七大质量工具 PPT课件
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质量控制七种工具
Sandy 2015.12
2
Contents
➢ 层别法 ➢ 特性要因图（鱼骨图） ➢ 柏拉图（排列图） ➢ 检查表 ➢ 直方图 ➢ 控制图 ➢ 散布图
2020/5/14
层别法
2020/5/14 3
层别法
定 义：层别法是一种系统概念，在于将相当复杂的资料进行分门别类并归纳统计 层别法是品质管理手段中最基本、最容易的操作手法，强调用科学管理技 法取代经验主义，也是其他品质管理手法的基础。
量化值
百分比
70～80%
机 人 法 料 环 其他
2020/5/14 18
例. 半年内，某食品公司质量部统计消费者的投诉如下。
日期 一
二
三
项目
口感不好 2
2
1wk.baidu.com
包装不良 4
9
7
重量轻
2
2
2
少餐具
10
13
7
料包破口 3
4
2
其他
2
3
0
四
五
六
七
4
3
1
1
9
10
6
5
1
1
6
4
10
12
13
15
2
1
6
4
2
2
4
3
请按照柏拉图绘制方法，制出柏拉图，从图中能否发现造成客诉的 主要原因是哪些？能否找出主要原因。
中心值
0.635 0.638 0.641 0.644 0.647 0.650 0.653 0.656 0.659 0.662 0.665
14
标记
次数
2 4 10 11 15 23 14 9 7 4 1
累积次数
2 6 16 27 42 65 79 88 95 99 100
2020/5/14
•绘制直方图
2020/5/14 21
步骤4： 绘制成柏拉图。
200
100%
150
100
50
50
0 少餐具 包装不良 料包破 重量轻 口感差 其他
22
2020/5/14
帕累托图实例练习
王太太发现近两个月存款减少，于是对最近三个月的家庭财政支出作如下的统 计，请帮助王太太运用柏拉图分析的原理进行分析。
伙食费 零用钱 煤水电气 教育费 交际费 其他 合计
使用方法： 1.确定层别的目的：要针对某一特定的目的进行层别。 2.选择影响品质特性的原因，一般影响品质特性的原因为以下几种：时间、原料
零件、作业、人、设备等。 a. 按原料、材料、零件的来源和批次层别； b. 按设备的编码或类别进行层别； c. 按生产线别层别； d. 按作业人员、班别层别； e. 按时间如早班、夜班、周别、月别等层别； f. 按操作方法进行层别。
2020/5/14 9
• 第一组下限值 = S-测定值最小位数/2=302-0.5=301.5 第一组上限值 = 第一组下限值+组距
• 计算各组中心值=（上组界+下组界）/2 • 作次数分配表
组号 1 2 3 4 5 6 7
组
界
301.5～304.5
304.5～307.5
307.5～310.5
310.5～313.5
11
2020/5/14
2.某公司对生产的电线直径进行抽验，以下是100个数据，用直方图进行分析。
0.661 0.665 0.660 0.650 0.656 0.638 0.654 0.650 0.651 0.646
0.650 0.647 0.665 0.644 0.657 0.634 0.658 0.652 0.660 0.635
装配 封住
排氧 固化
检查
零件
成
品
2020/5/14 5
直方图
2020/5/14 6
直方图
定 义：将所收集数据、特性质或结果值，用一定的范围在坐标横轴上加以 区分几个相等的区间，将各区间内的测定值所出现的次数累积起来 的面积，用柱形图表示出来。用以了解产品在规格标准下的分布形 态、工序中心值及差异的大小等情形。
0.647 0.646 0.649 0.640 0.663 0.649 0.652 0.634 0.655 0.638
0.646 0.655 0.651 0.652 0.662 0.642 0.661 0.641 0.658 0.645
0.649 0.649 0.637 0.657 0.647 0.637 0.654 0.653 0.649 0.650
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3.绘制鱼骨图的骨架（大骨）在纸的中央自左到右绘制一条箭头图，在箭头处表明特性。 问题
4.将大的原因画于中骨上，并以□圈起，一般可将大原因列为4M1E，分别为：人（MEN ）、机（MACHINE）、料（MATERIAL）、法（METHOD），环境（ENVIROMENT） 和测量（Measurement）。绘制中骨时，一般与大骨成60°。
a. 最小一组的下组界值=S-测量值的最小位数/2
b. 最小一组的上组界值=最小一组的下组界值+组距 c. 第二组的下组界值=最小组的上组界值 6.决定组的中心点 （上组界+下组界）/2=组的中心点 7.作次数分配表 依照数值的大小记入各组界内，然后计算各组出现的次数。
8.绘直方图 横轴表示数值的变化，纵轴表示出现的次数。
“某项结果的形成，必有其原因，应设法利用图解的方法找出原因。”最早提出这种原 因与结果的对应关系理论为日本品管大师石川磬博士，又称为“石川图”。
使用方法： 1.明确决定问题点和期望效果的特性
问题点： 不良率、回修率、客户投诉、尺寸不符、外观不良等。 期望效果：工作场所洁净、安全、生产效率、品质提升等。 2.组成小组及绘图工具 小组成员：以4～10人组成，成员不受级别限制。 绘图工具：图纸、彩笔两支。
313.5～316.5
316.5～319.5
319.5～322.5
中心值 303 306 309 312 315 318 321
标记
F（次数） 4 10 13 9 8 5 1
2020/5/14 10
• 作直方图
规格下限（302） 14 12 10
8 6 4 2
规格上限（318）
303 306 309 312 315 318 321
2020/5/14 4
应用实例：
实例1：某公司99年6月份的总生产量为8000台，成品合格率为95%，四台 设备生产，共有A、B、C三个班次运行。如果对本月份的生产量和合格率进 行层别分析，请问可以有几种层别法？能从层别数据中得到些那些启示？
实例2：某公司生产真空管，每条真空管由原料投入到成品产出共5个工序， 如下图，这样的设备共计5条。公司为每月7%的成品不良率而困扰，根据 以上提供的数据，可以从哪几个方面进行层别？能否找出不良率高的原因 所在？
绘制方法： 1.确定数据的分类项目并进行层别
从结果分类：不良项目别、场所别、工序别 从原因分类：人、机、料、法、工序等
2020/5/14 17
2. 收集数据并计算数据汇表； （可考虑与其他手法配合使用）； 3. 坐标轴：横轴表示需层别的项目，左纵轴以数量表示，右测纵轴表示对应的百分比 4. 计算各项目的比率，并右大至小排列在横轴上。 5. 绘制拄状图， 6. 连接累计的曲线。
制作方法：1.收集数据，一般要求数据至少要50个以上，并记录数据总数（N）； 2.将数据分组，定出组数（K=1+3.23lgN）可采用以下经验数据
数据N
～50 50～100 100～250 250以上
组数
5～7 6～10 7～12 10～20
2020/5/14 7
3.找出最大值（L）和最小值（S），计算出全距（R）。 4.定出组距（H）：全距/组数（通常为2.5或10的倍数） 5.定出组界
2020/5/14 13
•作次数分配表
组号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
组界
0.6335～0.6365 0.6365～0.6395 0.6395～0.6425 0.6425～0.6455 0.6455～0.6485 0.6485～0.6515 0.6515～0.6545 0.6545～0.6575 0.6575～0.6605 0.6605～0.6635 0.6635～0.6665
2020/5/14 12
计算组界 第一组的下组界=最小值-最小测定值位数/2=0.634-0.001/2=0.6335 第一组的上组界=第一组的下组界+组距 依次计算各组界值 •计算组中心值 第一组中心值=（第一组上组界+第一组下组界）/2
=（0.6335+0.6365）/2=0.635 依次计算各组中心值。
规格下限
规格上限
30 25
20 15 10 5
.635 .638 .641 .644 .647 .650 .653 .656 .659 .662 .665
2020/5/14 15
帕累托图
2020/5/14 16
帕累托图
定 义：根据归集得数据，以不良原因、不良状况发生的现象，有系统地加以项目 别（层别）分类，计算出各项目别所产生数据（如不良率、损失金额）及 所占的比例，在依照大小依次顺序排列并进性累加计值而形成的图形。
0.645 0.658 0.65 0.648 0.647 0.655 0.645 0.647 0.647 0.648
0.641 0.654 0.643 0.654 0.642 0.652 0.641 0.652 0.641 0.649
0.650 0.660 0.649 0.650 0.643 0.654 0.644 0.649 0.644 0.650
314
308
315
306
302
311
307
305
310
309
305
304
310
316
307
303
318
309
312
307
305
317
312
315
305
316
309
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307
317
315
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311
308
310
311
314
304
311
309
309
310
309
312
316
312
318
1. 确定基本内容：N=50 2. 组数：K=7（参考经验数值） 3. 最大值L=320 最小值S=302 全距R=320-302=18 4. 计算组距H H=R/K 18÷7=2.5 取H为3（为测定值最小单位的整数倍）
9.对绘制出的直方图进行分析。
通常为1
直方图的功用：
• 评估和检查工序能力； • 指出采取措施的必要； • 检查执行纠正措施是否有效； • 比较设备、物料、人员及供应商；
2020/5/14 8
直方图实例练习
1.某钢管厂生产钢管，钢管尺寸规格为310±5mm，今抽验50根，数据如下：
308
317
306
0.648 0.653 0.640 0.654 0.649 0.649 0.647 0.652 0.640 0.649
0.649 0.659 0.646 0.655 0.648 0.657 0.641 0.653 0.643 0.655
•确定基本内容：N=100 •组数：K=10（参考经验数值）或计算确定 •最大值L=0.665 最小值S=0.634 全距R=0.665-0.634=0.031 •计算组距H H=R/K 0.031÷10=0.0031，取H为0.003 注：组距的位数应与测定值的位数相同或为测定值最小单位的整数倍
项目 少餐具 包装不良
料包破口 重量轻 口感不好 其他 合计
不良数 80 50 22 18 14 15 200
累计不良数 80 130 152 170 184 200
百分比 % 累计百分比
40
40
25
65
11
76
9
85
7
92
8
100
100
步骤3： 建立坐标轴，以左纵轴表示不良数，右纵轴表示百分比，横坐标轴表示 不良项目，根据累计不良数绘制成拄型图，将累计的不良数或百分率以 直线连接。以上即绘制成柏拉图。
料
机
人
法
环
测
26
问题
2020/5/14
5. 运用脑力激荡法，寻找中小要因。
环境
灯光太暗 噪音高
量具精度差
测
机
人
齿轮磨损保养
地面潮湿 加工速度慢
设备老化 训练不足
配件不足
技术不高
流程不当
交期不稳
人员流动率高 人员疲劳
8月 600 300 150 50 130 440 1670
9月 560 500 180 260 250 280 2030
10月 720 480 260 60 300 300 2120
2020/5/14 23
鱼骨图
2020/5/14 24
鱼骨图（特性要因图）
定 义： 一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）的影响时，需将这些要因加以整理， 成为相互有关系而有条理的图形，这种图形称为特性要因图，由于该图型形状如同鱼 骨，又叫鱼骨图。
2020/5/14 19
步骤1： 按发生次数的顺序由大至小将项目及次数记入不良分析表中。 其他项者无论是否为最小，一律置放于最后。
不良分析表
项目
少餐具 包装不良 料包破口 重量轻 口感不好 其他 合计
不良数
80 50 22 18 14 16 200
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步骤2：计算累计不良数（累计次数、累计损失额）、百分比及累计百分率。
Sandy 2015.12
2
Contents
➢ 层别法 ➢ 特性要因图（鱼骨图） ➢ 柏拉图（排列图） ➢ 检查表 ➢ 直方图 ➢ 控制图 ➢ 散布图
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层别法
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层别法
定 义：层别法是一种系统概念，在于将相当复杂的资料进行分门别类并归纳统计 层别法是品质管理手段中最基本、最容易的操作手法，强调用科学管理技 法取代经验主义，也是其他品质管理手法的基础。
量化值
百分比
70～80%
机 人 法 料 环 其他
2020/5/14 18
例. 半年内，某食品公司质量部统计消费者的投诉如下。
日期 一
二
三
项目
口感不好 2
2
1wk.baidu.com
包装不良 4
9
7
重量轻
2
2
2
少餐具
10
13
7
料包破口 3
4
2
其他
2
3
0
四
五
六
七
4
3
1
1
9
10
6
5
1
1
6
4
10
12
13
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2
1
6
4
2
2
4
3
请按照柏拉图绘制方法，制出柏拉图，从图中能否发现造成客诉的 主要原因是哪些？能否找出主要原因。
中心值
0.635 0.638 0.641 0.644 0.647 0.650 0.653 0.656 0.659 0.662 0.665
14
标记
次数
2 4 10 11 15 23 14 9 7 4 1
累积次数
2 6 16 27 42 65 79 88 95 99 100
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•绘制直方图
2020/5/14 21
步骤4： 绘制成柏拉图。
200
100%
150
100
50
50
0 少餐具 包装不良 料包破 重量轻 口感差 其他
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帕累托图实例练习
王太太发现近两个月存款减少，于是对最近三个月的家庭财政支出作如下的统 计，请帮助王太太运用柏拉图分析的原理进行分析。
伙食费 零用钱 煤水电气 教育费 交际费 其他 合计
使用方法： 1.确定层别的目的：要针对某一特定的目的进行层别。 2.选择影响品质特性的原因，一般影响品质特性的原因为以下几种：时间、原料
零件、作业、人、设备等。 a. 按原料、材料、零件的来源和批次层别； b. 按设备的编码或类别进行层别； c. 按生产线别层别； d. 按作业人员、班别层别； e. 按时间如早班、夜班、周别、月别等层别； f. 按操作方法进行层别。
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• 第一组下限值 = S-测定值最小位数/2=302-0.5=301.5 第一组上限值 = 第一组下限值+组距
• 计算各组中心值=（上组界+下组界）/2 • 作次数分配表
组号 1 2 3 4 5 6 7
组
界
301.5～304.5
304.5～307.5
307.5～310.5
310.5～313.5
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2.某公司对生产的电线直径进行抽验，以下是100个数据，用直方图进行分析。
0.661 0.665 0.660 0.650 0.656 0.638 0.654 0.650 0.651 0.646
0.650 0.647 0.665 0.644 0.657 0.634 0.658 0.652 0.660 0.635
装配 封住
排氧 固化
检查
零件
成
品
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直方图
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直方图
定 义：将所收集数据、特性质或结果值，用一定的范围在坐标横轴上加以 区分几个相等的区间，将各区间内的测定值所出现的次数累积起来 的面积，用柱形图表示出来。用以了解产品在规格标准下的分布形 态、工序中心值及差异的大小等情形。
0.647 0.646 0.649 0.640 0.663 0.649 0.652 0.634 0.655 0.638
0.646 0.655 0.651 0.652 0.662 0.642 0.661 0.641 0.658 0.645
0.649 0.649 0.637 0.657 0.647 0.637 0.654 0.653 0.649 0.650
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3.绘制鱼骨图的骨架（大骨）在纸的中央自左到右绘制一条箭头图，在箭头处表明特性。 问题
4.将大的原因画于中骨上，并以□圈起，一般可将大原因列为4M1E，分别为：人（MEN ）、机（MACHINE）、料（MATERIAL）、法（METHOD），环境（ENVIROMENT） 和测量（Measurement）。绘制中骨时，一般与大骨成60°。
a. 最小一组的下组界值=S-测量值的最小位数/2
b. 最小一组的上组界值=最小一组的下组界值+组距 c. 第二组的下组界值=最小组的上组界值 6.决定组的中心点 （上组界+下组界）/2=组的中心点 7.作次数分配表 依照数值的大小记入各组界内，然后计算各组出现的次数。
8.绘直方图 横轴表示数值的变化，纵轴表示出现的次数。
“某项结果的形成，必有其原因，应设法利用图解的方法找出原因。”最早提出这种原 因与结果的对应关系理论为日本品管大师石川磬博士，又称为“石川图”。
使用方法： 1.明确决定问题点和期望效果的特性
问题点： 不良率、回修率、客户投诉、尺寸不符、外观不良等。 期望效果：工作场所洁净、安全、生产效率、品质提升等。 2.组成小组及绘图工具 小组成员：以4～10人组成，成员不受级别限制。 绘图工具：图纸、彩笔两支。
313.5～316.5
316.5～319.5
319.5～322.5
中心值 303 306 309 312 315 318 321
标记
F（次数） 4 10 13 9 8 5 1
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• 作直方图
规格下限（302） 14 12 10
8 6 4 2
规格上限（318）
303 306 309 312 315 318 321
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应用实例：
实例1：某公司99年6月份的总生产量为8000台，成品合格率为95%，四台 设备生产，共有A、B、C三个班次运行。如果对本月份的生产量和合格率进 行层别分析，请问可以有几种层别法？能从层别数据中得到些那些启示？
实例2：某公司生产真空管，每条真空管由原料投入到成品产出共5个工序， 如下图，这样的设备共计5条。公司为每月7%的成品不良率而困扰，根据 以上提供的数据，可以从哪几个方面进行层别？能否找出不良率高的原因 所在？
绘制方法： 1.确定数据的分类项目并进行层别
从结果分类：不良项目别、场所别、工序别 从原因分类：人、机、料、法、工序等
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2. 收集数据并计算数据汇表； （可考虑与其他手法配合使用）； 3. 坐标轴：横轴表示需层别的项目，左纵轴以数量表示，右测纵轴表示对应的百分比 4. 计算各项目的比率，并右大至小排列在横轴上。 5. 绘制拄状图， 6. 连接累计的曲线。
制作方法：1.收集数据，一般要求数据至少要50个以上，并记录数据总数（N）； 2.将数据分组，定出组数（K=1+3.23lgN）可采用以下经验数据
数据N
～50 50～100 100～250 250以上
组数
5～7 6～10 7～12 10～20
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3.找出最大值（L）和最小值（S），计算出全距（R）。 4.定出组距（H）：全距/组数（通常为2.5或10的倍数） 5.定出组界
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•作次数分配表
组号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
组界
0.6335～0.6365 0.6365～0.6395 0.6395～0.6425 0.6425～0.6455 0.6455～0.6485 0.6485～0.6515 0.6515～0.6545 0.6545～0.6575 0.6575～0.6605 0.6605～0.6635 0.6635～0.6665
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计算组界 第一组的下组界=最小值-最小测定值位数/2=0.634-0.001/2=0.6335 第一组的上组界=第一组的下组界+组距 依次计算各组界值 •计算组中心值 第一组中心值=（第一组上组界+第一组下组界）/2
=（0.6335+0.6365）/2=0.635 依次计算各组中心值。
规格下限
规格上限
30 25
20 15 10 5
.635 .638 .641 .644 .647 .650 .653 .656 .659 .662 .665
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帕累托图
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帕累托图
定 义：根据归集得数据，以不良原因、不良状况发生的现象，有系统地加以项目 别（层别）分类，计算出各项目别所产生数据（如不良率、损失金额）及 所占的比例，在依照大小依次顺序排列并进性累加计值而形成的图形。
0.645 0.658 0.65 0.648 0.647 0.655 0.645 0.647 0.647 0.648
0.641 0.654 0.643 0.654 0.642 0.652 0.641 0.652 0.641 0.649
0.650 0.660 0.649 0.650 0.643 0.654 0.644 0.649 0.644 0.650
314
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302
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1. 确定基本内容：N=50 2. 组数：K=7（参考经验数值） 3. 最大值L=320 最小值S=302 全距R=320-302=18 4. 计算组距H H=R/K 18÷7=2.5 取H为3（为测定值最小单位的整数倍）
9.对绘制出的直方图进行分析。
通常为1
直方图的功用：
• 评估和检查工序能力； • 指出采取措施的必要； • 检查执行纠正措施是否有效； • 比较设备、物料、人员及供应商；
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直方图实例练习
1.某钢管厂生产钢管，钢管尺寸规格为310±5mm，今抽验50根，数据如下：
308
317
306
0.648 0.653 0.640 0.654 0.649 0.649 0.647 0.652 0.640 0.649
0.649 0.659 0.646 0.655 0.648 0.657 0.641 0.653 0.643 0.655
•确定基本内容：N=100 •组数：K=10（参考经验数值）或计算确定 •最大值L=0.665 最小值S=0.634 全距R=0.665-0.634=0.031 •计算组距H H=R/K 0.031÷10=0.0031，取H为0.003 注：组距的位数应与测定值的位数相同或为测定值最小单位的整数倍
项目 少餐具 包装不良
料包破口 重量轻 口感不好 其他 合计
不良数 80 50 22 18 14 15 200
累计不良数 80 130 152 170 184 200
百分比 % 累计百分比
40
40
25
65
11
76
9
85
7
92
8
100
100
步骤3： 建立坐标轴，以左纵轴表示不良数，右纵轴表示百分比，横坐标轴表示 不良项目，根据累计不良数绘制成拄型图，将累计的不良数或百分率以 直线连接。以上即绘制成柏拉图。
料
机
人
法
环
测
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问题
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5. 运用脑力激荡法，寻找中小要因。
环境
灯光太暗 噪音高
量具精度差
测
机
人
齿轮磨损保养
地面潮湿 加工速度慢
设备老化 训练不足
配件不足
技术不高
流程不当
交期不稳
人员流动率高 人员疲劳
8月 600 300 150 50 130 440 1670
9月 560 500 180 260 250 280 2030
10月 720 480 260 60 300 300 2120
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鱼骨图
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鱼骨图（特性要因图）
定 义： 一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）的影响时，需将这些要因加以整理， 成为相互有关系而有条理的图形，这种图形称为特性要因图，由于该图型形状如同鱼 骨，又叫鱼骨图。
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步骤1： 按发生次数的顺序由大至小将项目及次数记入不良分析表中。 其他项者无论是否为最小，一律置放于最后。
不良分析表
项目
少餐具 包装不良 料包破口 重量轻 口感不好 其他 合计
不良数
80 50 22 18 14 16 200
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步骤2：计算累计不良数（累计次数、累计损失额）、百分比及累计百分率。