产品审核质量指数QKZ的计算方法及举例
IATF16949理解之：产品审核结果如何判定？
其次，审核结束后，根据审核发现的不符合项来计算缺点数。
计算公式：缺陷点数的总和（NP—Nonconformity Points）= (缺陷数X缺陷等级系数) 例如：在审核5个样品是，发现A级缺陷有缺陷数3个，B级缺陷有缺陷数2个，C级缺陷有缺陷数4个，
缺陷点数的总和 = 3 X 10 + 2 X 5 + 4 X 1 = 44（个）
最后计算质量特性值(Quality Code/Characteristic Number—QCN, 德文QKZ)。
计算公式： QCN/QKZ=100-缺陷点数/样品数量。
根据上述的例子，缺陷点数44，样品数量5个，那么：：QCN/QKZ=100-44/5=91.2
改善对策，首先应根据缺陷等级来实施改善。
也就是针对发现的A级和B级措施，必须采取相应的措施来实施改进。
产品审核规范
产品审核规范本规范规定了产品审核的目的、依据、计划、范围、频次、人员、缺陷分级和质量指数、目标值、未达标和缺陷处理措施、审核结果和报告、计划外审核以及审核流程等内容。
1 产品审核的目的产品审核的任务是从顾客的观点出发，按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件，图纸、规范、标准、法规以及其它额定“质量特性”的要求相符。
目的是及时发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期的质量趋势，以便对企业的产品质量状况有一个全面的了解。
2 产品审核的依据及参考资料2.1产品审核的依据为产品审核检查项目表。
该文件应规定包括标识、包装、外观、尺寸和性能等项目的常规检验特性，也可包括便于按要求进行的可靠性试验项目。
对于不便于进行的很费时的和破坏性的常规特性检验，可接受该批次产品的试验数据。
2.2产品审核的参考资料包括：——产品装配图——产品零件图——产品包装图——产品试验大纲——技术、检验规范——FMEA——最终检验作业指导书——周期检验作业指导书——包装作业指导书1 ——标准——法规——产品缺陷分级表——极限标样——相关工艺文件3 产品审核的计划、范围、频次和人员3.1产品审核计划可包括：审核目的、审核时间、审核人员、被审核产品、抽样来源及抽样容量，并根据审核频次计划列出被审核产品某年的审核次数和具体审核的日期（月份），其中抽样来源中的所抽产品批次应为抽样时即将发运产品的后一个批次和刚入库的产品批次之间的较大数量批次，原则上不应影响发货；抽样容量可根据产品批次数量控制在4~20只（件）范围内。
另外审核所抽取的样品若仍要使用则须进行标识管理，并要把样品恢复到抽样时的原始状态。
3.2产品审核范围原则上包括所有入库待交货的产成品总成和零部件。
当有特殊情况，如产品质量极不稳定时也可对入库的半成品或过程中的在序产品进行计划外审核。
3.3产品审核频次应根据产品年产量（供货量）的大小及其它因素来确定。
审核频次可按某一产品的年计划产量占所有产品全年总的计划产量的百分数分为4个频次等级，见下表：当产品产量比例百分数小于1%时，可延期到下一年，直至累积比例百分数大于或等于1%时进行产品审核。
产品审核品质指数QKZ计算方法
主要缺陷（B 类）
加权系数 5
次要缺陷（C 类）
加权系数 1
三、品质指数 QKZ 的计算
第一种方法
QKZ=100-总缺陷点数/样品数量
如果有 4 件测试产品，共发现 7 个缺陷，其中 A 类缺陷 4 个。B 类缺陷 2 个，C 类缺陷 1 个。 总缺陷点数（FP）=Σ（缺陷数×缺陷等级系数）。 根据上述数据，总缺陷点数=4×10+2×5+1×1=51。 QKZ=100-(51/4)=100-12.75=87.25
顾客不会因产品 外观质量投诉。
包装材料达不到技 术要求，或标识不 清、错箱、合格证漏 放或有误。 包装箱轻微脏污。
不易装配或装配后 对产品功能有轻微 的影响。
尺寸超差不大，不影响 装配，经安装后，对产 品功能没有影响。
二、缺陷加权 对这三类缺陷规定了不同的缺陷加权系数：
关键缺陷（A 类）
加权系数 10
第二种方法
其中：
所有项目缺陷分数之和
QKZ = (1−
）×100%
所有项目加权的抽样数之和
每个产品的所有项目缺陷分数之和 = A 类缺陷个数×10 + B 类缺陷个数×5 + C 类缺陷个数×1
每个产品的所有项目加权的抽样数之和= A 类项目总数×10 + B 类项目总数×5 + C 类项目总数×1
举例：A类缺陷项目共2项：硬度、总长，抽样数分别是3,5，分别发现的缺陷数为：1,2 B类缺陷项目共3项：外径、内径、厚度，抽样数都是5；分别发现的缺陷数为：1,2,1 C类缺陷项目共4项：颜色、划痕、凹陷、包装，抽样数都是5，分别发现的缺陷数为：1,3,2,1
根据以上数据，所有项目缺陷分数之和=10*(1+2)+5*(1+2+1)+1*(1+3+2+1)=57 所有项目加权的抽样数之和=10*(3+5)+5*(5+5+5)+1*(5+5+5+5)=175 则 QKZ=（1-57/175）*100%=67.43%
产品审核管理规定
产品审核检验规程
检验 顺序 100 200
300 400 500 600
700
800
900
1000
检验工作描述
抽取样品： 随机进行抽样，从最新生产日期的待发运批次中抽取；一般抽样 3-5 件。 包装检验： —包装数量符合产品包装规范要求； —包装标识清晰、正确； —标签符合顾客要求； —具有给顾客的检验证书； 目检： —部件/组件是否有漏装零件； —产品表面粗糙度是否符合顾客要求； 尺寸检验： —从顾客的图纸中选择尺寸；具体参见“产品审核——检验计划” 生产检验，检具检验，试装 —检验与顾客安装有关的尺寸；具体参见“产品审核——检验计划” 物理性能检验：适当时包括 —抗拉强度； —硬度和金相； —扭矩或其他力矩要求； 备注：以上项目可以参考过程或成品检验的结果 化学成分检验：(如果惫顾客要求或对产品的使用性有影响，则要求进行) —材料检验或 —是否有供应商提供的检验证书且合格； 备注：以上项目可以参考材料进货检验的结果 可靠性实验：适当时包括 —寿命实验； —磨损实验 —如需要则检查是否有检验证书； 备注：以上项目可以参考功能测试的结果 添入审核检验报告并确定结果： —计算各个被检验项目的缺陷点数(FP)
C 类缺陷 总缺陷
数量
数量
ΣFP(C)= Σ=
缺陷点 数(FP)
ΣFP=
QKZ=100-ΣFP/n=
备注：A 类缺陷数量=在检验项目中发现的 A 类缺陷数量×10 B 类缺陷数量=在检验项目中发现的 B 类缺陷数量×5 C 类缺陷数量=在检验项目中发现的 C 类缺陷数量×1
决定： □放行 □封存所涉及到的成品、在制品，并采取□100%检验□返工措施消除已经发现
FP=单个检验项目发现的缺陷数(及不合格数)×缺陷系数 —计算产品质量特性值(QKZ) QKZ=100- FP÷样品数量 审核结果判定： QKZ≥90 并且没有 A、B 类缺陷为合格； 针对主要缺陷的措施：发现 A、B 类不合格，应该立即分析原因并采取措施(如： 100%检验、返工等)消除缺陷，同时立即封存所有涉及到的成品、半成品等。 针对次要缺陷的措施：根据缺陷的影响及对所涉及的在制品以及待发运的产品进 行特殊放行(内部/外部)或 100%检验。
产品过程审核流程
产品过程审核流程产品审核是从顾客的角度对产品进行独立评估的管理工具,并且保障避免产品和货物缺损的情况出现。
以下是店铺为大家整理的关于产品过程审核流程，给大家作为参考，欢迎阅读!产品过程审核流程1 目的通过对产品审核是否符合技术文件、图纸、规范、标准、法规和顾客的要求，获得产品的质量信息，为产品质量改进提供依据;2 适用范围本程序适用于公司体系覆盖产品的审核。
包括生产和交付阶段的产品。
3 职责3.1 技术质量部部长3.1.1审批产品审核的计划;3.1.2审定审核报告;3.1.3审核结果向最高管理者报告。
3.2 质管科3.2.1 负责编制年度产品审核计划3.2.2负责保存产品审核资料3.3 审核组长3.3.1制定审核实施计划，按计划组织产品审核;3.3.2全面负责审核各阶段的工作，对审核工作的开展和审核发现作最后决定;3.3.3审定检查表;3.3.4提交产品审核报告。
3.4 审核员3.4.1 在评审组长的领导下，进行具体的产品审核工作;3.4.2编制检查表，有效的策划并完成所承担的任务;3.4.3对审核发现形成文件，报告审核结果;4 定义5 工作程序5.1 编制年度审核计划5.1.1 每年年初，质管科根据《年度生产计划》负责编制《年度产品审核计划》，经技术质量部部长批准后实施。
年度产品审核计划应对审核的范围、频次和审核方法予以规定。
5.1.2 企业每年对所有产品至少进行一次产品审核，有特殊情况时，可适当增加产品审核的频次，特殊情况包括：a)产品质量水平下降;b)顾客索赔及抱怨;c)生产过程的异常;d)强制降低成本;e)有关部门的委托。
5.2 产品审核准备5.2.1 成立审核组根据年度产品审核计划，在进行审核前，技术质量部部长任命审核组长及审核组成员，组成审核组。
审核员应是非从事受审核活动的人员,并具有审核员资格：-具有审核ISO/TS16949标准要求的资格-熟悉产品结构、性能和使用条件-掌握和理解产品审核指导书的内容和要求-具有实际生产经验，具备一定工艺、操作、检验的技能-熟悉生产流程及各种相关文件-了解顾客的期望5.2.2 编制产品审核实施计划审核组组长根据生产状况编制《产品审核实施计划》。
产品审核规范
产品审核规范CAL QT 8-2本规范规定了产品审核的目的、依据、计划、范围、频次、人员、缺陷分级和质量指数、目标值、未达标和缺陷处理措施、审核结果和报告、计划外审核以及审核流程等内容。
1 产品审核的目的产品审核的任务是从顾客的观点出发，按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件，图纸、规范、标准、法规以及其它额定“质量特性”的要求相符。
目的是及时发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期的质量趋势，以便对企业的产品质量状况有一个全面的了解。
2 产品审核的依据及参考资料2.1产品审核的依据为产品审核检查项目表。
该文件应规定包括标识、包装、外观、尺寸和性能等项目的常规检验特性，也可包括便于按要求进行的可靠性试验项目。
对于不便于进行的很费时的和破坏性的常规特性检验，可接受该批次产品的试验数据。
2.2产品审核的参考资料包括：——产品装配图——产品零件图——产品包装图——产品试验大纲——技术、检验规范——FMEA——最终检验作业指导书——周期检验作业指导书——包装作业指导书——标准——法规——产品缺陷分级表——极限标样——相关工艺文件3 产品审核的计划、范围、频次和人员3.1产品审核计划可包括：审核目的、审核时间、审核人员、被审核产品、抽样来源及抽样容量，并根据审核频次计划列出被审核产品某年的审核次数和具体审核的日期（月份），其中抽样来源中的所抽产品批次应为抽样时即将发运产品的后一个批次和刚入库的产品批次之间的较大数量批次，原则上不应影响发货；抽样容量可根据产品批次数量控制在4~20只（件）范围内。
另外审核所抽取的样品若仍要使用则须进行标识管理，并要把样品恢复到抽样时的原始状态。
3.2产品审核范围原则上包括所有入库待交货的产成品总成和零部件。
当有特殊情况，如产品质量极不稳定时也可对入库的半成品或过程中的在序产品进行计划外审核。
3.3产品审核频次应根据产品年产量（供货量）的大小及其它因素来确定。
审核频次可按某一产品的年计划产量占所有产品全年总的计划产量的百分数分为4个频次等级，见下表：当产品产量比例百分数小于1%时，可延期到下一年，直至累积比例百分数大于或等于1%时进行产品审核。
产品审核VDA6
1 目的
通过对产品和/或零件进行产品检验是否符合规定的要求，来对质量保证的有效性进行评定，用产品质量来确认质量能力。
对产品是否与规定的技术要求或与顾客/供方的特殊协议相一致进行检验。
2 范围
本程序适用于公司所生产的汽车类产品{包括新产品和常规产品（亦称老产品或旧产品）}的质量审核。
3 引用文件
《体系审核控制程序》
《产品审核》(VDA6.5)
4 术语和定义
产品审核：确定质量活动和有关结果是否符合计划的安排，以及这些安排是否有效地实施并适合于达到预定目标的、有系统的、独立的检查。
包括对检验细则的策划、实施、评定和记录存档即：检验特性：定量和定性的特性。
检验对象：有形产品。
检验时间：在一个生产工序结束后，交给下一个顾客（指外部顾客）前。
检验根据：额定要求。
检验人员：独立的审核员。
关键缺陷：预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷；
主要缺陷：非关键缺陷，预计会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使用。
次要缺陷：预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或与适用的标准有偏差，但对设备、装置的使用、操作、运行等有轻微影响的缺陷；
5 职责
质量部负责产品审核计划的制订、审核小组的组建；
审核小组负责审核计划的执行及符合项的跟踪验证；
受审核单位负责对不符合项制订纠正和预防措施并有效实施。
6. 工作流程和内容
产品审核管理程序流程图
：
7．相关记录
7.1[年度产品审核计划] 7.3[产品审核实施计划] 7.4[产品审核总结报告]
8. 参考文件
无。
产品审核检验规程
页码 1 of 31.产品审核说明1.1概述过程不稳定和过程能力不足，常常直接影响到产品质量并由此影响到顾客的要求。
通过产品审核可以了解与顾客要求不符之处，并直接推断出对此产生影响的过程。
通过分析所发现的偏差，能够有重点地找到和分析引起偏差的过程。
以制定纠正措施。
原则上供应商有责任定期地自己进行产品和过程审核，客户在对我公司进行过程审核之前也有重点地进行产品审核，以便从顾客的角度对重要的产品特性进行评价和对关键过程进行验证。
产品审核的任务是，考核准备交付的产品是否与对顾客至关重要的特性要求相一致，从而推断出零件/送货质量，追溯出引起偏差的过程缺陷，在这种情况下制定出纠正措施。
其它细节见VDA 6.5 。
1.2审核的实施和整改措施产品审核只能涉及到那些与供应商商定的重要特性。
特性的选择必须考虑风险因素，即针对那些能导致A 类缺陷和B 类缺陷的特性(见下页的表格)，很费时的检验在产品审核时可以不进行，在这种情况下，可以接受供应商提供的针对该产品的最新的试验数据。
重要特性可以如下述举例：—与顾客要求相偏离的特性(已发生的顾客抱怨)—尺寸(基准尺寸功能尺寸装配尺寸)—材料—功能—外观—产品标识对检验时出现的C 类缺陷也要进行记录和评价。
审核一定要在最近的生产批次中抽取零件，这样可以了解当前的过程质量。
用于审核的零件要直接从库中或者说从准备交付给顾客的原包装中抽样。
装运器具的品质、清洁程度和包装将同时被评价，但不作为产品审核的评价项目，而是被纳入过程审核及评价之中。
产品审核所需零件抽样数量应根据产品复杂程度和以往的经验，一般来说，一个零件号至少要抽5～10 件，要反映出目标值和实际值并进行评价（表格附后）。
在确定了与顾客要求有偏离时，要制定立即整改措施，例如：对库存进行挑拣、隔离、过程中的或者在顾客处的特殊措施，这些措施必须短期内落实。
在检验零件的同时，也要对检验和测量设备的品质和性能进行评价，并在过程审核中页码 2 of 3给予重视。
产品审核规范
产品审核规范CAL QT 8-2本规范规定了产品审核的目的、依据、计划、范围、频次、人员、缺陷分级和质量指数、目标值、未达标和缺陷处理措施、审核结果和报告、计划外审核以及审核流程等内容。
1 产品审核的目的产品审核的任务是从顾客的观点出发，按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件，图纸、规范、标准、法规以及其它额定“质量特性”的要求相符。
目的是及时发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期的质量趋势，以便对企业的产品质量状况有一个全面的了解。
2 产品审核的依据及参考资料2.1产品审核的依据为产品审核检查项目表。
该文件应规定包括标识、包装、外观、尺寸和性能等项目的常规检验特性，也可包括便于按要求进行的可靠性试验项目。
对于不便于进行的很费时的和破坏性的常规特性检验，可接受该批次产品的试验数据。
2.2产品审核的参考资料包括：——产品装配图——产品零件图——产品包装图——产品试验大纲——技术、检验规范——FMEA——最终检验作业指导书．——周期检验作业指导书——包装作业指导书1——标准——法规——产品缺陷分级表——极限标样——相关工艺文件 3 产品审核的计划、范围、频次和人员被审核产品、审核时间、审核人员、产品审核计划可包括：3.1审核目的、并根据审核频次计划列出被审核产品某年的审核次数和抽样来源及抽样容量，，其中抽样来源中的所抽产品批次应为抽样时即将发具体审核的日期（月份）原则上不应影运产品的后一个批次和刚入库的产品批次之间的较大数量批次，只（件）范围内。
另外审响发货；抽样容量可根据产品批次数量控制在4~20并要把样品恢复到抽样时的原核所抽取的样品若仍要使用则须进行标识管理，始状态。
当产品审核范围原则上包括所有入库待交货的产成品总成和零部件。
3.2如产品质量极不稳定时也可对入库的半成品或过程中的在序产品有特殊情况，进行计划外审核。
的大小及其它因素来确定。
（供货量）3.3产品审核频次应根据产品年产量审核频次可按某一产品的年计划产量占所有产品全年总的计划产量的百分数个频次等级，见下表：分为4431等级2产品产量比例百分数≥30% ≥20%～30% ≥10%～20% ≥1%～10% 每年/次1 每半年/次1 每季度/次1 每月/次1 审核频次．时，可延期到下一年，直至累积比例百分1%当产品产量比例百分数小于时进行产品审核。
产品审核检验规程
序号
检验项目
检验内容
1
抽样检验产品 随机抽样，从完成品区域中包装好的成品中抽取。
2 3 4 5
5 制定:
性能 外观检验 尺寸检验 包装检验
审核结果
有供方提供的材质报告且合格；
性能试验报告合格（如有）。
准备：是否给抽取的5件样品进行统一编号（如1#、2#……）；
检验：外观、表面状态及标识是否与图纸或检验规程要求相符。
从检查规格书或零件检查基准书中选择尺寸。
与该产品的技术规范（如包装仕样书）相符。
是否严格按照包装仕样书进行内外包装及标识；
是否按照包装仕样书规范包装，防止产品损伤。 计算缺陷点数（FP）：发现的缺陷数×系数 计算质量特性值（QKZ）：
CR类缺陷点数×10 + MA类缺陷点数×5 + MI类缺陷点数×1
＝ {1— ---------------------------------------------------}×100%
（CR类特性项目×10 + MA类特性项目×5 + MI类特性项目×1）×样本数
计算项次合格率：合格项数/总项数 审核:
产品审核报告
质量水平QKZ=
100.00
产品审核报告
产品型号： 零部件图号： 审核抽样数量： 审核日期：
编 码： 第1页 共1页
5件 2022年12月31日
缺陷级别 缺陷个数
%
A级缺陷
0
Bห้องสมุดไป่ตู้缺陷
0
C级缺陷
0
产品处置：
■
正常发货 隔离/挑选
冻结待处理
审核员：
二、质量水 平分析： 质量水平: 变化情况：
趋势图：
审核月份 质量水平
1.1 1
0.9
0.8
本次水平 2022.12 100.00%
质量部经理：
历 2021.12 100.00%
史水平
QKZ目标值
QKZ实测值
1
变化分析： 无
变化原因：
三、改进的 建议：
普通原因
四、奖惩建 议：
审核员： 技术质量部经理：
系统原因
实施验证要求完成日期：
被审核部门负责人： 日期：
2022年12月31日
IATF16949：2016 产品审核作业
产品审核作业1.目的：对产品的质量特性进行审核，获得发运产品的质量信息，验证质量控制措施的有效性。
2.适用范围：本程序适用于对公司产品的审核。
3.权责:3.1管理代表：负责制定产品年度审核计划。
3.2产品审核员：实施产品审核，针对产品审核中出现的不合格，跟踪验证采取的纠正措施。
3.3相关部门：根据产品审核报告，制订并实施审核中发现的不合格项的纠正、预防措施，协助处置不合格产品。
4.定义：4.1产品审核：用随机抽样的方式对待发运（转运）的产品进行评定，以确定其是否符合技术条件（图纸、标准等）、法规及顾客的要求和期望。
4.2 SIP：检验试验规范。
5.作业内容5.1策划与筹备5.1.1管理代表每年底制定下一年度“_____年度产品审核计划”，并由理者代表审批。
特殊情况（如发生重大不符合或客户抱怨）下，管理者代表可安排计划外的产品审核。
5.1.2 产品审核安排：管理代表按“____年度产品审核计划”，在相应之月初确定受审核的产品及时间。
受审核产品须充分考虑以往的质量状况，挑选具有代表性的产品或者问题比较多的产品进行。
5.1.3原则上要求每年审核须覆盖所有的产品（未生产或无库存例外）。
5.1.4由管理者代表指定具有资格及审核经验的合适人选为产品审核员。
审核员负责审核的具体工作。
产品审核员符合以下规定：——与被审核产品无直接责任；——了解产品审核的意义和目的；——熟悉被审核产品相关的图纸、标准文件及生产流程；——掌握产品的评定手段和方法；——了解顾客的期望并有权读取关于顾客期望的信息。
5.1.5参考资料的准备：审核前由产品审核员依审核计划准备相关的资料以作为评判的标准，如：——生产指令单相关要求；——顾客订单；——有效版本的图纸；——工程规范及产品的检验规范及接收准则等。
5.1.6制定检验计划：——产品审核员根据审核流程及参考资料制定“产品审核检查计划表”，检验项目包括：产品尺寸、外观、包装、标签等。
——检验计划中列出检查的项目、检测器具、抽样数量、不合格等级等。
产品审核作业指导书
1 目的为了更好的提高产品质量，满足客户的要求；2 适用范围适用于公司内部所有量产产品的审核及客户有要求的年度全尺寸及型式试验；3 职责3.1 管理者代表：负责审批产品审核计划；3.2 质量部管理科技术员：负责组织实施产品审核，并验证不符合项的整改效果；3.3相关单位：负责配合审核并整改发现的不符合项；4、产品审核4.1 产品审核项目对产品实施产品审核的特性包括了图纸、标准或规范、包装规范等规定的产品所有质量特性，如：外观、尺寸、使用性能、涂层性能、镀层性能等。
4.2 产品审核缺陷等级划分4.2.1 A类缺陷：10分，关键缺陷，指肯定引起顾客不满，致使产品不能被接受的缺陷；4.2.2 B类缺陷：5分，主要缺陷，指会引起顾客的不满和抱怨的缺陷；4.2.3 C类缺陷：1分，次要缺陷，指那些要求极高的顾客会提出抱怨；4.3 审核计划在每年12月份制定下年度产品审核计划，对主机厂（OEM）量产的产品和即将量产的产品进行编制，产品审核的频次依据产品的质量水平可以进行调整，一般要求每年覆盖一次主机厂（OEM）的所有类型的产品；但随着产品质量的提高和稳定，产品审核的频次可以降低。
4.4 产品审核的依据产品审核以VDA6.5的要求为基础，并结合顾客的要求进行。
4.5 审核程序4.5.1 审核前准备4.5.1.1 根据审核要求指定审核员（多名审核员时应指定审核组长），审核员的资格应符合《内部审核管理程序》中5.3.3的要求。
4.5.1.2 审核前，由审核员根据所审核产品质量及近段时间该产品的内外反馈等，确定本次审核的项目，对于破坏性的性能试验可使用同批号实验室的检验结果作为审核结果；4.6 产品抽样4.6.1 随机进行抽样，从生产现场或仓库对已包装待发的产品中，最少抽取5个产品（必须覆盖全部腔号）作为审核的样品；4.7.1 检查是否符合《包装作业指导书》要求；4.7.2 检查是否按顾客要求进行标识；4.7.3 检查包装箱内是否有产品破损、变形，包装不符导致产品损伤等；4.8 外观检查：4.8.1 准备工作：给抽取的样品进行编号，1#、2#、3#、4#、5#……4.8.2 检验：产品外观、颜色、表面状态是否与《检验作业指导书》、客户标准相符合，具体参见客户承认的标准样品；4.8.3外观检查的结果需质控四组组长进行确认。
产品审核质量指数QKZ的计算方法及举例
产品审核质量指数QKZ的计算方法及举例提供了两种计算方法，选择用哪种方法计算可以按照客户的要求，如果没有，企业可自行规定，一般的，当所有缺陷项目的抽样数相同时，建议选择第一种方法计算，当对缺陷项目的抽样数不相同时，建议采用第二种方法计算。
一、缺陷分类二、缺陷加权对这三类缺陷规定了不同的缺陷加权系数：关键缺陷（A类）加权系数 10主要缺陷（B类）加权系数 5次要缺陷（C类）加权系数 1三、品质指数QKZ的计算第一种方法QKZ=100-总缺陷点数/样品数量其中总缺陷点数（FP）=Σ（缺陷数×缺陷等级系数）例:有4件测试产品，共发现7个缺陷，其中A类缺陷4个，B类缺陷2个，C类缺陷1个。
则总缺陷点数=4×10+2×5+1×1=51。
QKZ=100-(51/4)==第二种方法其中：?所有项目缺陷分数之和=A类缺陷个数×10 + B类缺陷个数×5 + C类缺陷个数×1?所有项目加权的抽样数之和=A类项目总数×10 + B类项目总数×5 + C类项目总数×1举例：A类缺陷项目共2项：硬度、总长，抽样数分别是3,5，分别发现的缺陷数为：1,2B类缺陷项目共3项：外径、内径、厚度，抽样数都是5；分别发现的缺陷数为：1,2,1 C类缺陷项目共4项：颜色、划痕、凹陷、包装，抽样数都是5，分别发现的缺陷数为：1,3,2,1根据以上数据，所有项目缺陷分数之和=10*(1+2)+5*(1+2+1)+1*(1+3+2+1)=57所有项目加权的抽样数之和=10*(3+5)+5*(5+5+5)+1*(5+5+5+5)=175则 QKZ=（1-57/175）*100%=%。
产品审核办法
产品质量审核办法1.定义通过抽取已经验收合格的产品定量（或定性）检查分析，以确定其符合规定质量特性要求的程度并评价产品质量水平的活动叫做产品质量审核。
2.目的验证产品是否符合产品标准的要求以及相关的顾客要求。
3.责任3.1质管部在每年12月底负责根据生产任务安排编制次年《年度产品审核计划》，审核频次根据产品的复杂程度、以往的质量缺陷数据等因素确定，但必须保证至少每半年覆盖所有产品；3.2质管部负责产品质量审核的组织工作，由具有相应产品知识的审核员组成审核组，各职能部门负责相关内容的落实实施，确保审核质量。
4.实施细则（产品审核流程图详见附录Ⅰ）4.1审核实施前，审核员首先对用于进行产品检验、测量及试验的工具、仪器或设备进行确认，以保证测试的正确性；4.2以检验合格的成品为重点，一般在成品仓库进行抽样；4.3检测可以在指定的检测室进行，可以是审核员自己进行，也可以是审核员在场的情况下由检验人员进行；4.4 抽样数量按大批量生产产品抽样量抽样，接受准则为“零缺陷”：抽样依经验公式：n = 0.008N+2n 为抽样量 N 为基量数（日产量）4.5 产品审核的项目依据产品标准、控制计划或QC工程表中的相应规定确定，一般应包括外观、尺寸、性能、包装和贮存5个方面的内容。
Ⅰ. 外观、尺寸、包装、贮存为每次审核时的必审项目；Ⅱ. 产品性能检测每年1次，但当原材料的状态发生变化时，必须对相应产品重新进行性能检测；4.6 缺陷的分类及加权Ⅰ. 根据产品缺陷所造成的后果，将缺陷划分为A、B、C三类；Ⅱ. 根据产品的用途对每个缺陷规定与之相对应的加权系数f A、f B、f C.Ⅲ. 缺陷分类及加权说明：A类缺陷又称关键缺陷（加权系数f A=10）：可能会对人身造成危险和不安全的缺陷（通常出现此类缺陷会导致顾客索赔）；B类缺陷又称主要缺陷（加权系数f B=5）：可能会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使用的缺陷；C类缺陷又称次要缺陷（加权系数f C=1）：预计按照规定的用途不会受到多大影响或对适用的标准有偏差但对设备、装臵的使用与运行仅有轻微影响的缺陷。
产品审核质量指数QKZ的计算方法及举例
提供了两种计算方法，选择用哪种方法计算可以按照客户的要求,如果没有，企业可自行规定，一般的,当所有缺陷项目的抽样数相同时，建议选择第一种方法计算,当对缺陷项目的抽样数不相同时，建议采用第二种方法计算。
一、缺陷分类二、缺陷加权对这三类缺陷规定了不同的缺陷加权系数:关键缺陷（A类）加权系数10主要缺陷（B类）加权系数5次要缺陷（C类）加权系数1三、品质指数QKZ的计算第一种方法QKZ=100—总缺陷点数/样品数量其中总缺陷点数(FP）=Σ（缺陷数×缺陷等级系数)例:有4件测试产品，共发现7个缺陷，其中A类缺陷4个，B类缺陷2个，C类缺陷1个。
则总缺陷点数=4×10+2×5+1×1=51。
QKZ=100—（51/4）=100-12.75=87。
25第二种方法其中：所有项目缺陷分数之和=A类缺陷个数×10 + B类缺陷个数×5 + C类缺陷个数×1所有项目加权的抽样数之和=A类项目总数×10 + B类项目总数×5 + C类项目总数×1举例：A类缺陷项目共2项：硬度、总长，抽样数分别是3,5，分别发现的缺陷数为：1,2B类缺陷项目共3项：外径、内径、厚度，抽样数都是5；分别发现的缺陷数为：1，2，1C类缺陷项目共4项:颜色、划痕、凹陷、包装，抽样数都是5，分别发现的缺陷数为：1,3，2，1根据以上数据，所有项目缺陷分数之和=10*(1+2）+5＊(1+2+1）+1*(1+3+2+1)=57所有项目加权的抽样数之和=10*（3+5）+5＊（5+5+5)+1＊(5+5+5+5）=175则QKZ=（1-57/175)*100%=67.43％。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
产品审核质量指数QKZ的计算方法及举例
提供了两种计算方法，选择用哪种方法计算可以按照客户的要求，如果没有，企业可自行规定，一般的，当所有缺陷项目的抽样数相同时，建议选择第一种方法计算，当对缺陷项目的抽样数不相同时，建议采用第二种方法计算。
一、缺陷分类
二、缺陷加权
对这三类缺陷规定了不同的缺陷加权系数：
关键缺陷（A类）加权系数10
主要缺陷（B类）加权系数5
次要缺陷（C类）加权系数1
三、品质指数QKZ的计算
第一种方法
QKZ=100-总缺陷点数/样品数量
其中总缺陷点数（FP）=Σ（缺陷数×缺陷等级系数）
例:有4件测试产品，共发现7个缺陷，其中A类缺陷4个，B类缺陷2个，C类缺陷1个。
则总缺陷点数=4×10+2×5+1×1=51。
QKZ=100-(51/4)=100-12.75=87.25
第二种方法
其中：
所有项目缺陷分数之和=A类缺陷个数×10 + B类缺陷个数×5 + C类缺陷个数×1
所有项目加权的抽样数之和=A类项目总数×10 + B类项目总数×5 + C类项目总数×1举例：
A类缺陷项目共2项：硬度、总长，抽样数分别是3,5，分别发现的缺陷数为：1,2 B类缺陷项目共3项：外径、内径、厚度，抽样数都是5；分别发现的缺陷数为：1,2,1 C类缺陷项目共4项：颜色、划痕、凹陷、包装，抽样数都是5，分别发现的缺陷数为：1,3,2,1
根据以上数据，所有项目缺陷分数之和=10*(1+2)+5*(1+2+1)+1*(1+3+2+1)=57
所有项目加权的抽样数之和=10*(3+5)+5*(5+5+5)+1*(5+5+5+5)=175
则QKZ=（1-57/175）*100%=67.43%。