氩弧焊焊接工艺规程
氩弧焊操作规程及说明
氩弧焊操作说明开机1、打开前面板上电源开关，使电源开关至于“ ON ”位置。
电源指示灯亮。
机内风机开始旋转。
2、选择开关分为氩弧焊和手焊。
二、氩弧焊调节1 、将开关至于氩焊的位置。
2、打开氩气瓶的阀门，调节流量计至所需的流量。
3、打开面板电源开关，电源指示灯亮，机内风机工作。
4、按下焊枪的手柄按钮，电磁阀工作，开始有氩气输出。
5、根据工件厚度，选择焊接电流。
6将焊枪的钨极与工件距离2-4m m，按下焊枪按钮，引燃电弧，机内高频引弧放电声立即消失。
7、脉冲选择：最下端为无脉冲，中间为中频脉冲，最上为低频脉冲。
8、2T/4T选择开关：2T为普通脉冲氩弧焊接，4T为全功能焊接。
根据所需的焊接工艺调整起弧电流、电流上升时间、焊接电流、基值电流、电流下降时间、收弧电流和后送气时间。
将焊枪的钨极与工件距离2-4mm。
按下焊枪开关，此时引燃电弧，松开手开关，电流缓慢上升至峰值电流，进行正常焊接。
工件焊完后，再按下手开关，电流缓慢下降至收弧电流，焊点凹坑填平后，松开手开关，焊机停止工作。
9、衰减时间调节：衰减时间可从0—10秒钟。
10、后送气时间：后送气指从焊弧停止到送气截止的时间，此时间可从1—10 秒钟中间调节。
三、手焊调节1 、将开关置于“手焊”2、根据工件厚度，选择焊接电流。
3、推力电流：在焊接条件下，根据需要调节推力旋钮，推力旋钮使4用来调节焊接性能，尤其在小电流的范围内与焊接电流调节旋钮配合使用，可以方便调节起弧电流大小，而不受焊接电流调节旋钮的控制。
这样在小电流焊接过程中，就能获得很大推力，从而达到模拟旋转直流焊机的效果。
四、关机1、断开电源总开关。
2、断开表箱控制按钮。
五、操作事项1、维护检修工作都必须完全切断电源的情况下进行。
2、因氩弧焊在操作时，有较大的工作电流通过，故使用人员应确认通风处未被覆盖或堵塞，焊机和周围物体的距离不小于0.3 米。
这样保持良好的通风，可以对焊机更好工作和保证更长的使用寿命是非常重要的。
316不锈钢氩弧焊焊接工艺
316不锈钢氩弧焊焊接工艺一、引言氩弧焊是一种常用的金属焊接方法，广泛应用于不锈钢等金属材料的焊接工艺中。
本文将重点介绍316不锈钢氩弧焊焊接工艺，包括焊接设备、焊接参数、焊接操作技巧等方面的内容。
二、焊接设备316不锈钢氩弧焊所需的主要设备包括焊接电源、焊接枪、气源和保护设备等。
焊接电源应选择适合不锈钢焊接的直流电源，焊接枪应选择合适的型号和长度，气源一般选择纯净的氩气，保护设备包括气体保护罩和焊接面罩等。
三、焊接参数1. 电流和电压：316不锈钢氩弧焊的焊接电流一般在80-120A之间，电压在10-15V之间。
根据具体焊接件的厚度和尺寸，可以适当调整电流和电压的数值。
2. 焊接速度：焊接速度是指焊接枪在焊接过程中移动的速度，一般控制在8-15cm/min之间。
焊接速度过快会导致焊缝质量下降，速度过慢则会导致热输入过大，影响焊接质量。
3. 氩气流量：氩气是氩弧焊中的保护气体，氩气流量的大小直接影响到焊接质量。
一般氩气流量在8-12L/min之间，但具体数值还需要根据实际情况进行调整。
四、焊接操作技巧1. 清洁焊接件：在进行316不锈钢氩弧焊时，焊接件表面应保持干净，无油污和氧化物。
可以使用溶剂或酒精清洗并用不锈钢丝刷清除焊接件表面的杂质。
2. 焊接姿势：焊接姿势应选择合适的角度和位置，以保证焊接枪与焊缝之间的距离稳定。
一般建议将焊枪与焊缝保持30度的角度，并将焊枪垂直于焊接方向。
3. 焊接顺序：对于较长的焊接缝，应按照从下到上的顺序进行焊接，以避免焊接变形。
焊接时应保持焊枪与焊缝的间隙稳定，同时控制好焊接速度和氩气流量。
4. 交叉焊接：对于较宽的焊接缝，可以采用交叉焊接的方法，即先从一侧焊接一段，然后从另一侧焊接一段，交替进行，以保证焊接缝的均匀性和质量。
5. 后处理：完成焊接后，应及时对焊接件进行后处理，包括清洁焊缝上的氧化物和杂质，并进行必要的打磨和抛光，以提高焊接件的表面质量。
五、注意事项1. 焊接环境：316不锈钢氩弧焊应在相对干燥、无风的环境中进行，避免焊接区域受到外界气体和杂质的污染。
20G 手工氩弧焊 焊接工艺规程
20G,20 ,20g,
坡口焊缝母材厚度范围(mm)
厚度
1.5-11
直径
/
角焊缝母材厚度范围(mm)厚度/直径/
其它/
填充金属
标准号
牌号
规格
适用坡口焊缝厚度范围(mm)
/
TIG-50
Φ2.4mm
11
/
/
/
适用角焊缝厚度范围(mm)
/
焊剂商标
/
回用重碎渣
/
熔化性填塞
/
焊丝焊剂分类
/
其它
预热及后热：/
最小预热温度：（℃）
5
最大层间温度：（℃）
300
后热：（℃/h）
/
预热保持方式：
/
其它
/
哈尔滨鑫北源电站
设备制造有限公司
焊接工艺规程
编号
HX-04
共3页
第3页
焊后热处理：
温度（℃）：
保温时间（小时）：
冷却方式
/
/
/
/
/
/
/
/
/
其它：/
气体
位置:
气体
百分比
流量（L/min）
坡口焊缝位置：
哈尔滨鑫北源电站设备制造有限公司
焊接工艺规程
编号：HX-04
版次
日期
编制
校对
审批
修改记录
本焊接工艺规程适用于按«锅 规»制造的锅炉部件
钨极氩弧焊焊剂：/
电流衰减时间：2-3S
金属过渡方式：/
电源型号：/
磁控电流：/
其它：
操作技术：
/
直道或摆动：直道或摆动
工贸企业氩弧焊工安全操作规程
工贸企业氩弧焊工安全操作规程一、总则为保障工贸企业氩弧焊工操作人员的人身安全和设备的正常使用，制定本安全操作规程。
本规程适用于所有氩弧焊工操作人员。
二、操作前准备1.操作人员必须经过合格培训，并持有有效的氩弧焊操作证书。
2.操作人员应穿戴合适的劳动防护装备，包括焊接面罩、防火服、耐火手套等。
3.氩弧焊设备必须经过定期检查和维护，确保其正常运行状态。
4.操作人员应熟悉氩弧焊设备的使用说明书，了解操作步骤及注意事项。
三、操作过程1.在操作前，应清理焊接表面的油污、铁锈等杂质，以确保焊缝的质量。
2.氩弧焊设备应设在稳定的工作台上，并与地线连接，保证设备的接地可靠。
3.操作人员焊接时应正确使用防护设备，确认焊接面罩的视野清晰，焊接帽不能翻起。
4.操作人员在焊接时应保持焊接面罩下视线清晰，严禁直视焊弧，以防眩光伤眼。
5.焊接过程中应注意烟尘排放，保持操作环境的通风。
6.氩弧焊作业区域应设立明显的安全警示标识，并设置防护网、警戒线等措施，防止他人进入。
四、操作注意事项1.氩弧焊工作过程中应严格遵守操作规程，不得随意更改焊接参数。
2.焊接电流应根据焊接材料和焊缝要求进行调整，不得超过设备规定的最大输出电流。
3.在更换焊丝时，应先切断电源，并等待设备冷却后才能进行操作，以防触电或烫伤。
4.若发生设备故障、漏电等情况，应立即切断电源并报告上级进行处理。
5.焊接结束后，应及时关闭氩气和电源开关，并拔下电源插头，确保安全。
五、事故应急处理1.如发生火灾等紧急情况，应立即按现场灭火设备进行灭火，并报告相关人员。
2.如有人员受伤，应立即停止焊接工作，及时进行急救，并报告上级进行处理。
六、附则1.未经授权人员不得擅自进行氩弧焊作业。
2.操作人员离开工作岗位前应清理工作台、设备，确保工作环境整洁。
3.作业结束后，焊接材料、设备等应妥善存放，以防损坏或被盗。
4.如对氩弧焊工操作规程有任何疑问或建议，应及时向上级主管反馈。
以上即为工贸企业氩弧焊工安全操作规程。
氩弧焊安全操作规程
氩弧焊安全操作规程氩弧焊安全操作规程之相关制度和职责,一、焊机必须可靠接地,没有地线不准使用。
二、焊机在使用前,必须检查水管与氧管的连接,保证焊接前正常供水供气,不允许漏水漏气。
三、焊枪要有良好的隔热、绝热性能。
四、工作完毕或临时离开工作场地。
一、焊机必须可靠接地,没有地线不准使用。
二、焊机在使用前,必须检查水管与氧管的连接,保证焊接前正常供水供气,不允许漏水漏气。
三、焊枪要有良好的隔热、绝热性能。
四、工作完毕或临时离开工作场地,必须切断焊机电源及气门、水门开关。
五、工作前要穿好工作服和胶鞋,最好穿耐腐蚀强的非棉织品工作服。
六、在引弧或施焊时,要注意挡好避光屏以免强烈的弧光伤害别人。
七、室内焊接场地,必须配置良好的通风设备。
八、焊接过程中避免钨极与焊件短路或钨极和焊丝接触短路。
九、交换钨极时要比及焊枪冷却,防止烫伤。
篇2:手工钨极氩弧焊的操作规程1．准备工作1)熟悉图样及工艺规程,掌握施焊位置、尺寸和要求,合理地选择施焊方法及顺序。
(2)清理好工作场地,准备好辅助工具和防护用品。
3)检查设备。
焊机上的调整机构、导线、电缆及接地是否良好;手把绝缘是否良好,地线与工件连接是否可靠;水路、气路是否畅通;高频或脉冲引弧和稳弧器是否良好。
4)检查工件。
坡口内不得有熔渣、泥土、油污、砂粒等物存在,在焊缝两侧20mm范围内不得有油、锈,焊丝应进行除油除锈工作。
5)不要在风口处或强制通风的地方施焊。
6)依据工艺文件和产物图样要求,正确挑选焊丝。
2．平安手艺1)穿戴好个人防护用品,应在通风良好的环境下工作,工作场地严防潮湿和存有积水,严禁堆放易燃物品。
2)工件必须可靠接地,用直流电源焊接时要注意减少高频电作业时间,引弧后要立即切断高频电源。
3)冬季施焊时,一定要用压缩空气将整个旱路系统中的水吹净,以免冻坏管道。
(4)修磨钨极时要戴手套和口罩。
3．工艺参数的挑选钨极氩弧焊的工艺参数主要有焊接电流种类及极性、焊接电流、钨极直径及端头形状、保护气体流量等。
氩弧焊操作规程
氩弧焊操作规程一、操作前准备工作1. 检查焊机和气瓶：确保焊机和气瓶的安全可靠，检查气瓶上的压力是否充足，焊机的电源是否正常。
2. 检查氩气气源系统：检查气瓶连接是否牢固，气管是否完好，气源系统是否有泄漏。
3. 准备焊接材料和工具：根据需要焊接的材料选择适当的焊丝和电极，准备好钳工工具、刷子等。
4. 准备焊接工件：将待焊接的工件进行打磨、清洗，确保焊接表面干净、光滑。
二、操作步骤1. 打开气瓶：先打开气瓶上的压力表盖，确认气瓶内压力正常后，将气瓶上的开关逆时针旋开。
2. 调节气流量：根据焊接工艺要求，使用开关调节气体流量，一般气体流量控制在8-12升/分钟。
3. 开机：按下焊机的电源开关，启动焊机。
4. 建弧：将焊枪靠近工件表面，用手轻轻触碰工件并迅速离开，产生弧光。
5. 调节电流：根据焊接要求，调节焊机的电流大小，一般情况下，焊丝直径小于等于2.0mm时，电流控制在50-70A；焊丝直径大于2.0mm时，电流控制在70-100A。
6. 开始焊接：将焊枪持稳，沿着焊接线路均匀移动，保持焊枪与工件的夹角约为15度，保持焊机电流稳定。
7. 焊接结束：焊接到预定位置时，停止焊接，松开焊枪的电流开关。
8. 断开电源和气源：先关闭焊机的电源开关，再顺时针旋紧气瓶上的开关。
9. 清理工作场地：清理焊接时产生的焊渣和焊渣，保持工作场地干净、整洁。
三、注意事项1. 安全防护：进行氩弧焊操作时，必须佩戴防护面罩、焊手套，确保眼睛、皮肤等暴露部位免受弧光和溅射的伤害。
2. 气源检查：在操作前必须检查气源系统是否正常，防止气瓶有泄漏现象。
3. 保持焊接工件清洁：焊接前必须清洗工件表面的油污和杂质，以免影响焊接质量。
4. 控制电流大小：根据焊接材料和丝径选择合适的电流大小，确保焊接效果和焊缝质量。
5. 焊接动作平稳：焊接过程中，焊枪的移动速度和角度要保持稳定，以免引起焊接不均匀或溅射。
6. 定期检查焊机和气瓶：定期检查焊机和气瓶的状况，确保设备正常工作。
氩弧焊机操作规程
氩弧焊机操作规程一、安全防护措施1. 氩弧焊机工作时必须戴好防护眼镜和防护手套，避免弧光和飞溅物伤害眼睛和手部。
2. 工作场所必须保持干燥、通风良好，防止焊机周围有易燃材料存在。
3. 焊接十分热，需注意防火措施，熄灭焊渣和飞溅物，避免引起火灾。
4. 在操作焊机时，禁止穿拖鞋、露脚趾，穿戴密闭工作服。
5. 在工作时不得饮食，以免吸入有害气体。
6. 不得将焊接材料置于身体上，以防引起烧伤。
二、操作步骤1. 氩弧焊机的开机操作（1）检查电源线是否牢固连接，无磨损和漏电情况。
（2）旋转电源开关使之通电。
（3）检查机内组件是否正常运转，如液压泵是否有异常声音和漏液等。
（4）检查氩气流量表是否正常示数，如不正常则需调整气体流量。
2. 预热操作（1）将所需焊接材料放在焊床上，并进行清理和预处理。
（2）打开氩气开关，调整氩气压力和流量。
（3）打开电源开关，调整焊接电流和电压。
（4）根据具体工艺要求预热焊件。
3. 焊接操作（1）将氩弧焊枪的焊丝插入焊机中，并将焊枪连接好。
（2）调整焊接电流和电压至合适的工艺参数。
（3）焊接时，尽量保持焊接电弧的稳定，通过控制枪头离开焊件的角度来控制焊缝质量。
（4）焊接完成后，停止电源和氩气流。
4. 关机操作（1）关闭氩气开关和电源开关。
（2）清理焊机和周围的焊渣和飞溅物，保持焊机的清洁。
三、维护保养1. 检查焊机和焊枪的连接是否牢固，如有松动应及时处理。
2. 定期清理焊机和周围的焊渣和飞溅物，保持焊机的正常运行。
3. 检查电源线是否磨损，如有损坏应及时更换。
4. 定期检查氩气流量表和气瓶，确保氩气供应正常。
5. 定期清洗焊机内部的液压泵和水冷系统，保持机器的冷却效果良好。
四、故障排除1. 焊接接头不牢固：检查焊接接头是否焊接均匀，如发现问题，应重新焊接。
2. 焊接过程中发生电弧短路：检查焊枪是否干净，电源和电流是否正常，如还是出现问题，应联系维修人员。
3. 焊接接头发生焊裂：检查焊接电流和电压是否合适，焊接速度是否过快，如仍有问题，应重新定位焊点并重新焊接。
氩弧焊焊接工艺标准规章
氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法：手工钨极氩弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：（1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1：1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm，定位点固2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、 GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
氩弧焊焊接工艺标准规章.docx
氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法：手工钨极氩弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前 100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：（1）清理焊件坡口及其两侧各宽 20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1： 1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm ，定位点固 2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005 的要求编写。
适用于本公司P≥ 10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线 AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充, 由Ⅱ级人员按本规程等要求编写, 其参数规定的更具体。
2. 引用标准、法规JB/T4730 －2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－ 2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业 X 射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902 《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3. 一般要求3.1 射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
氩弧焊作业指导书
氩弧焊作业指导书引言概述：氩弧焊是一种常用的焊接方法，适合于各种金属材料的焊接。
正确的氩弧焊作业方法能够保证焊接质量，提高生产效率。
本文将详细介绍氩弧焊作业的指导书内容，匡助操作人员正确进行氩弧焊作业。
一、准备工作1.1 准备焊接设备：确保焊接设备完好，包括焊接机、气体瓶、焊枪等。
1.2 准备焊接材料：准备好需要焊接的金属材料，确保表面清洁。
1.3 准备个人防护用品：包括焊接头盔、手套、防护服等，确保安全作业。
二、氩弧焊操作步骤2.1 调节焊接电流：根据焊接材料的厚度和种类，调节合适的焊接电流。
2.2 确定气体流量：根据焊接材料的种类和焊接位置，确定适当的气体流量。
2.3 焊接技术：保持焊接枪与工件的角度适当，控制焊接速度，确保焊缝均匀。
三、焊接质量控制3.1 观察焊接过程：及时发现焊接过程中的异常情况，及时处理。
3.2 检查焊缝质量：焊接完成后，检查焊缝的质量，确保焊接坚固。
3.3 焊后处理：清理焊接残渣，对焊接部位进行必要的处理，提高焊接质量。
四、安全注意事项4.1 确保通风良好：氩气对人体有害，作业场所应保持通风良好。
4.2 防止火灾：焊接作业时要注意防止火花飞溅引起火灾。
4.3 防止触电：操作人员应穿戴好个人防护用品，避免触电危（wei）险。
五、维护保养5.1 定期检查设备：定期检查焊接设备的工作状态，确保设备正常。
5.2 清洁维护设备：定期清洁焊接设备，保持设备良好状态。
5.3 学习培训：定期接受氩弧焊作业培训，不断提升操作技能。
结语：氩弧焊作业指导书是保证氩弧焊作业质量的重要工具，操作人员应严格按照指导书的要求进行作业，确保焊接质量和安全。
希翼本文的介绍能够匡助读者更好地掌握氩弧焊作业技巧。
氩弧焊焊接工艺守则
共7页
第1页
1.目的与适用范围
为加强公司产品的氩弧焊接质量和焊接管理的进一步规范，确保焊接产品质量稳定符合铝制产品焊接技术要求。特制定本守则。适用于铝合金惰性气体保护焊的钨极氩弧焊及熔化极氩弧焊接方法。
2.引用标准
《GB985-1988 》气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
g.焊丝直径选取：一般由板厚和焊接电流确定。焊丝直径与两者成正比关系见表三。
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氩弧焊焊接工艺守则
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第5页
表三： 铝镁合金手工钨极氩弧焊工艺参数（供参考）
板厚/mm
钨极直径/mm
焊接电流/A
焊丝直径/mm
氩气流量L/min
喷嘴孔径/mm
3.1焊接环境
气体保护焊时，风速应小于2m/s；相对湿度不得大于90% ；气温不得低于5°C；
在进行氩弧焊接作业时当焊接区域内出现与上述情况之一不符时，如无特殊措施不得进行施焊。
3.2焊接材料
选用母材应符合GB/T3190规定；选用焊丝应符合GB10858规定；选用氩气应符合
GB/T4842焊接要求纯度达到99.9%以上；
10%δ≤Δ≤2mm
3.6焊接顺序
为减小焊接应力及控制焊接变形必须采用合理的焊接顺序和方向。其基本原则是：让大多数焊缝在刚性较小的情况下施焊，以便自由收缩而降低焊接应力。
a.板件拼焊：应先焊错开的短焊缝，后焊支筒的长焊缝。焊接长缝时采用由中央向两端施焊法。
b.结构件施焊：应先焊收缩量大的焊缝，在同一结构中既有对接焊缝又有角接焊
氩弧焊的焊接方法
氩弧焊的焊接方法
氩弧焊是一种常用的焊接方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备、压力容器等领域。
氩弧焊是利用氩气作为保护气体，通过电弧加热焊接材料，使其熔化并连接在一起的焊接工艺。
下面将介绍氩弧焊的焊接方法，希望对大家有所帮助。
首先，准备工作是氩弧焊的第一步。
在进行氩弧焊之前，需要做好焊接材料的准备工作，包括清洁焊接材料表面，去除杂质和氧化物。
同时，需要准备好焊接设备，包括焊接电源、氩气瓶、焊枪等。
其次，选择合适的氩弧焊电流和电压。
氩弧焊的电流和电压选择对焊接质量有很大的影响。
一般来说，焊接薄板材料时，应选择较小的电流和电压，以免烧穿焊缝；而焊接厚板材料时，应选择较大的电流和电压，以保证焊透。
然后，掌握好焊接姿势和技巧。
在进行氩弧焊时，焊工的姿势和技巧对焊接质量至关重要。
焊工应保持稳定的姿势，控制好焊枪的角度和距离，保持均匀的焊接速度，以确保焊缝的均匀和美观。
最后，注意氩气保护。
氩气是氩弧焊的保护气体，能有效防止焊缝被氧化，保证焊接质量。
在进行氩弧焊时，应注意氩气的流量和保护范围，以免氩气保护不到位，影响焊接质量。
总之，氩弧焊的焊接方法包括准备工作、选择合适的焊接电流和电压、掌握好焊接姿势和技巧、注意氩气保护等方面。
只有做好这些工作，才能保证氩弧焊的焊接质量。
希望以上内容对大家有所帮助，谢谢阅读！。
氩弧焊(TIG焊)焊接工艺准则
合格
4.3.1.2首次焊接的钢种，其重要焊接接头应按JB/T 6963作工艺评定。
4.3.2焊接过程的一般程序
焊后修整
不合格
焊前准备—按照图样焊接—焊后检验
4.4焊接工艺与技术
4.4.1接口形式与坡口
1）适用于TIG焊的接头有对接、T字接、角接、搭接和端接五种基本类型。
精度级别
标注尺寸范围（短边长度）
<315
315—1000
>1000
允许偏差（角度）
A
20
15
10
B
45
30
20
C
1
45
30
D
130
115
1
允许偏差（mm/M）
A
6
4.5
3
B
13
9
6
C
18
13
9
D
26
22
18
4.5.2当零件或部件边缘采用机械加工时，其加工余量不小于2mm，其允许偏差应符合表4.5.2的规定。
1）满溢或过多的增强量：去除；
2）焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边：表面清理并补焊；
3）焊缝气孔、夹渣、未熔合：剔除不合格焊缝并补焊；
4）焊缝或母材裂纹：用无损探伤或着色检查法确定裂纹长度，从裂纹两端外各10mm处开始全部除去裂纹，开出焊槽并补焊；
4.7.4焊接变形：变形的矫正应采用机械法或火焰局部加热法。采用局部加热法时应严格注意：
4.4.4一般焊接工艺
1）焊接工艺参数：焊接电流、钨极直径、喷嘴大小和保护气体流量、电弧电压（弧长）和焊接速度。此外，还有钨极伸出长度、喷嘴与工件之间相对位置等。（具体参考下面的表格3-4-23，表格3-4-24，表格3-4-33）
氩弧焊通用焊接工艺
手工钨极氩弧焊通用焊接工艺目录1、一般要求2、应用范围3、焊接准备4、操作技术5、焊接6、氩气焊丝和焊条7、焊接工艺8、质量记录9、焊接及注意事项10、钨极氩弧焊安全规程11、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表一、一般要求1、焊接材料1.1 焊丝：用于GB的焊丝应符合GB/T8110的有关规定,对于入库时间长而有锈斑，影响使用的应予报废。
1.2 保护气体的种类和质量：采用纯度大于99.99%纯氩。
1.3 钨极的种类：采用钍钨极或铈钨电极，其端头的几何形状应根据电流的大小选择，采用小电流时，端头夹角为30度。
1.4 焊接设备：氩弧焊机。
1.5 焊接辅助装备：安全防护用品、手锤、角向砂轮等。
1.6 焊工资格：焊工必须经过南昌市技术质量监督局培训，并且取得相应的合格项目，方可从事相关焊接工作。
1.7 焊接工作必须按照技要、技术标准进行。
1.8 焊接环境：当风速大于2m/s、相对湿度大于90%、雨、雪环境、焊件温度低于0℃时，均应采取相应的措施来保证焊接质量。
当焊件温度在-18~0℃之间时，应将始焊点周围100mm的母材预热到约15℃再开始焊接。
否则禁止施焊。
1.9 焊接极性：直流正接既焊枪接负极，工件接正极。
1.10 在操作过程中若有个人无法解决的问题，应立即与班组长、检验员或焊接工程师联系。
2、焊前准备2.1 根据焊接位置、持证项目、接头形式和作业情况等选择合适的焊接辅助装置。
2.2 去除坡口内、外20mm范围内的水、锈、油污等杂质。
2.3 根据图纸、工艺要求核对坡口形式及角度、材质、坡口尺寸及装配质量。
2.4 如需要标记移植，检查标记移植情况。
2.5 检查所用设备是否完好情况。
2.6 不锈钢管焊接的接头，应内部充氩保护，保护时，管子两头和管子四周的孔应该用美纹纸或铁板封住，以增强保护效果。
2.7试焊，根据表1调节焊接参数。
表1 焊接参数二、应用范围不同直径的钢管及耐热合金钢管子一般采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充及盖面层焊接，小直径管子可用手工钨极氩弧焊打底及盖面层焊接。
2024年氩弧焊工操作规程(2篇)
2024年氩弧焊工操作规程第一章总则第一条为了规范氩弧焊工的操作行为，确保焊接工作的安全和质量，制定本规程。
第二条本规程适用于氩弧焊工在焊接作业中的操作，包括焊接前的准备、焊接过程中的操作、以及焊接后的收尾工作。
第三条氩弧焊工应严格遵守本规程和相关安全操作规范，增强安全意识，确保操作过程中的安全。
第四条氩弧焊工应具备相关的技术知识和操作技能，并持有相关的资格证书，否则不得从事氩弧焊工作。
第五条氩弧焊工应严格遵守国家有关法律法规和标准，不得违反操作规程进行操作。
第六条氩弧焊工应定期接受安全培训和技术培训，不断提升自身的操作水平和安全意识。
第七条氩弧焊工应保养和检查自己的工作设备，确保设备的正常运行和安全使用。
第二章氩弧焊工的操作流程第八条氩弧焊工在进行焊接作业前，应对焊接设备进行检查，确保设备的运行正常。
第九条氩弧焊工在进行焊接作业前，应对焊接材料进行检查，确保材料的质量满足焊接要求。
第十条氩弧焊工在进行焊接作业前，应对工作环境进行检查，确保环境的安全。
第十一条氩弧焊工在进行焊接作业时，应佩戴个人防护装备，如焊接面罩、防护手套等。
第十二条氩弧焊工应熟悉焊接工艺规程，根据规程进行焊接操作。
第十三条氩弧焊工应严格控制焊接电流和电压，确保焊缝的质量和稳定性。
第十四条氩弧焊工在进行焊接作业时，应注意焊接速度、焊接角度和焊接位置，确保焊缝的均匀和一致。
第十五条氩弧焊工应定期检查焊接设备和焊接工具，确保设备和工具的安全和正常使用。
第十六条氩弧焊工在进行焊接作业后，应及时清理焊接现场，整理好工具和设备。
第十七条氩弧焊工应定期将自己的操作经验总结和反馈，参与焊接工艺改进和技术创新。
第三章火灾和事故应急处理第十八条氩弧焊工在进行焊接作业时，应保持焊接区域的干燥和通风，防止火灾发生。
第十九条氩弧焊工在进行焊接作业时，应避免焊接火花飞溅到易燃物上，防止火灾发生。
第二十条氩弧焊工在进行焊接作业时，应随时保持警觉，发现异常情况应立即报告，采取相应措施。
钨合金焊接工艺(氩弧焊工艺)
钨合金焊接工艺(氩弧焊工艺)钨合金焊接工艺 (氩弧焊工艺)简介钨合金是一种重要的金属材料，在工业领域中广泛应用。
钨合金的焊接工艺对产品质量和性能起着至关重要的作用。
本文将介绍钨合金焊接工艺中的氩弧焊工艺。
氩弧焊原理氩弧焊是一种重要的焊接方法，使用惰性气体氩作为保护气体，通过加热焊接材料并形成电弧来进行焊接。
氩弧焊具有高温、高能量浓度、焊接速度快、热影响区小等优点。
钨合金氩弧焊工艺步骤1. 准备工作：对要焊接的材料进行清洁处理，确保无油、无尘等杂质。
同时对焊接设备进行检查和准备。
2. 设定焊接参数：根据具体的焊接要求，设置合适的焊接电流、电压和焊接速度等参数。
3. 制备焊接接头：根据焊接需要，将要焊接的材料进行切割、切割和修整，以便于后续的对接。
4. 定位和夹紧：将要焊接的接头安置在焊接设备上，并通过夹紧装置固定好位置，以确保焊接的准确性。
5. 开始焊接：打开供氩系统，点亮焊接电弧，在合适的焊接角度和速度下，进行焊接操作。
6. 焊接完成：根据焊接要求，确定焊接的长度和形状，并及时关闭焊接设备。
注意事项1. 在进行钨合金氩弧焊时，应注意安全，佩戴防护眼镜和手套，以防止灼伤和刺激。
2. 焊接过程中，应保持焊接接头的干燥，以避免气孔和其他焊接缺陷的产生。
3. 如果需要进行多道焊接，应根据焊接要求进行适当的冷却和清洁处理。
4. 钨合金焊接后，应对焊接接头进行检查和测试，以确保焊缝的质量和可靠性。
总结钨合金氩弧焊是一种常用的焊接工艺，具有高强度、高质量的焊接效果。
通过正确的操作步骤和注意事项，可以有效地实现钨合金的焊接，并获得优秀的焊接质量。
铝及铝合金钨极氩弧焊焊接工艺规程
一、目的：用于指导公司对于铝及铝合金产品，尤其是动车组线槽、走线板及铝合金门窗的焊接二、引用标准GB/T10858 铝及铝合金焊丝GB/T 985.3 铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口三、操作环境1. 焊接操作应在一个相对干燥的环境下进行，空气湿度一般不应超过90%。
2. 周围温度应在5℃至40℃之间，风速不得大于2m/s。
3. 避免在日光下或雨中进行焊接，不要让水或雨水渗进焊机内。
4. 避免在灰尘区或含有腐蚀性气体环境下进行焊接工作。
四、焊前准备1. 焊前清理：清理的目的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气孔、夹渣的重要措施。
1.1 化学清洗效率高、质量稳定、适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的焊件。
化学清洗分浸洗法和擦洗法两种，清洗剂及清洗工艺见下表铝及铝合金的化学清洗法1.2 机械清理先用有机溶剂(丙酮、松香或汽油)擦拭焊件表面的油污，然后用细铜线刷至表面露出金属光泽，或者用刮刀清理表面。
清理后的焊件应在4h内施焊，否则应重新清理。
2. 垫板为了保证焊透并使焊件不致焊穿或塌陷，焊前可在接缝下面安放垫板。
垫板材料可采用石墨、不锈钢或碳钢，表面开一圆弧形槽，以保证反面焊缝成形。
3. 预热对薄、小的焊件一般可以不用预热。
当工作环境温度低于零度，或钢材的碳当量大于0.41%及结构刚性过大、焊接厚度超过5mm的焊件时，为了使接缝附近达到所需要的温度，焊前应对焊件进行预热，预热温度为80℃～l00℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100毫米。
五、焊丝的选用铝及铝合金用焊丝牌号见下表。
其中HS311是一种通用焊丝，采用这种焊丝焊接时，金属流动性好，有较高的抗热裂性能，并能保证一定的强度。
但在焊接铝镁合金时，焊缝中会出现脆性化合物Mg2Si，降低接头的塑性和耐腐蚀性。
焊接铝镁合金时应采用HS331。
铝及铝合金用焊丝牌号六、焊接工艺参数的选择纯铝和铝合金钨极手工氩弧焊工艺参数（交流电源）七、焊缝质量要求外表焊缝检查，所有结构焊应全部进行检查，其焊缝外表质量要求：1.焊缝直线度：任何部位在≤100毫米内,直线度应≤2毫米。
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氩弧焊焊接工艺规程1、焊接方法：手工钨极氩弧焊2、焊接材料：不锈钢药芯焊丝不锈钢实心焊丝3、焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、焊前准备：（1）检查焊接设备，按焊接工艺卡调整电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。
（2）焊前100-150℃烘干不锈钢药芯焊丝。
5、焊接工艺：（1）清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范围内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。
清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。
（2）组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡要求留出间隙。
（3）使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1：1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内，待丁酮挥发后再施焊。
渗透剂的用量要适当，若太少，熔池粘度降低不多，流动性改善不明显；若太多，熔池粘度降低太多，流动性变差。
（4）定位焊采用与打底焊相同的焊丝和工艺，定位焊缝长10~15mm，定位点固2—3处。
（5）第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次连续完成，避免停弧以减少接头，焊接时发现有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不允许通过重复熔化的方法来消除缺陷。
电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，防止氧化。
（6）使用不锈钢实心焊丝进行第二层以后的层焊和罩面射线检测工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司P≥10Mpa产品的对接焊接接头的X 射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》、 GB150的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
3.4.3 透照厚度W：射线照射方向上材料的公称厚度。
多层透照时, 透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。
焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。
表1 象质计灵敏度值－单壁透照、象质计置于源側 (AB级) 公称厚度（T）范围、mm 应识别丝号丝径（mm）3.5～5 15 0.125＞5～7 14 0.16＞7～10 13 0.20＞10～15 12 0.25＞15～25 11 0.32＞25～32 10 0.40表2 象质计灵敏度值－双壁双影透照、象质计置于源側 (AB级) 透照厚度（W）范围、mm 应识别丝号丝径（mm）3.0～4.5 15 0.125＞4.5～7 14 0.16＞7～11 13 0.20＞11～15 12 0.25＞15～22 11 0.32＞22～32 10 0.40 表3 象质计灵敏度值－双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 (AB级)透照厚度（W）范围、mm 应识别丝号丝径（mm）3.5～5.5 15 0.125＞5.5～11 14 0.16＞11～17 13 0.20＞17～26 12 0.25＞26～39 11 0.32表 4象质计型号10/16 6/12 1/7透照厚度W（mm）≤16 ＞16~80 ＞80~2503.4.4 象质计的使用象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。
3.4.5 透照外径≤100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。
3.4.6 当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。
若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。
若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。
3.4.7 象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”标记。
3.5 散射线屏蔽背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。
为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13mm厚度1.6mm）。
若在底片的黑色背影上出现B的较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。
但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废依据。
3.6 标记透照部位标记由定位标记和识别标记构成。
3.6.1 定位标记焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记。
局部检测时搭接标记称为有效区段标记。
当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记。
3.6.2 识别标记识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。
返修部分还应有返修标记R1，R2…..（其数码表示返修次数）3.6.3 标记位置标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外，所有标记影像不应重叠, 且不应干扰有效评定范围内的影像。
3.6.4 搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工件环缝，且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。
3.6.5 透照(余高磨平)封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记,以利于焊缝定位3.7 观片灯和评片要求3.7.1 观片灯观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽。
3.7.2 评片要求评片应在评片室进行。
评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。
3.7.3 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。
底片评定范围为焊缝及两恻5mm宽的区域。
3.8黑度计采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。
黑度计误差应大小不超过0.05mm。
3.9表面要求和射线检测时机3.9.1 检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影象,否则应对表面作适当修整。
3.9.2 射线检测应在焊后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊后24小时方可检测。
4.检测技术4.1 透照布置,透照方式容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。
应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。
在可实施的情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。
4.1.1 小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条规定。
4.1.2 周向曝光源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L3或Leff选用260mm。
4.1.3 透照方向透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。
4.1.4 一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。
AB级检测技术纵向对接焊接接头K≤1.03,环向对接焊接接头K≤1.1。
整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照 JB/T4730.2附录D的曲线图确定4.1.5射线源至工件表面的最小距离 F≥10d×b2/3或按JB/T4730.2-4.3条规定选用。
4.2曝光条件4.2.1 应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般应≥15mA.min。
4.2.2射线能量的选择X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730.2－4.2.1条的要求4.3胶片处理按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。
4.4底片的质量4.4.1 底片上, 定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
4.4.2 底片评定范围内的黑度D:2.0≤D≤4.0。
4.4.3透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至1.5。
4.4.4 底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。
4.4.5底片上黑度均匀部位(邻近焊缝的母材金属区)应能清晰看到所要求的金属丝影像,且长度不小于10mm 。
专用像质计至少应能识别二根金属丝。
4.4.6 底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。
4.5质量分级4.5.1 根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
4.5.1.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。
4.5.1.2 Ⅱ级、Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。
4.5.1.3 对接焊接接头中缺陷超Ⅲ级者为Ⅳ级。
4.5.2 圆形缺陷的质量分级圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表5。
圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
4.5.3长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆型、锥型或带尾巴等不规划形状。
4.5.4在圆形缺陷评定区内或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。
将评定区内的陷按表6换算成点数，按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。
表5 缺陷评定区母材公称厚度 T ≤25 ＞25～100评定区尺寸10×10 10×20表6 缺陷点数换算表缺陷长径（mm）≤1 ＞1～2 ＞2～3 ＞3～4 ＞4～6 ＞6～8 ＞8 缺陷点数 1 2 3 6 10 15 25表7 各级别允许的圆形缺陷点数评定区（mm×mm）10×10 10×20母材公称厚度 T ≤10 ＞10～15 ＞15～25 ＞25～50 ＞50～100 Ⅰ级 1 2 3 4 5Ⅱ级 3 6 9 12 15Ⅲ级 6 12 18 24 30Ⅳ级缺陷点数大于Ⅲ级者或缺陷长径大于T/2注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。