步骤二：设备采购和安装根据规划和设计结果，采购所需的冲压机、机械手和自动控制系统等设备，并进行安装和调试。
步骤三：系统集成和调试将冲压机、机械手和自动控制系统等设备进行集成，并进行全面测试和调试，确保系统正常运行。
步骤四：数据采集和分析安装和配置数据采集系统，实时监测冲压过程各项参数，并将数据传输到数据分析模块进行深入分析和挖掘。
机械设计中的冲压机设计
机械设计中的冲压机设计冲压机是机械设计中常用的一种设备，用于将金属板材通过冲压工艺进行加工成所需形状的零件。
冲压工艺在制造业中广泛应用，因其高效、精确和可重复性强而备受青睐。
在机械设计中，冲压机的设计至关重要，下面将从结构设计、工作原理和关键要素等方面进行探讨。
冲压机的结构设计是冲压工艺中的重要环节。
冲压机主要由机身、滑块、模具、输送系统和控制系统等组成。
1. 机身设计冲压机的机身通常采用钢板焊接而成，具有足够的强度和刚度来承受加工过程中产生的大扭矩和冲击力。
机身的内部需要设置合适的支撑结构，以确保冲压机在高速运转中能够保持稳定。
2. 滑块设计滑块是冲压机运动的主要部件，决定了加工零件的形状和尺寸。
滑块通常由铝合金或铸铁制成，具有较高的刚度和强度。
滑块的尺寸和形状应根据加工工艺和所需零件的要求进行设计，同时需要考虑滑块的导向和润滑问题，以确保运动平稳。
3. 模具设计模具是冲压机中的关键组件，直接影响产品的成型质量。
模具应根据所需零件的形状和尺寸进行设计，包括上模和下模两部分。
模具材料通常选用工具钢或硬质合金，以保证其硬度和耐磨性。
模具的结构设计应考虑到加工工艺、材料的变形以及模具的易用性等因素。
4. 输送系统设计冲压机的输送系统用于将金属板材自动送入模具中进行加工，并将成品零件排出。
输送系统通常包括进料装置、输送带和排料装置等。
进料装置的设计需要考虑金属板材的定位和定位精度，而输送带的设计要保证运动的平稳和精确。
5. 控制系统设计冲压机的控制系统负责控制机械的运动，包括滑块的上下运动、进料装置的定位和输送带的运动等。
控制系统可以采用PLC、伺服电机或液压系统等，具体的选择应根据冲压工艺的特点和要求进行设计。
冲压机设计中的关键要素是加工工艺和产品质量。
在设计过程中，需要考虑以下几个方面：1. 加工工艺冲压加工工艺包括模具设计、模具制造和模具试验等环节。
在设计冲压机时，需要充分了解所需加工零件的形状、材料和加工工艺，以便进行合理的结构设计。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等行业。
它通过对金属板材进行冲剪、冲孔、冲凸、冲凹等加工，将金属板材加工成所需的形状和尺寸。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
冲压机主要由机架、滑块、工作台、模具等组成。
工作时，金属板材被放置在工作台上，模具通过滑块的上下运动进行冲击。
冲压机的工作原理主要包括以下几个方面：1. 传动系统：冲压机的传动系统主要由电机、离合器、减速器和曲轴机构等组成。
电机通过传动装置将动力传递给滑块，使其上下运动。
离合器用于控制滑块的启停和运动速度。
减速器则用于减小电机的转速，提高滑块的运动力。
2. 液压系统：冲压机的液压系统主要由油泵、油箱、液压缸和液压阀组成。
油泵将液压油从油箱中抽取，通过液压阀调节液压油的流量和压力，驱动液压缸的活塞运动。
液压系统能够提供较大的压力和力量，使得冲压机能够完成较大的冲击力。
3. 控制系统：冲压机的控制系统主要由电气控制柜、传感器和PLC程序控制器等组成。
通过传感器检测滑块的位置和压力等参数，将信号传递给PLC程序控制器。
PLC程序控制器根据预设的程序和参数，控制冲压机的运行状态和工作过程。
4. 模具系统：冲压机的模具系统是冲压加工的关键部分。
模具通过上下运动的滑块对金属板材进行冲击，将其加工成所需的形状和尺寸。
模具的设计和制造需要考虑到冲压加工的要求，包括冲孔位置、冲击力、模具材料等因素。
冲压机的工作过程如下：1. 启动冲压机：将冲压机的电源接通，启动电机和液压系统。
电机带动滑块通过传动装置上下运动，液压系统提供所需的压力和力量。
2. 调整模具：根据加工要求，选择合适的模具，并进行安装和调整。
确保模具的位置和尺寸与金属板材的要求相符。
3. 放置金属板材：将待加工的金属板材放置在工作台上，并进行定位和固定。
确保金属板材的位置准确，不会发生偏移或移动。
4. 进行冲击加工：根据预设的程序和参数，控制冲压机的运行。
[精品]冲压机构及送料机构设计
![[精品]冲压机构及送料机构设计](https://img.taocdn.com/s3/m/01eb443158eef8c75fbfc77da26925c52cc591e7.png)
[精品]冲压机构及送料机构设计
参考：
冲压机构是指用于加工金属零件的机械设备。
这些设备一般由主机、安全保护装置、传动机构、模具、控制系统等组成，是生产金属零件的首选设备。
冲压机构的选择
冲压机构主要以加工时空尺寸小金属零件为主。
需要根据零件的形状、大小和材料确定合适的冲压机构类型。
一般情况下，可以选择全自动、半自动、机械手或人力操作的冲压机构。
为确保操作人员安全和质量，冲压机构的选择需结合设计的安全要求进行选型。
一般有PLC、伺服电机、变频器等控制系统，用以保障冲压机构的安全加工效果。
冲压机构的维护要定期进行，以保证设备的健康运行状态。
常规的维护项目包括清洁冲压机构，定期更换润滑油，检查和更换轴承和零部件，以及检查和更换模具等。
送料机构
送料机构是冲压机构的重要组成部分，主要负责将原材料输送到冲压机的加工区域。
一般采用线性导轨或滑轮机械送料手段，可以满足复杂大尺寸板材的加工要求。
送料夹具的设计
送料夹具是冲压机送料机构的一个重要部分。
需要根据板材的形状、厚度、长宽等尺寸，以及加工要求，制作一套合适的夹具，以确保良好的加工效果。
以上就是关于冲压机构及送料机构设计的精品介绍，冲压机构由主机、安全装置、传动机构等构成，要根据零件的形状和加工要求进行选型。
送料机构是冲压机的重要部分，要根据板材的尺寸及加工要求制作一套合适的夹具，以保证工作的顺利进行。
薄壁零件冲压机结构设计
薄壁零件冲压机结构设计薄壁零件冲压机是一种专门用于加工薄壁零件的机器，其结构设计对于机器的性能和加工效率有着至关重要的影响。
本文将从机器的结构设计方面进行探讨，以期为读者提供一些有益的参考。
一、机器的整体结构设计薄壁零件冲压机的整体结构设计应该考虑到机器的稳定性和刚性，以确保机器在高速运转时不会出现晃动或变形等问题。
同时，机器的结构设计还应该考虑到机器的易于维护性和操作性，以方便用户进行维护和操作。
在机器的整体结构设计中，应该注意以下几点：1. 机器的底座应该采用厚实的钢板焊接而成，以确保机器的稳定性和刚性。
2. 机器的上下模板应该采用高强度的合金钢材料制造，以确保机器在高速运转时不会出现变形或破裂等问题。
3. 机器的传动系统应该采用高精度的齿轮传动或同步带传动，以确保机器的运转精度和稳定性。
4. 机器的液压系统应该采用高品质的液压元件和管路，以确保机器的液压系统的可靠性和稳定性。
二、机器的模具结构设计薄壁零件冲压机的模具结构设计是机器性能和加工效率的关键因素之一。
模具的结构设计应该考虑到以下几点：1. 模具的材料应该采用高强度的合金钢材料，以确保模具的耐磨性和耐用性。
2. 模具的结构应该简单、紧凑，以确保模具的加工精度和稳定性。
3. 模具的设计应该考虑到零件的加工工艺和加工要求，以确保零件的加工质量和精度。
4. 模具的调整和更换应该方便快捷，以提高机器的生产效率和经济效益。
三、机器的控制系统设计薄壁零件冲压机的控制系统设计是机器性能和加工效率的另一个关键因素。
控制系统的设计应该考虑到以下几点：1. 控制系统应该采用高性能的PLC控制器和触摸屏人机界面，以确保机器的控制精度和稳定性。
2. 控制系统应该具有多种自动化控制功能，如自动送料、自动定位、自动计数等，以提高机器的生产效率和经济效益。
3. 控制系统应该具有完善的故障诊断和报警功能，以方便用户进行故障排除和维护。
4. 控制系统应该具有良好的可扩展性和兼容性，以方便用户进行升级和改造。
YB28-630A双动薄板冲压机电气控制系统设计
Ｑ ａｐｎ￣ ＬｕＺ ｉ ｏ， ａ ｉ ｉ ｉ ， ｉ ｈ ａ Ｂ ｏＷｕ Ｊｎ ｇ ｔ
（ ． ｐ． ｆＭｅ ｈ ｎｃ ｌ ｎ ｉｅ ｒ ｇ，Ｈｕ ｅ ｔｍｏｉｅＩｄ ｓｒ ｓＩ ｓｉ ｔ， ｈｙ ｎ４ ２ ０ Ｃ ｉａ １ Ｄｅ ｔ ｏ ｃ ａ ｉａ ｇｎ ｅ ｎ Ｅ ｉ ｂ ｉ ｏ ｔ ｎ ｕｔ ｅ ｎ ｔｕｅ Ｓ ｉａ ４ ０ ２， ｈｎ ； Ａｕ ｖ ｉ ｔ ２ Ｅｑ ｉｍｅ ｔ ｐ． ｆ ｄ ｗ ｒ ｎ ｆｃｏｙ Ｄｏ ｇｅ ｇＣｏ ． ｕｐ ｎ ｔ ｏ ｙ ｏｋＭａ ｕａｔｒ ， ｎ ｆｎ ｍｍｅｃａ ｔｍｏｉｅＣｏｐ ，Ｓ ｉａ ４ ０ ０， ｈｎ ） Ｄｅ Ｂｏ ｒｉｌＡｕｏ ｔ ｒ． ｈｙ ｎ４ ２ ４ Ｃ ｉａ ｖ
压 力控 制方 面 ，系统 中增 加 了压力 测量 和控制 ， 使 设 备 的冲压精 度 和效 率得 到显 著提 高 。
１ 双 动 薄 板 冲压 液 压 机 工 艺 过 程
Ｙ ２ — ３ Ａ 双动 薄板 冲压 液压 机 主要 进行 薄 Ｂ ８ ６０ 板 的拉伸 、 曲 、 弯 成型 、 校正 冲裁 等工 艺 。液压 系统
由拉 伸 滑块 、 边 滑块 、 滑 块 、 压 下 工作 台 、 以及 床 身 等部分 组成 （ １ 。 中拉 伸滑 块下 降 动作和 回程 图 ）其
动 作 由拉 伸 滑 块主 缸拖 动 ；压边 滑 块 下 降 由 ４个
压 边 缸 （ 作 用 缸 ） 动 ， 边 滑 块 回 程 由 ２个 压 单 拖 压 边 回 程缸 （ 作 用 缸 ） 动 ； 滑 块顶 出 由 ３个 顶 单 拖 下 出缸 （ 作用 缸 ） 动 。下 滑 块退 回分 为 自重大 于 单 拖
冲压机机械课程设计
冲压机机械课程设计一、课程目标知识目标：1. 理解冲压机的基本结构、工作原理及其在机械制造中的应用；2. 掌握冲压模具的设计方法，包括模具结构、材料选择及参数计算；3. 了解冲压工艺的流程及其在生产过程中的质量控制要点。
技能目标：1. 能够运用CAD软件进行冲压模具的设计与绘制；2. 能够运用相关计算工具进行冲压工艺参数的计算；3. 能够分析实际生产中的冲压问题，并提出合理的解决方案。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械制造专业的兴趣，激发其学习热情；2. 增强学生的团队合作意识，培养其在工程实践中的沟通与协作能力；3. 培养学生严谨的工作态度，提高其质量意识。
本课程针对高年级机械制造及相关专业学生，结合课程性质、学生特点和教学要求，明确课程目标。
通过本课程的学习，学生能够掌握冲压机及模具设计的基本知识，具备一定的实际操作能力，为今后的工作奠定基础。
同时，注重培养学生的情感态度价值观，使其成为具有较高综合素质的机械制造专业人才。
课程目标的分解为具体学习成果，有助于后续教学设计和评估的实施。
二、教学内容1. 冲压机概述：介绍冲压机的发展历程、分类及其在机械制造中的应用；教材章节：第一章 冲压成形设备与工艺概述2. 冲压机结构与工作原理：分析曲柄滑块式、螺旋式等常见冲压机的结构特点及工作原理；教材章节：第二章 冲压设备结构与原理3. 冲压模具设计：讲解冲压模具的分类、结构、材料选择及设计方法；教材章节：第三章 冲压模具设计4. 冲压工艺参数计算：介绍冲压工艺参数的计算方法，包括力、能量、行程等；教材章节：第四章 冲压工艺参数计算5. 冲压工艺流程及质量控制：分析冲压工艺流程，探讨生产过程中的质量控制要点；教材章节：第五章 冲压工艺流程及质量控制6. CAD软件在冲压模具设计中的应用：学习运用CAD软件进行冲压模具设计与绘制；教材章节：第六章 CAD/CAM技术在模具设计中的应用7. 实际案例分析：分析实际生产中的冲压问题，提出解决方案；教材章节：附录 实际案例分析教学内容按照课程目标进行科学、系统地组织，明确教学大纲和进度。
PLC自动冲压机控制系统
减 法 外 ， 有 一 些 附 加 功 能 。Ｌ 还 Ｄ非 端 为 预 置 数 控 制 端 ， 当其 输
入 为 １ 不 起 作 用 ， 数 器 照 常 计 数 。 当其 输 入 为 ０ 电 路 处 于 时 计 时 预置 数状态 ，３ Ｄ Ｄ 一 ０的 数 据 立 刻 被 置 入 计 数 器 中 ， 受 时钟 信 不
Ｐ Ｃ Ｌ
河南科 技 大学 机 电工 程学 院 李 永攀 毛
基 于 Ｐ Ｃ技 术 设 计 的 冲 压 机 控 制 ， 现 了 当 今 时 代 电机 控 Ｌ 体 制 的特 色 ， 控 制 简 单 、 活 、 能 稳 定 、 境 适 应 能 力 强 。 可 编 即 灵 性 环 程 控 制 器 （ Ｌ 巧 妙地 将 传 统 的继 电 器 控 制 技 术 与计 算 机 技 术 Ｐ Ｃ） 融 为一 体 ， 有 结 构 简 单 、 能 优 越 、 靠 性 高 、 活 通 用 、 于 具 性 可 灵 易
动 后 期 按 预 先 设 定 的 时 间 换 成 三 角 形 接 法 ， 电机 额 定 电压 下 使 正 常 运转 。如 图 ３ 示 。 所
１自动 冲 压 机 Ｐ Ｃ 制 系统 的原 理 如 图 ２ 示 。 ． Ｌ控 所
图 ２ 自动 冲压 机 控 制 原 理
其 中 ， 为 开 卷 电动 机 ， 相 ３０ １ Ｋ ； ２ 喂 料 电动 Ｄ１ ３ ８ Ｖ， ． Ｗ Ｄ 为 ２
定 张数 ５ ０张 （ 大 极 限 ９ 张 ） ， 卷 电动 机 Ｄ１ 喂 料 电 动 机 最 ９ 时 开 和
Ｄ 停 转 ， 刀 回原 位 ， 料 小 车 电 动 机 Ｄ 运 转 使 小 车右 行 行 至 ２ 剪 运 ４ 右 端 时 压 合 右 极 限 限位 开 关 ２ 运 料 小 车 电 动 机 Ｄ 停 止 运 转 ， Ｋ， ４ 同时 小 车 上 轨 道 电 动 机 Ｄ 通 电运 转 ， 车上 的 钢板 向 右 传输 到 ５ 把 下 一 道 工 序 的平 台 上 。 当钢 板 通 过 平 台 时 压 合 钢 板 通 过 开 关 ３ 小 车 上 轨 道 电动 机 Ｄ 断 电停 转 ， 时 运 料 小 车 电 动 机 Ｄ 得 Ｋ， ５ 同 ４
冲压送料机规范标准最新
冲压送料机规范标准最新冲压送料机是工业生产中常用的自动化设备，主要用于将材料自动送入冲压机进行加工。
随着工业技术的发展，对冲压送料机的性能和安全性要求越来越高。
以下是最新的冲压送料机规范标准：1. 适用范围：本规范适用于各种类型的冲压送料机，包括但不限于气动、液压、电动以及机械式送料机。
2. 安全要求：- 设备应配备紧急停止按钮，确保在紧急情况下可以迅速切断电源或气源。
- 所有运动部件应有防护罩，以防止操作人员受伤。
- 设备应有清晰的操作指示和警告标志。
3. 性能要求：- 送料精度应满足生产需求，误差范围应控制在±0.1mm以内。
- 设备应具备稳定的送料速度，且速度可调。
- 应能适应不同厚度和材质的材料。
4. 结构设计：- 设备结构应简洁合理，便于维护和检修。
- 所有部件应使用耐用材料，以延长设备使用寿命。
5. 控制系统：- 控制系统应具备自动化控制功能，能够实现无人值守操作。
- 控制系统应具备故障自诊断功能，便于快速定位问题。
6. 环保要求：- 设备在运行过程中应符合环保标准，噪音控制在85dB以下。
- 设备应有良好的密封性能，防止油液泄漏污染环境。
7. 能耗标准：- 设备应采用节能设计，降低能耗，符合节能标准。
8. 操作与维护：- 设备应提供详细的操作手册，指导用户正确使用和维护设备。
- 维护周期和方法应明确，确保设备长期稳定运行。
9. 质量保证：- 设备在出厂前应进行严格的质量检测，确保每一台设备都符合标准。
10. 售后服务：- 供应商应提供完善的售后服务，包括技术咨询、设备维修和配件供应。
11. 符合标准：- 设备应符合国家或国际上的相关行业标准，如ISO、CE等。
12. 技术更新：- 设备制造商应持续进行技术更新，以适应不断变化的市场需求。
随着技术的进步和市场需求的变化，冲压送料机的规范标准也在不断更新。
制造商和用户都应密切关注行业动态，确保使用的设备符合最新的规范标准。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车创造、家电创造、航空航天等行业。
它通过将金属板材置于模具中，通过机械力对金属板材进行压制、拉伸、弯曲等工艺，将金属板材加工成所需的形状和尺寸。
冲压机的工作原理可以分为以下几个步骤：1. 板料进料：首先，将金属板材放置在冲压机的进料装置上。
进料装置通常由进料滚筒、进料夹具等组成，它们可以将金属板材准确地送入模具中。
2. 模具闭合：一旦金属板材进入模具中，冲压机的液压系统或者机械系统会启动，使模具闭合。
模具通常由上模和下模组成，它们的闭合使得金属板材被夹紧。
3. 冲压过程：模具闭合后，冲压机的主动力系统开始工作。
根据加工要求，冲压机会施加压力，使上模和下模之间的金属板材发生塑性变形。
冲压过程中，金属板材可能会被切割、弯曲、拉伸等，以达到所需的形状和尺寸。
4. 板料排出：当冲压过程完成后，模具会打开，将加工完成的金属板材从模具中排出。
排出装置通常由排料滚筒、排料夹具等组成，它们可以将加工完成的金属板材准确地送出冲压机。
冲压机的工作原理涉及到多个关键技术和部件，包括：1. 机械结构：冲压机的机械结构通常由机架、滑块、连杆等组成。
机架是冲压机的主要支撑结构，滑块是施加压力的主要部件，连杆用于传递动力和运动。
2. 液压系统：液压系统是冲压机的动力系统，通过液压油的流动和压力传递，实现对滑块的控制。
液压系统通常由液压泵、液压缸、液压管路等组成。
3. 控制系统：控制系统是冲压机的重要组成部份，用于控制冲压机的运行和加工过程。
控制系统通常由PLC（可编程逻辑控制器）、触摸屏、传感器等组成。
4. 模具：模具是冲压机的关键部件，决定了加工件的形状和尺寸。
模具通常由上模和下模组成，它们的设计和创造需要考虑加工工艺、材料特性等因素。
冲压机的工作原理使得它具有以下优点：1. 高效生产：冲压机可以在短期内完成大量的金属板材加工，提高生产效率。
2. 精度高：冲压机可以实现高精度的加工，保证加工件的尺寸和形状的一致性。
冲压机通用技术规范标准
冲压机通用技术规范标准冲压机是一种用来对金属板材进行冲剪、冲孔、弯曲、拉伸等加工的机床设备。
冲压机通用技术规范标准是为了确保冲压机的安全性、可靠性和稳定性，以及提高其自动化程度和生产效率而制定的。
1.机床结构：冲压机应采用坚固的机床结构，能够承受冲剪和冲击力，同时保证机床的稳定性和刚性。
2.控制系统：冲压机应配备先进的控制系统，能够实现自动化生产。
控制系统应具备程序化操作、参数存储和调整、故障诊断和报警等功能。
3.电气系统：冲压机的电气系统应符合国家电气安全标准，具备过载保护、短路保护、接地保护等功能。
电气系统还应具备远程监控和数据采集能力。
4.液压系统：冲压机的液压系统应具备稳定的工作压力、快速的响应速度和精确的动作位置控制。
液压系统还应配备过载保护、漏油报警和过滤装置等。
5.传动系统：冲压机的传动系统应采用低噪音、高效率的传动装置，如伺服电机、减速器、连杆等。
传动系统应具备精确的位置控制和稳定的运动性能。
6.安全保护：冲压机应配备完善的安全保护措施，如防护罩、光电保护装置、急停按钮等。
冲压机还应具备过载保护、限位保护和操作错误警告等功能。
7.操作人员：冲压机的操作人员应经过专门培训，掌握正确的操作方法和安全规范。
操作人员还应具备快速故障排除和维护保养的能力。
8.维护保养：冲压机应建立健全的维护保养体系，定期进行设备检查和维修保养。
维护保养计划应包括润滑、清洁、紧固等项目。
9.环境保护：冲压机应符合国家的环境保护标准，减少噪音、振动和废气排放。
冲压机的废液和废料应按照相关法规进行处理和回收利用。
10.标识和文档：冲压机应具备清晰的标识和警示标志，包括设备名称、型号、厂商信息等。
冲压机还应提供详细的操作手册、维护手册和备件清单等文档。
冲压机通用技术规范标准的制定和执行，有助于提高冲压机的工作效率、产品质量和安全性，进而推动金属加工行业的发展。
同时，规范标准的遵守和落实也是冲压机制造商和使用者实现可持续发展的重要保障。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车制造、家电制造、电子设备制造等行业。
它通过将金属板材置于模具中，利用机械力量使模具对金属板材进行压制、剪切、弯曲等加工，从而实现对金属材料的成形和加工。
冲压机的工作原理主要包括以下几个方面：1. 机械传动系统：冲压机的机械传动系统由电动机、离合器、减速器、连杆机构等组成。
电动机通过传动装置将动力传递给离合器和减速器，再由减速器将转速降低传递给连杆机构，最终将动力传递到模具上。
2. 模具系统：冲压机的模具系统由上模和下模组成。
上模和下模通过模具座固定在冲压机的工作台和滑块上。
上模和下模的形状和尺寸根据加工要求而设计，可以实现对金属材料的压制、剪切、弯曲等加工。
3. 控制系统：冲压机的控制系统主要由电气控制柜、传感器、液压系统等组成。
电气控制柜通过控制电路和控制按钮实现对冲压机的启动、停止、调速等操作。
传感器用于检测冲压机的工作状态，如压力传感器、位移传感器等。
液压系统通过液压油将动力传递给滑块，实现对模具的压制。
4. 工作过程：冲压机的工作过程通常分为三个阶段：进料、加工和出料。
首先，金属板材通过进料装置送入冲压机的工作区域。
然后，冲压机根据模具的设计，通过滑块对金属板材进行压制、剪切、弯曲等加工。
最后，加工完成的零件从冲压机的出料口流出。
5. 安全保护：冲压机在工作过程中存在一定的危险性，因此需要安装相应的安全保护装置。
常见的安全保护装置包括双手操作按钮、光栅安全防护装置、急停按钮等。
这些装置可以有效地保护操作人员的安全，避免意外事故的发生。
总结起来，冲压机的工作原理是通过机械传动系统、模具系统和控制系统的协同作用，将金属板材进行压制、剪切、弯曲等加工，实现对金属材料的成形和加工。
在工作过程中，需要注意安全保护措施，确保操作人员的安全。
冲压机作为一种高效、精确的金属加工设备，在工业生产中发挥着重要的作用。
plc自动冲压机课程设计
plc 自动冲压机课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理及其在自动冲压机中的应用。
2. 学生能掌握PLC编程的基本指令，并运用这些指令设计简单的自动冲压机控制程序。
3. 学生能描述自动冲压机的工作流程，并分析其机械与电气系统的关联。
技能目标：1. 学生能够操作PLC编程软件，编写和调试自动冲压机控制程序。
2. 学生能够运用所学的PLC知识，解决简单的自动冲压机控制问题。
3. 学生能够通过小组合作，完成一个自动冲压机PLC控制系统的设计。
情感态度价值观目标：1. 学生能够认识到PLC技术在自动化行业中的重要性，激发对工业自动化技术的学习兴趣。
2. 学生在小组合作中培养团队协作精神，增强沟通与解决问题的能力。
3. 学生能够树立安全意识，了解自动化设备操作中的安全规范。
分析课程性质、学生特点和教学要求：本课程为高二年级工业自动化或机电一体化专业课程。
学生已具备基本的电工电子知识和一定的编程基础。
课程旨在通过PLC自动冲压机的设计，使学生在实践中掌握PLC的应用技能。
教学要求注重理论与实践相结合，培养学生的动手能力和实际问题解决能力。
课程目标旨在分解为具体的学习成果，以便于教学设计和评估。
二、教学内容1. PLC基本原理与结构- 理解PLC的工作原理、硬件组成及其功能。
- 识别常见的PLC输入输出设备，并了解其接口技术。
2. PLC编程基础- 学习PLC的编程语言，重点掌握逻辑梯形图和指令表。
- 掌握基本逻辑指令、定时器、计数器等PLC编程元件的使用。
3. 自动冲压机工作原理- 分析自动冲压机的工作流程，理解各部件的功能与协调。
- 学习自动冲压机的电气控制系统设计要求。
4. PLC在自动冲压机中的应用- 学习PLC在自动冲压机中的控制策略，如启动、停止、故障检测等。
- 设计简单的自动冲压机控制程序并进行模拟调试。
5. 实践操作- 使用PLC编程软件进行编程实践，实现自动冲压机的模拟控制。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
它通过将金属板料置于模具中，并施加压力，使板料发生塑性变形，从而实现对金属材料的成形和加工。
下面将详细介绍冲压机的工作原理。
一、冲压机的基本组成冲压机主要由机架、滑块、传动系统、模具和控制系统等组成。
1. 机架：冲压机的机架是整个设备的支撑结构，通常由钢板焊接而成，具有足够的强度和刚性，以承受冲压过程中产生的巨大压力。
2. 滑块：滑块是冲压机的核心部件，也是冲压过程中施加压力的部份。
滑块通常由铸铁或者钢铸造而成，具有较高的强度和刚性。
滑块通过传动系统实现上下往复运动，从而对金属板料施加压力。
3. 传动系统：传动系统由机电、离合器、减速器和连杆机构等组成。
机电提供动力，离合器用于控制滑块的运动，减速器将机电的高速旋转转换为滑块的往复运动，连杆机构将旋转运动转化为线性运动。
4. 模具：模具是冲压过程中起关键作用的部件。
它包括上模和下模，上模固定在滑块上，下模固定在机架上。
模具的形状和尺寸决定了金属板料的成形结果。
在冲压过程中，金属板料被夹持在模具之间，受到模具的压力而发生塑性变形。
5. 控制系统：控制系统用于控制冲压机的运行和工艺参数。
它通常由PLC（可编程逻辑控制器）和触摸屏组成，操作人员可以通过触摸屏设置冲压机的工艺参数，如压力、速度、行程等。
二、冲压机的工作过程冲压机的工作过程可以分为四个阶段：进料、冲压、退料和回程。
1. 进料：在进料阶段，金属板料被送入冲压机的进料装置中。
进料装置通常由送料器和送料辊组成，它们将金属板料送入模具之间，并确保板料的位置准确。
2. 冲压：在冲压阶段，滑块开始下行，并施加压力于金属板料上。
通过传动系统的作用，滑块以一定的速度下降，使上模与下模之间的距离减小，从而压缩金属板料。
金属板料受到模具的压力而发生塑性变形，成为所需的形状。
3. 退料：在冲压完成后，滑块开始上升，金属板料被释放出来。
冲压操控台操作方法
冲压操控台操作方法
冲压操控台是用来控制冲压机进行冲压操作的设备。
以下是一般的冲压操控台的操作方法：
1. 打开冲压操控台的电源开关，并确保操控台连接到冲压机的控制系统。
2. 确保冲压机和冲压模具已经安装好，并且调整到适当的位置。
3. 检查操控台上的按钮、开关和控制面板是否正常工作。
4. 根据冲压工件的要求，设置冲压操控台上的冲压参数，例如冲击力、行程、速度等。
这些参数可以根据实际需要进行调节。
5. 将待加工的工件放置在冲压模具上，并确保工件的位置正确。
6. 启动冲压操控台，通过按下启动按钮或踏板来开始冲压操作。
在启动前，确保操作台上没有任何杂物或手指。
7. 冲压开始后，操控台将以设定的冲压参数控制冲压机进行运行。
监视冲压过程，确保工件被正确冲压。
8. 当冲压完成后，停止冲压操控台的运行，按下停止按钮或踏板。
9. 将完成的工件从冲压模具上取下，并进行必要的检查和处理。
10. 关闭冲压操控台的电源开关，清理冲压区域，并将设备维护好。
这些是一般的冲压操控台的操作方法，具体的操作步骤和参数设置可能会根据不同的冲压机型号和要求而有所不同。
在操作前，请确保阅读并理解操作手册，并按照相关安全规范操作。
油压冲压机的工作原理
油压冲压机的工作原理
油压冲压机的工作原理如下：
1. 结构：油压冲压机由主机、液压系统、电气控制系统和模具组成。
主机包括底座、立柱、横梁、滑块、工作台等组件。
2. 液压系统：液压系统由油箱、液压泵、液压缸和相关管道组成。
液压泵通过吸油和压油进入液压缸，使其产生压力来驱动滑块的上下运动。
3. 电气控制系统：电气控制系统包括电控柜、按钮、电磁阀等组件。
通过控制按钮的开关和电磁阀的通断，实现对滑块上升、下降、停止等动作的控制。
4. 工作原理：工件被放置在工作台上，操作者按下按钮，电磁阀打开，液压泵开始工作，将压力油压入液压缸。
液压缸的活塞上升，驱动滑块向下运动，模具与工件接触。
随着液压压力的增大，模具对工件施加压力，工件受力变形或分离。
5. 完成冲压操作后，操作者松开按钮，电磁阀关闭，液压泵停止工作，液压缸的活塞下降，滑块和模具回到起始位置，完成一次冲压过程。
油压冲压机利用液压系统的高压力、高速度和可调节性能，可以实现对不同工件的冲裁、打孔、压印等加工操作。
安全工程师《技术》多年出题知识点：压力机作业区的安全技术全考点
安全工程师《技术》多年出题知识点：压力机作业区的安全技术全考点(一)操作控制系统操作控制系统包括离合器、制动器和脚踏或手操作装置。
制动器和离合器是操纵曲柄连杆机构的关键控制装置,离合器与制动器工作异常,会导致滑块运动失去控制，引发冲压事故。
补充考点：离合一制动系统①离合一制动不允许同时结合；②紧急状态下，离合器迅速分离，制动系统及时接驳，在允许时间内停止。
(1)离合器与制动器的联锁控制动作应灵活、可靠，不得相互干涉。
一般采用离合器-制动器组合结构，以减少二者同时结合的可能性。
(2)采用规格尺寸、质量、刚度上应一致的压缩弹簧接合制动器和脱开离合器。
(3)制动器和离合器设计时应保证任一零件的失效,不能使其他零件快速产生危险的联锁失效。
(冗余化设计)(4)离合器及其控制系统应保证在气动、液压和电气失灵的情况下，离合器立即脱开，制动器立即制动。
(5)禁止在机械压力机上使用带式制动器来停止滑块。
(6)脚踏操作与双手操作规范应具有联锁控制。
(二)安全防护装置压力机工作过程中需要从多个侧面接触危险区域,应为各侧面安装提供相同等级的安全防护装置。
危险区开口小于6mm的压力机可不配置安全防护装置。
1 .固定式封闭防护装置通过在危险区周围设置实体隔离,确保人体任何部位无法进入危险区，保护一切有可能进入危险区人员的安全。
2 .双手操作式安全保护控制装置(1)双手操作的原则。
必须双手同时推按操纵器,离合器才能接合滑块下行程；在滑块下行过程中，松开任一按钮,滑块立即停止下行程或超过下死点。
(2)重新启动的原则。
对于被中断的操作控制需要恢复以前，应先松开全部按钮后再次双手按压后才能恢复。
(3)最小安全距离的原则(4)操纵器的装配要求。
两个操纵器(按钮或操纵手柄的手握部位)的内缘装配距离至少相隔260mm。
为防止意外触动，按钮不得凸出台面或加以遮盖。
(5)对需多人协同配合操作的压力机，为每位操作者都配置双手操纵装置,并且只有全部操作者协同操作双手操纵装置时，滑块才能启动运行。
冲压机的工作原理
冲压机的工作原理冲压机是一种常见的金属加工设备，广泛应用于汽车、电子、家电等行业中。
它通过将金属板材置于模具中，利用冲击力和压力对金属进行变形或者切割，从而实现对金属材料的加工和成型。
冲压机的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：1. 材料进料：将金属板材放置在冲压机的进料装置上，通过传动装置将金属板材送入模具中。
2. 模具闭合：冲压机的模具通常由上模和下模组成，通过液压或者机械装置将上模和下模闭合，夹住金属板材。
3. 冲击力施加：冲压机通过液压或者机械装置施加冲击力，使上模和下模之间的金属板材受到冲击，发生塑性变形。
4. 材料成形：冲击力使金属板材受到压缩和拉伸，从而使其发生变形，根据模具的形状和尺寸，金属板材可以被压制成各种形状，如凸轮、孔洞、凹槽等。
5. 材料排出：完成冲压后，上模和下模打开，将加工完成的零件从模具中取出。
冲压机的工作原理涉及到多个关键技术：1. 液压系统：冲压机通常采用液压系统来提供动力，通过液压缸产生压力，驱动上模和下模的运动。
2. 控制系统：冲压机的控制系统可以实现对冲击力、冲程、速度等参数的调节和控制，确保加工过程的稳定性和精度。
3. 模具设计：冲压机的模具设计直接影响加工效果和成品质量，需要考虑材料的选择、模具结构的设计和表面处理等因素。
4. 安全保护装置：冲压机工作时存在一定的危（wei）险性，为了保护操作人员的安全，通常配备有安全保护装置，如光幕、安全门等。
冲压机的工作原理可以根据不同的工艺需求和加工对象进行调整和优化，以满足不同行业的需求。
通过合理的工艺参数和模具设计，冲压机可以实现高效、精确的金属加工，提高生产效率和产品质量。
冲、剪、压机械安全性评价的注意事项
冲、剪、压机械安全性评价的注意事项进行冲、剪、压机械安全性评价时，需要注意以下几个方面：1. 设备符合国家标准和规范：首先要确保设备符合相关的国家标准和规范，比如GB 3766-2001《金属剪切机安全规程》、GB/T 3767-1996《冲床和冲压机安全要求》等。
这些标准和规范对设备的安全设计、使用和维护提供了重要的指导。
2. 设备的结构和外观：评价时需要仔细检查设备的结构和外观，确保设备的各个部件和连接件是否牢固、合理。
例如，检查是否有裂纹、断裂的部件，是否有明显的变形。
3. 安全防护装置的设置：评价时需要检查设备的安全防护装置的设置是否完善和有效。
常见的安全防护装置包括光幕、保护门、紧急停止开关等。
这些装置能够保护操作人员的安全，防止在操作过程中发生意外伤害。
4. 控制系统的设计和运行：评价时需要检查设备的控制系统的设计和运行。
控制系统应该稳定可靠，能够准确控制设备的运动和操作。
例如，通过检查设备的电气连接是否正确、接线是否牢固，以及检查控制系统的工作是否稳定。
5. 操作人员的培训和操作规程：评价时需要考察操作人员是否经过专门的培训，掌握了操作设备的技能和安全规程。
此外，设备应该配备清晰的操作说明书和安全规程，操作人员在使用设备时应严格按照操作规程进行操作。
6. 安全警示标识和标识牌：评价时需要检查设备上是否设置了必要的安全警示标识和标识牌，以便提醒操作人员注意设备的安全事项。
这些标识和标识牌应该清晰可见，包括设备的警告标志、禁止标志、注意标志等。
7. 设备的维护和检修：评价时需要检查设备的维护和检修情况。
设备应定期进行维护和检修，确保设备的各个部件和功能都能正常运行。
此外，设备维修人员应具备相关的技能和知识，能够及时和有效地维修设备。
8. 设备的使用环境和工作条件：评价时需要考察设备的使用环境和工作条件是否符合要求。
设备应安装在合适的场所，远离火源和易燃物。
设备的工作条件，如供电、气源、润滑等也需要满足设备的要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
本机数字输出：16路数字量输出
内部存储器位：256位
定时器总数：256定时器
计数器总数：256计数器
电源电压允许范围：AC85~264V
输入电流仅CPU/最大负载：40/160 mA,AC240V
电压范围：DC20.4~28.8V
电流限制：约1.5A
由于该系统要求28个输入点S7-200 CPU226不能满足点数要求，因此采用EM223
3.1设计思想……………………………………………………………………………………………………………….6
3.2顺序功能图……………………………………………………………………………………………………………7
3.3 PLC梯形图……………………………………………………………………………………………………………..8
4.心得与体会……………………………………………………………………………………..20
前言
世界上第一台可编程序控制器产生于1969年，是由当时美国数字设备公司（DEC）为美国通用汽车公司（GM）研制开发并成功应用于汽车生产线上，被人们称为可编程序逻辑控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC。在70年代，随着电子及计算机技术的发展，出现了微处理器和微计算机，并被应用于PLC中，使其具备了逻辑控制、运算、数据分析、处理以及传输等功能。电气制造商协会NEMA（National Electrical Manufacturers Association）于1980年正式命名其为可编程序控制器（Programmable Controller），简称PC。为与个人计算机（Personal Computer）相区别，同时也使用其早期名称PLC。国际电工技术委员会IEC（International Electrotechnical Commission）分别于1982年11月和1985年1月颁布了PLC的第一稿和第二稿标准。以后PLC开始向小型化、高速度、高性能、高可靠性方面发展，并形成多种系列产品，编程语言也不断丰富，使其在80年代工业控制领域中占据着主导地位。
2.总体设计………………………………………………………………………………...4
2.1 PLC选型…………………………………………………………………………………………………………………4
2.2 PLC端子分配图……………………………………………………………………………………………………..5
3.PLC程序设计…………………………………………………………………………..6
可编程序控制器是以微处理器为基础，综合了计算机技术与自动控制技术为一体的工业控制产品，是在硬接线逻辑控制技术和计算机技术的基础上发展起来的。通常把PLC认为是由等效的继电器、定时器、计数器等元件组成的装置。PLC实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同，PLC由中央处理单元（CPU）、存储器单元、电源单元、输入输出单元、接口单元和外部设备组成，具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。PLC软件系统由系统程序和用户程序两部分组成。系统程序包括监控程序、编译程序、诊断程序等，主要用于管理全机、将程序语言翻译成机器语言，诊断机器故障。用户程序是用户根据现场控制要求，用PLC的程序语言编制的应用程序（也就是逻辑控制）用来实现各种控制。
1.课程设计的任务和要求
1.课程设计的任务
1）完成《课程设计指导书》所要求的控制循环。
2）按停止按钮，完成当前循环后再停。
3）按复位按钮，机械手和冲压机均回原位
4）要求可以实现手动、回原点、单周期、连续控制。
5）连续时，循环5次结束，声光间断报警5秒。
2.课程设计的基本要求
1）画出端子分配图和顺序功能图
企业现代化生产规模的不断扩大和深化，使得生产物的输送成为生产物流系统中的一个重要环节。运料小车自动控制正是用来实现输送生产物的控制系统，随着PLC的发展，国外生产线上的运输控制系统非常广泛的采用该控制系统，而且有些制造厂还开发研制了出了专用的逻辑处理控制芯片，我国的大部分工控企业的运料小车自动控制系统都是从国外引进的，成本高，为了满足现代化生产流通的需要，让PLC技术与自动化技术相结合，充分的利用到我国的工控企业生产线上，让该系统在各种环境下都能够工作，而且成本低，易控制，安全可靠，效率高。
2）设计并调试PLC控制梯形图
3）设计说明书
2.总体设计
2.1 PLC选型
PLC主机：选择西门子S7-200列PLC作为内燃机部件定位清洗系统的工作主机。根据I/O点数来确定PLC型号，为满足控制要求该系统需要有35输入点，18个输出点。因此采用S7-200 CPU 226 AC/DC/继电器型工作主机。其基本参数如下：
由于它可通过软件来改变控制过程，而且具有体积小，组装灵活，编程简单，抗干扰能力强及可靠性高等特点，非常适合于在恶劣的工业环境下使用。故自60年代末第一台PLC问世以来，已很快被应用到机械制造、冶金、矿业、轻工等各个领域，大大推进了机电一体化进程。进入80年代，随着微电子技术和计算机技术的迅猛发展，使得可编程控制器有了突飞猛进的发展，功能日益增强，已远远超出逻辑控制、顺序控制的范围，具备模数转换、数模转换、高速计数、速度控制、位置控制、轴定位控制、温度控制、PID控制、远程通讯、高级语言编辑以及各种物理量转换等功能。特别是远程通讯功能的实现，易于实现时柔性加工和制造系统（FMS），使得PLC如虎添翼，被人们称为现代工业控制三大支柱之一。
前言………………………………………………………………………………….………...1
1.课程设计的任务……………………………………………………………………..3
1.1课程设计的任务…………………………………………………………………………………………………….3
1.2课程设计的基本要求…………………………………………………………………………………………….3