塑胶件检验标准

4.1.6白边：指透明产品周边1mm处出现的一条白线。
4.1.7气纹：指胶件表面形成的银纹、斑纹现象。
4.1.8真空泡：指在制件壁内部形成的气泡。
4.1.9刮花：胶件表面因机械摩擦而产生的花纹或线状的划痕。
4.1.10颜色不均：指同一制件上，颜色参差不齐的现象，如色条、色花、色斑。
4.1.11缺胶:：胶件边缘出现不规则形状、少胶现象。
C面L≤2mm,W≤0.2mm大于2个；两个间距≥2cm
√
8.
缩水：
√
A面大于1个；
B面D≤0.5cm2大于1个；
√
C面D≤0.5cm2大于2个；两个间距≥2cm
√
9.
污点，杂物：塑胶件表面没有明显刮手的感觉,不见底色,但30cm视距可见的线状凹痕。
A面:大于1个
√
B面:L≤1mm, W≤0.3mm接受2个，两个间距≥2cm,
√
11.
烧焦，银纹
A面：
B面：:L≤2mm, W≤0.5mm小于1个，
√
C面：:L≤2mm, W≤0.5mm小于2个，且两个间距≥2cm，
√
6.3喷油品质接收标准
1.
色斑：局部颜色与整体颜色不一致
判定：同一面必须颜色一致，不同面可依据样品判定。
√
2.
脱油：指制件表面油层损坏脱落。
判定：不接受。
3.
喷油灰尘：制品表面有颗粒、丝状杂质。
4.2.8电镀件附着力：检验电镀层与基材是否附着完好；（5PCS/LOT）
检验方法：用刀片在试件电镀面划10*10方格，每格距离为1mm，然后将3M胶纸贴牢方格表面，用手指压紧，使其方格内无气泡，再手持胶纸端部使其与丝印面呈45°角，然后迅猛拉胶纸端部，使其瞬间完全脱离试件表面，看电镀层与基材有无剥离现象，没有则判ACC，如有则判MAJ。
4.1.12错位：胶件组合的接合处出现高低不平。
4.1.13烧焦：指胶件型腔远端在进胶过程中内部空气未排除，压缩升温导致胶件被烧。
4.1.14顶白：指胶件在成型后被顶针顶出时，因顶出力不均而造成局部反白现象。
4.1.15料花：指胶件注塑加工时，因材料烘烤温度不够或水份含量超标而出现的斑纹。
4．2喷油缺陷定义：
温度到一40℃保持1小时后升温到25℃50%RH保持1小时，以这样为一个周期循环，共进行，共进行27
个周期物质循环。然后在25℃50%RH状态下取出试验样品，再在常温下恢复两小时一进行外观检验，并测
试百格测试。
2.2
判定：产品表面不出现异常，附着力≥4B则为合格：产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离为异常.
5．1检验方法：目测、手感、实配、擦拭
5．2检测工具：卡尺、标准3M胶纸、外观缺点样品、浓度为98%的酒精、图纸、塞规。
5．3检验条件
5.3.1灯光强度：60W荧光灯（照明强度达到800LUX）
5.3.2目视距离：眼睛与被测物体的距离约30cm-45cm。
5.3.3目视角度：检测角度范围与被测检面成90°±45°。
A面：大于1个
√
B面：:L≤2mm, W≤0.1mm或D≤0.3mm2大于2个，
√
C面：:L≤2mm, W≤0.1mm或D≤0.3mm2大于3个，
√
4.
划痕：指制件表面油膜被锐物所划伤的痕迹。
A面：大于1个，
√
B面：:L≤1mm, W≤0.5mm大于1个，
√
C面：:L≤1mm, W≤0.5mm大于2个，
√
3.
表面油漆硬度测试
3.1
测试方法
A
用4H铅以45度角7.5N力，5MM/秒的速度在油漆表面往返擦拭20次无异常。
B
用橡皮擦在表面擦拭往返20次无异常。
C
以1KG重力，40MM小平面在表面自然推动，以一个往返为1次，推动20次无异常。
√
4.
百格测试
4.1
测试方法
用百格刀在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域
4、塑胶件缺陷定义：
4．1注塑缺陷
4.1.1批锋：指在模具分型处出现多余的溢边、毛刺。
4.1.2缩水：表面出现局部凹陷的现象。
4.1.3夹水纹：指熔胶分流汇合時因不完全熔合而產生的可見接合綫。
4.1.4开裂：指胶件发生的机械创伤或潜在危险的机械创伤。
4.1.5变形：指胶件表面形状为扭曲、翘起、弯曲等现象。
√
6.5电镀件外观检验标准
1.
色差：
对比样品30-45cm目视2S明显。
√
对比样品30-45cm目视2S不明显。
√
2.
汽纹：产品表面有阴影和纹路。
A面：大于1个，
√
B面：D≤0.4mm2大于1个，或D≥0.4 mm2
√
C面：D≤0.5mm2大于1个，或D≥0.5mm2
√
3.
刮花，夹水线：
A面：大于1个
4.2.7油墨附着力：检验油墨是否能够良好地依附在塑胶基材上；（5PCS/LOT）
检验方法：用3M胶纸紧贴文字图案上，并用手反复按压，确认贴紧后，手持胶纸端部使其与试件被测面呈45°角，然后瞬间把拉胶纸端部，使其瞬间完全脱离物件被测面，检查油墨与试件基材有无剥离现象，没有则判合格ACC，如有则判附着力MAJ。
超声测试：
在仪器均正常的情况下，将塑胶壳装配后压超声，不允许有压不住，压不紧，溢胶等现象。(不定期检查)
√
√
8.
尺寸测量及装配测量
尺寸检验参照对应模号成套产品检验书标注的关键尺寸进行检验、测量，
√
首批新物料须对所有尺寸进行检验，并装主板进行实配检查。根据组装结果判定（15PCS/Lot，不接受MAJ，MIN加入AQL统计）
右的行程,在样本表面来回擦试（一个来回为一次）。
1.2
检验频率
2PCS/LOT （要求厂商在来料中附相应检验报告）
1.3
判定：100次以上循环产品表面无异常为合格（产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离的异常）。
√
2.
温度循环测试
2.1
测试方法
把样品放放温度+66℃20%RH的箱中保持1小时，然后降低到32℃，90%RH保持1小时，接着调整箱中的
1、目的：
建立塑胶件来料检验标准，确保塑胶件来料检验规范，保证塑胶件来料符合公司的使用要求。
2、适用范围：
适用于本公司所有塑胶件的外观、尺寸、结构及功能方面的检验。
3、抽样和接收标准：
对来料按MIL—STD—105E单次抽样计划（一次检验水准）中一般检查水平II，
AQL为CR=0、MAJ=0.40、MIN=1.5抽样检查方案进行抽样检验。
的碎片刷干净；用3M600号胶纸或等同胶纸牢牢粘住被测试区域，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带
与被测区域的接触面积及力度；静置30秒后，用手抓住胶带一端，以90度迅速撕下胶纸，同一位置进
行3次相同试验；
4.2
判定：外观不允许有剥落、裂痕、起皱分离等现象，剥落范围不大于被测面积的5%
√
5
高温测试（所有塑胶件必须做高温测试）
4.3.2丝印沙孔：指在丝印图案上出现小孔现象。
4.3.3漏油：指丝印内容上出现不应有的积油现象。
4.3.4重影：指图案边缘有差距现象。
4.3.5不规则边：指丝印图案的笔画边缘出现锯齿的现象。
4.3.6油污：指制作件表面上粘有油渍的现象。
4.3.7耐腐蚀性：同喷油缺陷。
4.3.8丝印附着力：同喷油缺陷。
√
6.
夹水线：
A面:大于1个
√
B面L≤1mm,W≤0.2mm大于1个；
√
C面L≤1mm,W≤0.2mm大于1个；
√
7.
气纹：因气体干扰使胶件表面形成一种雾状发暗痕迹。
流纹：因冷料被挤入，在胶件表面形成的雾色或亮色的痕迹。
阴阳纹：胶料表面呈现的光洁度不同或光泽不同痕迹。
√
A面:大于1个；
√
B面L≤2mm,W≤0.2mm大于1个；
8.1
装配要求：
关键尺寸超出公差要求，且影响装配（包括装配后间隙、断差、卡键等）
√
关键尺寸超公差要求，不影响装配
√
组装实配，其他非关键尺寸超差，造成影响装配
√
组装后用电批调至6-7KG重力，不能有破裂或滑现象，
√
5.
颜色偏差：
30-45cm对比样品目视不明显
30-45cm对比样品目视2S明显。
6.
流纹：喷油表面出现的油墨流动而产生的痕迹。
30-45cm对比样品目视不明显
√
30-45cm对比样品目视不明显
√
6.4丝印质量收货标准
1.
色差：不接受。
2.
丝印偏移：
判定：.0.3mm≤偏移≤0.35mm
√
3.
沙孔：产品表面有沙子般大小的小孔。
4．4外观缺点定义
4.4.1黑点：是指诸如黑点、白点、污渍、尘、混色、丝印沙孔、脱油、凹痕及蓝黑之总称。
4.4.2丝状缺点：是指划痕、花痕、油丝、夹水纹、印痕、模花痕等线状之缺点总称。
4.4.3密集点、线状点：是指点状直径大于0.2mm和线长于2.5mm，线宽大于0.1缺陷。
5、检测方法、工具及条件
4.2.9油墨耐腐蚀性：是指油漆在胶件需能够抵抗一定的化学溶解。（5PCS/LOT）
检验方法：用白绵纱包着500克砝码浸湿98%酒精压在试件被测面来回擦拭20次后，看试件被测面有无缺损、脱色，没有则判ACC，如有则判MAJ。
4．3丝印缺陷定义
4.3.1丝印位置偏移：指丝印图案尺寸位置与图纸所标注尺寸位置不符。
√
A面：L≤0.5mm，大于2个或L＞0.5mm