铸造工艺学课件浇注位置的确定ppt课件共50页
合集下载
铸造浇注系统设计ppt课件
有一定的挡渣作用;
当砂箱高度低、压头不够时,又可用以增加金 属液的静压头。
二、浇口杯中的流动
浇口杯分类:漏斗形浇口杯、池盆形浇口杯
漏斗形浇口杯
特点:结构简单,制作方便,容积小,消耗金属液少; 只能用来接纳和缓冲浇注的金属流股,挡渣能力小;
应用:主要用在小型铸铁件及铸钢件,广泛用于机器造 型。
湿型砂强度低,必要时可在直浇道底放一干芯片(或耐火 砖片)以承受金属液的冲击。
四、横浇道中的流动
横浇道:将金属液从直浇道导入内浇道的水平孔道
1、横浇道的作用 连接直浇道与内浇道 平稳而均匀的向内浇道分配洁净金属 储留最初浇入的含气和渣污的低温金属液并档渣 使金属液流平稳和减少产生氧化夹渣物。
第七章 浇注系统设计
本章主要讲授浇注系统类型的选择,浇注最小截 面尺寸的计算,其它铸造合金浇注系统的特点。要 求掌握浇注系统的选择原则。
重点为浇注系统的选择原则和确定浇注位置,难 点为浇注系统选择原则的灵活应用。
概述
浇注系统:铸型中液态金属流入型腔的通道之总称
组成:浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道、内浇道
直浇道窝的作用
② 改善内浇道的流量分布:例如在S直:S横: 2S内= 1 : 2.5 : 5的实验条件下,无直浇道窝时,两 相等截面的内浇道的流量分配为:31.5%(近直浇 道者)和68.5%(远者);有直浇道窝时的流量分 配为: 40.5%(近直浇道者)和59.5%(远者)。
直浇道窝的作用
③ 减小直-横浇道拐弯处的局部阻力系数和水力 压头损失。
影响水平旋涡的因素
浇口杯中金属流股的水平分速度越大,越容易形成水 平旋涡。而水平分速度的大小又与以下因素有关:
a 浇口杯内液面的深度:液面深度超过直浇道上端直
当砂箱高度低、压头不够时,又可用以增加金 属液的静压头。
二、浇口杯中的流动
浇口杯分类:漏斗形浇口杯、池盆形浇口杯
漏斗形浇口杯
特点:结构简单,制作方便,容积小,消耗金属液少; 只能用来接纳和缓冲浇注的金属流股,挡渣能力小;
应用:主要用在小型铸铁件及铸钢件,广泛用于机器造 型。
湿型砂强度低,必要时可在直浇道底放一干芯片(或耐火 砖片)以承受金属液的冲击。
四、横浇道中的流动
横浇道:将金属液从直浇道导入内浇道的水平孔道
1、横浇道的作用 连接直浇道与内浇道 平稳而均匀的向内浇道分配洁净金属 储留最初浇入的含气和渣污的低温金属液并档渣 使金属液流平稳和减少产生氧化夹渣物。
第七章 浇注系统设计
本章主要讲授浇注系统类型的选择,浇注最小截 面尺寸的计算,其它铸造合金浇注系统的特点。要 求掌握浇注系统的选择原则。
重点为浇注系统的选择原则和确定浇注位置,难 点为浇注系统选择原则的灵活应用。
概述
浇注系统:铸型中液态金属流入型腔的通道之总称
组成:浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道、内浇道
直浇道窝的作用
② 改善内浇道的流量分布:例如在S直:S横: 2S内= 1 : 2.5 : 5的实验条件下,无直浇道窝时,两 相等截面的内浇道的流量分配为:31.5%(近直浇 道者)和68.5%(远者);有直浇道窝时的流量分 配为: 40.5%(近直浇道者)和59.5%(远者)。
直浇道窝的作用
③ 减小直-横浇道拐弯处的局部阻力系数和水力 压头损失。
影响水平旋涡的因素
浇口杯中金属流股的水平分速度越大,越容易形成水 平旋涡。而水平分速度的大小又与以下因素有关:
a 浇口杯内液面的深度:液面深度超过直浇道上端直
铸造工艺学课件浇注位置的确定
按铸件在铸型中的位置和金属 液的流动方向组合分类:可分 为上后浇注、下前浇注、侧底
浇注等。
02
浇注位置的选择原则
铸件结构的考虑
铸件结构
浇注位置应有利于金属液的流动和填充,同时要 考虑到铸件的结构,如壁厚、肋条、凸台等。
减少缺陷
浇注位置应尽量减少铸件内部和表面的缺陷,如 气孔、夹渣、冷隔等。
简化模具
浇注位置应有利于模具的 设计和制造,降低模具成 本。
冷却效果
浇注位置应有利于提高模 具的冷却效果,缩短铸件 冷却时间。
脱模方便
浇注位置应有利于脱模, 避免卡模或损坏铸件。
铸造工艺的考虑
工艺适应性
浇注位置应有利于铸造工艺的实 施,如砂型铸造、金属型铸造等 。
质量控制
浇注位置应有利于质量控制和检 测,便于发现问题和解决问题。
要点二
人工智能技术的应用
通过训练神经网络模型,实现对浇注位置的自动优化。该 方法可以大幅提高优化效率和准确性,减少人工干预和试 错成本。
THANKS
感谢观看
详细描述
在确定飞机起落架的浇注位置时,需 要考虑以下几点
实例三:飞机起落的浇注位置确定
浇口位置应避开起落架的承力部位和连接部位,以免影响起 落架的强度和稳定性。
浇口位置应与起落架的材料和冷却系统相配合,保证起落架 在铸造过程中能够得到充分的冷却,防止出现铸造缺陷。同 时,考虑到飞机起落架的使用环境和安全性要求,浇注位置 应尽量减小对起落架外观和质量的影响。
基于铸造工艺的确定方法
总结词
根据铸造工艺的特点,选择合适的浇注位置,以确保金属液能够顺利填充型腔并获得完整、清晰的铸件。
详细描述
铸造工艺的特点对浇注位置的选择具有重要影响。对于采用底注式浇注的铸造工艺,应选择将金属液从底部注入 型腔的位置作为浇注口。对于采用顶注式浇注的铸造工艺,应选择将金属液从顶部注入型腔的位置作为浇注口。
铸造工艺介绍ppt课件.ppt
胶)的池中并待乾,使以蜡制的复制品覆上一层陶瓷外膜,一直 重复步骤直到外膜足以支持铸造过程(约1/4寸到1/8寸),然后熔 解模型中的蜡,并抽离铸模。对铸模多次加以高温焙烧,增强硬 度浇入熔融物质凝固冷却后形成铸件的铸造方法。
2014-8-28
9
病原体侵入机体,消弱机体防御机能 ,破坏 机体内 环境的 相对稳 定性, 且在一 定部位 生长繁 殖,引 起不同 程度的 病理生 理过程
铸造简介
《考工记》是中国战国时期记述官营手工业各工种规范和制造工艺的文献。 这部著作记述了齐国关于手工业各个工种的设计规范和制造工艺。
《考工记》中记载了六种器物的不同含锡量,称之为“六齐”。
合金名称 钟鼎之齐 斧斤之齐 戈戬之齐 大刃之齐 削杀矢之齐 鉴燧之齐
含铜比例 5╱6 4╱5 3╱4 2╱3 3╱5 1╱2
14
病原体侵入机体,消弱机体防御机能 ,破坏 机体内 环境的 相对稳 定性, 且在一 定部位 生长繁 殖,引 起不同 程度的 病理生 理过程
浇注位置的选择原则
①铸件的重要加工面应朝下或位于侧面 ②铸件宽大平面应朝下 ③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直 ④易形成缩孔的铸件,较厚部分置于上部或侧面 ⑤应尽量减少型芯的数量 ⑥要便于安放型芯、固定和排气
在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸 型(压铸模具)型腔,并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 2.4离心铸造
离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内,使金属液在 离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。
2014-8-28
10
病原体侵入机体,消弱机体防御机能 ,破坏 机体内 环境的 相对稳 定性, 且在一 定部位 生长繁 殖,引 起不同 程度的 病理生 理过程
2014-8-28
9
病原体侵入机体,消弱机体防御机能 ,破坏 机体内 环境的 相对稳 定性, 且在一 定部位 生长繁 殖,引 起不同 程度的 病理生 理过程
铸造简介
《考工记》是中国战国时期记述官营手工业各工种规范和制造工艺的文献。 这部著作记述了齐国关于手工业各个工种的设计规范和制造工艺。
《考工记》中记载了六种器物的不同含锡量,称之为“六齐”。
合金名称 钟鼎之齐 斧斤之齐 戈戬之齐 大刃之齐 削杀矢之齐 鉴燧之齐
含铜比例 5╱6 4╱5 3╱4 2╱3 3╱5 1╱2
14
病原体侵入机体,消弱机体防御机能 ,破坏 机体内 环境的 相对稳 定性, 且在一 定部位 生长繁 殖,引 起不同 程度的 病理生 理过程
浇注位置的选择原则
①铸件的重要加工面应朝下或位于侧面 ②铸件宽大平面应朝下 ③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直 ④易形成缩孔的铸件,较厚部分置于上部或侧面 ⑤应尽量减少型芯的数量 ⑥要便于安放型芯、固定和排气
在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸 型(压铸模具)型腔,并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 2.4离心铸造
离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内,使金属液在 离心力的作用下充满铸型和形成铸件的技术和方法。
2014-8-28
10
病原体侵入机体,消弱机体防御机能 ,破坏 机体内 环境的 相对稳 定性, 且在一 定部位 生长繁 殖,引 起不同 程度的 病理生 理过程
铸造工艺知识PPT课件
第10页/共47页
铸造工艺方案的确定
砂• 二型、种砂类型的种类确的定确定
• 用于砂型铸造的铸型有湿砂型、表面烘干型、干砂型、自硬砂型等几 种。
• 1.湿砂型:以粘土做粘结剂,不经烘干可直接进行浇注。应用最广泛。 大型、臂厚、形状复杂的铸件不适用。
• 2.表面烘干型:浇注前,用适当的方法对型腔表面进行烘干。在中、大 型铸件中(1~5吨)得到广泛应用。
第12页/共47页
铸造工艺方案的确定
零件结构的铸造工艺性分析
•
一个好的铸造零件是经过以下设计步骤完成:功能设计;依铸造经验修改和简化设计;冶金设计(铸
件材质的选择和适用性);经济性分析。
第13页/共47页
铸造工艺方案的确定
零• 件 结对构产品的零铸件进造行工审查艺、性分析分有析两方面的作用:第一,审查零件结构是否符合铸造工艺的要求。第二,
第9页/共47页
铸造工艺方案的确定
造型(制芯)方法的确定 • 2.机器造型
• 机器造型生产率高、劳动强度低、铸件质量比较稳定。但它需要的工艺装备复杂、生产准备时间长,因此 机器造型主要用于成批和大量生产。机器造型是今后的发展趋势,只有采用机器造型才能提高劳动生产率 和降低成本,至于采用哪一种机器造型方法,要根据车间现有条件、生产批量和铸件的具体情况来确定。
铸造工艺方案的确定
零• 2件)取结消构铸件的外铸侧凹造。工 艺 性 分析
第24页/共47页
铸造工艺方案的确定
零• 3件)改结进构铸件的内铸腔结造构工以减艺少性砂芯分。析
第25页/共47页
铸造工艺方案的确定
零• 4件)减结少构和简的化铸分型造面工。 艺 性 分析
第26页/共47页
铸造工艺方案的确定
铸造工艺方案的确定
砂• 二型、种砂类型的种类确的定确定
• 用于砂型铸造的铸型有湿砂型、表面烘干型、干砂型、自硬砂型等几 种。
• 1.湿砂型:以粘土做粘结剂,不经烘干可直接进行浇注。应用最广泛。 大型、臂厚、形状复杂的铸件不适用。
• 2.表面烘干型:浇注前,用适当的方法对型腔表面进行烘干。在中、大 型铸件中(1~5吨)得到广泛应用。
第12页/共47页
铸造工艺方案的确定
零件结构的铸造工艺性分析
•
一个好的铸造零件是经过以下设计步骤完成:功能设计;依铸造经验修改和简化设计;冶金设计(铸
件材质的选择和适用性);经济性分析。
第13页/共47页
铸造工艺方案的确定
零• 件 结对构产品的零铸件进造行工审查艺、性分析分有析两方面的作用:第一,审查零件结构是否符合铸造工艺的要求。第二,
第9页/共47页
铸造工艺方案的确定
造型(制芯)方法的确定 • 2.机器造型
• 机器造型生产率高、劳动强度低、铸件质量比较稳定。但它需要的工艺装备复杂、生产准备时间长,因此 机器造型主要用于成批和大量生产。机器造型是今后的发展趋势,只有采用机器造型才能提高劳动生产率 和降低成本,至于采用哪一种机器造型方法,要根据车间现有条件、生产批量和铸件的具体情况来确定。
铸造工艺方案的确定
零• 2件)取结消构铸件的外铸侧凹造。工 艺 性 分析
第24页/共47页
铸造工艺方案的确定
零• 3件)改结进构铸件的内铸腔结造构工以减艺少性砂芯分。析
第25页/共47页
铸造工艺方案的确定
零• 4件)减结少构和简的化铸分型造面工。 艺 性 分析
第26页/共47页
铸造工艺方案的确定
砂型铸造浇注位置与分型面
崔焕勇 2003.5
分型面的选择原那么 尽可能使用最少的分型面。
崔焕勇 2003.5
分型面的选择原那么 尽可能使用最少的分型面。
崔焕勇 2003.5
分型面的选择原那么 应尽量使型芯、活块数量少。
崔焕勇 2003.5
分型面的选择原那么
尽量将铸件全部或大部放在同一砂箱以防止错型、飞翅、 毛刺等缺陷,保证铸件尺寸的准确。
崔焕勇 2003.5
铸造工艺参数确实定
水平芯头其长度上主要取决于芯头直径d 和芯的长度。为便于下芯及合型,铸型上的芯 座端部也应留有一定 的斜度、悬臂芯头必 须做得比较长而大, 并使用芯撑以防止芯 下垂或被液体抬起。 芯头和芯座之间应有1- 4mm的间隙S。
崔焕勇 2003.5
铸造工艺参数确实定
灰铸铁件较铸钢件线收缩率小、熔点低, 铸件外表较光洁、平整,故其加工余量小,铸 钢件加工余量应比铸铁件大:非铁合金铸件外 表光洁、且材料昂贵、加工余量应比铸铁件小; 铸件的尺寸愈大或加工面与基准面的距离愈大, 铸件的尺寸误差也愈大,故余量也应随之加大; 大量生产时,因采用机器造型.铸件精度高, 故余量可减小,反之,手工造崔焕型勇余量应200加3.大5 ,
崔焕勇 2003.5
铸造工艺参数确实定
1、机械加工余量
铸件上为切削加工而加大的尺寸叫机械加工余量
δ1
δ2
崔焕勇 2003.5
铸造工艺参数确实定
1、机械加工余量 零件上需要加工的外表,如零件图上标有外
表粗糙度符号的部位、注有尺寸公差的部位、有 螺纹符号的部位、注有外表形位尺寸公差代号的 部位等应需有适当的加工余量。
铸造工艺参数确实定
7、工艺补正量
由于工艺上的原因,在铸件相应部位非 加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。 在单件、 小批量手工砂型铸造时,由于偏心, 错型等原因可能造成铸造缺陷,采用工艺补正 量以减少废品率;对于成批大量生产的铸件, 不使用工艺补正量,而采用修改模具的方法。
分型面的选择原那么 尽可能使用最少的分型面。
崔焕勇 2003.5
分型面的选择原那么 尽可能使用最少的分型面。
崔焕勇 2003.5
分型面的选择原那么 应尽量使型芯、活块数量少。
崔焕勇 2003.5
分型面的选择原那么
尽量将铸件全部或大部放在同一砂箱以防止错型、飞翅、 毛刺等缺陷,保证铸件尺寸的准确。
崔焕勇 2003.5
铸造工艺参数确实定
水平芯头其长度上主要取决于芯头直径d 和芯的长度。为便于下芯及合型,铸型上的芯 座端部也应留有一定 的斜度、悬臂芯头必 须做得比较长而大, 并使用芯撑以防止芯 下垂或被液体抬起。 芯头和芯座之间应有1- 4mm的间隙S。
崔焕勇 2003.5
铸造工艺参数确实定
灰铸铁件较铸钢件线收缩率小、熔点低, 铸件外表较光洁、平整,故其加工余量小,铸 钢件加工余量应比铸铁件大:非铁合金铸件外 表光洁、且材料昂贵、加工余量应比铸铁件小; 铸件的尺寸愈大或加工面与基准面的距离愈大, 铸件的尺寸误差也愈大,故余量也应随之加大; 大量生产时,因采用机器造型.铸件精度高, 故余量可减小,反之,手工造崔焕型勇余量应200加3.大5 ,
崔焕勇 2003.5
铸造工艺参数确实定
1、机械加工余量
铸件上为切削加工而加大的尺寸叫机械加工余量
δ1
δ2
崔焕勇 2003.5
铸造工艺参数确实定
1、机械加工余量 零件上需要加工的外表,如零件图上标有外
表粗糙度符号的部位、注有尺寸公差的部位、有 螺纹符号的部位、注有外表形位尺寸公差代号的 部位等应需有适当的加工余量。
铸造工艺参数确实定
7、工艺补正量
由于工艺上的原因,在铸件相应部位非 加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。 在单件、 小批量手工砂型铸造时,由于偏心, 错型等原因可能造成铸造缺陷,采用工艺补正 量以减少废品率;对于成批大量生产的铸件, 不使用工艺补正量,而采用修改模具的方法。
铸造工艺设计 ppt课件
图为起重臂分型面的选择,按图 (a)分型,必须采
用挖砂造型;采用图(b)方案分开,可采用分模造型,
使造型工艺简化。
ppt课件
12
轮形铸件在批量不大
的生产条件下,多采用三
箱造型;但在大批量生产
条件下,采用机器造型时,
需采用环状型芯。
ppt课件
13
避免使用活块
未延伸凸台
延伸凸台
如图(a)所示凸台均妨碍起模,必须采用活块或增
ppt课件
18
拔模斜度---为便于起模,凡垂直于分型面的立壁在制 造模型时必需留拔模斜度。
ppt课件
19
型芯头---型芯端头的延伸部位,芯头须留有一定斜 度。
最小铸出孔及槽---铸件的孔、槽是否铸出,应从工 艺、质量及经济上考虑。较大的孔、槽应当铸出, 以减少切削加工工时,节约金属材料,同时也可减 小铸件上的热节;孔、槽较小而壁较厚,则不易铸 出,直接加工。
ppt课件
9
床身铸件pp的t课件分型方案
10
应尽量减少分型面的数ppt量课件
铸件图所示的三通铸件 其内腔必须采用一个T字 型芯来形成;
当中心线ab呈垂直时, 铸型必须有三个分型面;
当中心线cd呈垂直时, 铸型有两个分型面,
当中心线ab与cd都呈水 平位置时,铸型只有一个 分型面。
11
分型面应尽量平直
+3 +3
10 30
ø66
+3
非加工表面拔摸斜度30’~1o
2oபைடு நூலகம்
铸造圆角R3~5
收缩率1%
铸钢件表面粗糙、变形较大,其加工余量应比铸铁件大;
有色合金铸件表面较光洁、平整,其加工余量要小些;
铸造工艺方案及工艺图示例PPT课件
属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型
芯,而内腔型芯上大下小、稳定性差;若铸出轴孔,则
其缺点与方案Ⅱ同。
整理版课件
19
上述诸方案虽各有其优缺点,但结合具体条件,仍可找出 最佳方案。
(1)大批量生产 为减少切削加工量,九个轴孔应当铸 出。
此时,为了简化造型工艺只能采用方案工分型。为便于采用机器造 型,凸台和凹槽均应采用型芯。
可以看出,方案Ⅱ、 Ⅲ的优点多于方案I。
整理版课件
11
但在不同生产批量下,具体方案可选择如下: (1)单件、小批生产
由于轴孔直径较小、
勿需铸出,而手工造
型便于进行挖砂和活
块造型,此时依靠方
下
案Ⅱ分型较为经济合
上
理。
整理版课件
12
但在不同生产批量下,具体方案可选择如下:
(2)大批量生产
机器造型难以使用活 块,故应采用型芯制 出轴孔内凸台。
整理版课件
9
(2)方案Ⅱ 沿底面分型,铸件全 部位于下箱,为铸出 110 mm凹槽必须采用 挖砂造型。
方案Ⅱ克服了方案工的 缺点,但轴孔内凸台 妨碍起模,必须采用 两个活块或下型芯。 当采用活块造型时, φ30 mm轴孔难以下芯。
整理版课件
10
(3)方案Ⅲ 沿110 mm凹槽底面分 型。
优缺点与方案Ⅱ类同, 仅是将挖砂造型改用 分模造型或假箱造型, 以适应不同的生产条 件。
⑤冷铁的形状、位置、尺寸和数量;
⑥ 其他。
整理版课件
7
铸造工艺方案示例1
整理版课件
8
(1)方案I 沿底板中心线分型,即 采用分模造型。
优点:底面上110 mm凹槽 容易铸出,轴孔下芯方 便,轴孔内凸台不妨碍 起模。
铸造工艺设计培训.pptx
它是制造模样和铸型,进行生产准备 和铸件检验的依据——基本工艺文件 。
铸造工艺设计是根据铸件结构特
点、技术要求、生产批量、生产条 件等,确定铸造方案和工艺参数, 绘制图样和标注符号,编制工艺卡 和工艺规范等。
1.浇注位置的选择原则
浇注位置是指浇注时铸件在铸型中 所处的空间位置。
选择正确与否,对铸件质量影响很大 。 选择时应考虑以下原则:
,砂芯形状、数量及
芯头大小等
是制造模样、模底板 、芯盒等工装以及进行 生产准备和验收的依据
适用于各种批量的生 产
①产品零件的技术条件 和结构工艺性分析
②选择铸造及造型方法 ③确定浇注位置和分型
面 ④选用工艺参数 ⑤设计浇冒口、冷铁和
铸肋 ⑥型芯设计
铸 件 图
把经过铸造工艺设计后 ,改变了零件形状、尺 寸的地方都反映在铸件 图上
⑥使型腔和主要型芯位于下箱
使型腔和主要芯位于下箱,便于下 芯、合型和检查型腔尺寸。
3.铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、 加工余量、起模斜度、铸造圆角 、芯头、芯座等。
①收缩余量:
为了补偿收缩,模样比铸件图纸尺寸 增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小 与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造 合金的线收缩率有关,常常以铸件线收缩 率表示:
零件上的孔与糟是否铸出,应考虑 工艺上的可行性和使用上的必要性。
一般说来,较大的孔与槽应铸出, 以节约金属、减少切削加工工时,同 时可以减小铸件的热节;较小的孔, 尤其是位置精度要求高的孔、槽则不 必铸出,留待机加工反而更经济。( 表1-3)
③起模斜度
为使模样容易地从铸型中取出或型芯 自芯盒中脱出,平行于起模方向在模样或 芯盒壁上的斜度,称为起模斜度。
铸造工艺设计是根据铸件结构特
点、技术要求、生产批量、生产条 件等,确定铸造方案和工艺参数, 绘制图样和标注符号,编制工艺卡 和工艺规范等。
1.浇注位置的选择原则
浇注位置是指浇注时铸件在铸型中 所处的空间位置。
选择正确与否,对铸件质量影响很大 。 选择时应考虑以下原则:
,砂芯形状、数量及
芯头大小等
是制造模样、模底板 、芯盒等工装以及进行 生产准备和验收的依据
适用于各种批量的生 产
①产品零件的技术条件 和结构工艺性分析
②选择铸造及造型方法 ③确定浇注位置和分型
面 ④选用工艺参数 ⑤设计浇冒口、冷铁和
铸肋 ⑥型芯设计
铸 件 图
把经过铸造工艺设计后 ,改变了零件形状、尺 寸的地方都反映在铸件 图上
⑥使型腔和主要型芯位于下箱
使型腔和主要芯位于下箱,便于下 芯、合型和检查型腔尺寸。
3.铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、 加工余量、起模斜度、铸造圆角 、芯头、芯座等。
①收缩余量:
为了补偿收缩,模样比铸件图纸尺寸 增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小 与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造 合金的线收缩率有关,常常以铸件线收缩 率表示:
零件上的孔与糟是否铸出,应考虑 工艺上的可行性和使用上的必要性。
一般说来,较大的孔与槽应铸出, 以节约金属、减少切削加工工时,同 时可以减小铸件的热节;较小的孔, 尤其是位置精度要求高的孔、槽则不 必铸出,留待机加工反而更经济。( 表1-3)
③起模斜度
为使模样容易地从铸型中取出或型芯 自芯盒中脱出,平行于起模方向在模样或 芯盒壁上的斜度,称为起模斜度。
铸造工艺学精品PPT课件
17
奥占公式:
S阻
m下
1 2gHP
图13 奥占公式
18
图13 无冒口系统时的铸件
19
冒口
图14 加入补缩源—冒口
20
模数法设计冒口的基本方法是: 1)Mr=fMc Mr为冒口模数,Mc为铸 件模数,f=1.0-1.2。 2)冒口要提供足够的补缩金属液: ε(Vc+Vr)+Ve<=Vrη 3)一定的补缩通道角:可利用冷铁和 其他工艺措施来造成合适的补缩通道 角
21
吃砂量
图16 砂型装配示意 图
箱把:翻 箱及吊运 操作等 紧固夹紧防 止跑火等
22
定位销
图15 模样定位销示意图
23
大球的制造过程引出的 基本铸造工艺概念
➢成型类:分型面、分模面 ➢工艺类:浇注系统、冒口、冷铁 ➢工装类:模样、模板、砂箱等
24
套筒工艺与大球工艺的差别 ——浇注位置、砂芯、外模 样变化
重要面
36
重要面
图 3-2-36
37
38
例2:能保证顺序凝固。例如,厚大部分在上部,或 按一定次序厚大部分靠近冒口。
39
例3:铸件水平面积大的部分应尽量置于 铸件下部。
40
41
例4:避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯, 便于下芯、合箱及检验。
42
合箱时容易碰坏砂芯
合箱时不会 碰坏砂芯
43
分型面的确定
9
图5 分型面
10
图6 造型
11
图7 造型时分型面与 分模面平齐一致
12
分模面
图8 造型时分型面与 分模面平齐一致
13
图9 球形空腔
14
图10 在球形空腔上置浇道
奥占公式:
S阻
m下
1 2gHP
图13 奥占公式
18
图13 无冒口系统时的铸件
19
冒口
图14 加入补缩源—冒口
20
模数法设计冒口的基本方法是: 1)Mr=fMc Mr为冒口模数,Mc为铸 件模数,f=1.0-1.2。 2)冒口要提供足够的补缩金属液: ε(Vc+Vr)+Ve<=Vrη 3)一定的补缩通道角:可利用冷铁和 其他工艺措施来造成合适的补缩通道 角
21
吃砂量
图16 砂型装配示意 图
箱把:翻 箱及吊运 操作等 紧固夹紧防 止跑火等
22
定位销
图15 模样定位销示意图
23
大球的制造过程引出的 基本铸造工艺概念
➢成型类:分型面、分模面 ➢工艺类:浇注系统、冒口、冷铁 ➢工装类:模样、模板、砂箱等
24
套筒工艺与大球工艺的差别 ——浇注位置、砂芯、外模 样变化
重要面
36
重要面
图 3-2-36
37
38
例2:能保证顺序凝固。例如,厚大部分在上部,或 按一定次序厚大部分靠近冒口。
39
例3:铸件水平面积大的部分应尽量置于 铸件下部。
40
41
例4:避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯, 便于下芯、合箱及检验。
42
合箱时容易碰坏砂芯
合箱时不会 碰坏砂芯
43
分型面的确定
9
图5 分型面
10
图6 造型
11
图7 造型时分型面与 分模面平齐一致
12
分模面
图8 造型时分型面与 分模面平齐一致
13
图9 球形空腔
14
图10 在球形空腔上置浇道
铸造工艺设计:浇注位置的选择原则、分型面的选择原则[行业荟萃]
行业借鉴
22
铸造工艺设计
2、分型面选择原则
(1)分型面:指两半铸型相互接触的表面;分型面主要 是为了取出模样而设置的,所以除了支撑助兴后不取出 模样的铸造方法外,都要有分型面。分型面的存在对铸 件精度会造成损害。箱对准时的误差会使铸件产生错偏; 箱不严,会使铸件在垂直分型面方向上的尺寸增加。
为便于起模,一般分型面选择在铸件的最大截面处。 分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸
8
锥齿轮铸件的浇注位置
❖ 锥齿轮铸件的浇注位置
行业借鉴
9
❖ 缸筒和卷筒等圆筒形铸件的关键部位是内外圆 柱面,要求加工后金相组织均匀、无缺陷,其 最佳浇注位置应是内、外圆柱面呈直立状态。
图3 起重机卷筒的浇注位置
(a) 不合理; (b) 合理 行业借鉴
10
铸造工艺设计 一 浇注位置的选择
2 大平面铸件应朝下:
铸造工艺设计
1 浇注位置的选择原则 2 分型面的选择原则
行业借鉴
1
四 铸造工艺设计
❖ 目的:为了获得健全的合格铸件,减小铸型制造的工作量, 降低铸件成本,在砂型铸造的生产准备过程中,必须合理地 制订出铸造工艺方案,并绘制出铸造工艺图。
❖ 铸造工艺图:在零件图中用各种工艺符号表示出铸造工艺方 案的图形,其中包括:铸件的浇注位置;铸型分型面;型芯 的数量、形状、固定方法及下芯次序;加工余量;起模斜度; 收缩率;浇注系统;冒口;冷铁的尺寸和布置等。铸造工艺 图是指导模样(芯盒)设计、生产准备、铸型制造和铸件检 验的基本工艺文件。依据铸造工艺图,结合所选造型方法, 便可绘制出模样图及合箱图。
行业借鉴
2
下图为支座的铸造工艺图、模样图及合箱图。
行业借鉴
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
铸件精度高,余量小;零件精度高,则余量大
加工余量的确定:确定铸件尺寸公差等级和加工余量等级后查表即可。 铸件尺寸公差CT分1-16级,精度低减; 加工余量等级RMA分AB。。JK共10级精度低减
零件、铸件和模样三者在尺寸与形状上的区别:
比模样小一个加工余量和收缩量
零 比铸件小一加工余量 铸 比模样小一收缩量
生产批量 最小孔直径(mm) 灰铸铁件 铸钢件
大量 成批 单件、小批
12~15 15~30 30~50
—— 30~50
50
注意: 国家标准规定,加工余量用红线画 出轮廓,剖面处全涂以红色(或细纹格),机 加工余量数值用数字在图纸上直接标出。不加 工孔打红色的叉表示。
3)起模斜度 A 定义:为便于起模样或开芯盒,在铸件垂直分型面的各个侧 面上设计的斜度,也叫拔模斜度,(通常不是零件的结构) B 影响因素:主要取决于起模高度、造型方法、模样材料
型芯、型腔
大部分位于下 箱,方案合理
上箱 太高
5) 分型面应尽量平直,少弯曲。 以简化制模和造型工艺。
起重臂铸件的分型面
注:1)浇注位置与分型面的选择原则,有时甚 至相互矛盾。
2)质量要求高时,应先满足浇注位置,后 简化造型工艺。
3)一般则以简化铸造工艺、提高经济效益 为主,不必过多地考虑浇注位置。
芯头设计主要确定:长度、斜度、间隙。
(1)长度l或高度h
型芯头的构造
水平芯头: 长度l,取决于芯头直径和型芯长度。
上 下
阀体的铸造方案
5) 尽量减少型芯的数量,且便于型芯的固定、排气和检验。
螺栓塞头的浇注位置
7) 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置 相一致
这样可避免在合箱后,或于浇注后再次翻转 铸型。翻转铸型不仅劳动量大,而且易引起砂芯 移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。
只在个别情况下,如单件、小批生产较大 的球墨铸铁曲轴时,为了造型方便和加强冒口 的补缩效果,常采用横浇竖冷方案。
高度越大斜度越小(细); 机器型比手工型小; 金属模比木模小; 外壁比内壁小。
非加工面起模斜度有3种形式。
必须加工时,只能增加壁厚, 且在加工余量基础上给出斜度
4)收缩率 由于合金的收缩,为保证铸件应有的尺寸,在模
型上必须比铸件放大一个该合金的收缩量。 它取决于合金种类、铸件结构、尺寸等因素
灰铸铁为0.7~1.0%, 铸钢为1.5~2.0%, 铝硅合金为0.8%~1.2% 锡青铜为1.2%~1.4%
3.工艺参数的确定
工艺方案确定后,须选择工艺参数。 如:切削加工余量、拔模斜度、收缩率、型芯头尺等。 1)切削加工余量 (在铸件上为切削加工而加大的尺寸) 其大小取决于合金种类、铸造方法、生产批量、铸件尺寸形 状、加工面位置及加工质量等 a.合金种类 铸钢件:浇温高,表面粗,变形大,余量大;
灰铁件:表面光,余量小; 有色件:表面光,材料贵,余量更小; b.生产条件 单小批,手工型,余量大; c.其他条件 尺寸大、形复杂、位顶部、高要求,余量大。
金属液对型腔上表面烘烤严重,易导致型腔急剧膨 胀而拱起或开裂,使铸件产生夹砂。(可采用倾斜浇注,以便增大金
属液面的上升速度,缩短浇注时间,快速均匀充型)
3)铸件上的薄壁位置应位于型腔的下部或侧面。 压头大,充型好,以防冷隔或浇不足。
大平面倾 斜
4) 厚大部分应位于上部或侧面, 以便安冒口,顺序凝固,利于补缩。
以石棉绳、泥条或油灰条等,这样在分型面处明显地增大
了铸件的尺寸。为了保证铸件尺寸精确,在拟定工艺时,
为抵消铸件在分型面部位的增厚(垂直于分型面的方向),
在模样上相应减去的尺寸,称为
分型负数
2)最小铸孔 孔槽是否铸出,不仅取于工艺可行性,还取于经济性。 一般大孔槽应铸出,小孔槽则不必铸(或铸不出)。 不需加工的孔或不能加工的弯孔),尽量都铸出。
2)为简化工艺,应减少分型面的数量。
上
3) 铸件尽量位于同一砂型内, 下 以防错型,保证铸件的尺 寸精度,便于造型与合型 操作。
妨碍起模的凸台处加了型芯,铸 件在同一砂箱中,保证铸件精度。
床身铸件
4) 尽量使铸件型腔和主要型芯位于下箱。 好下芯、好检验。 但下箱不宜过深,力求避免使用吊芯和吊砂。
模
件 与零件形状相似 件 是铸件的外形 样
与零件的外形相似
【相关知识---工艺补正量】
在单件、小批量生产中,由于选用的收缩率与铸件的实际 收缩率不符,或由于铸件产生了变形、操作中的不可避免的误 差(如工艺上允许的错型偏差、偏芯误差)等原因,使得加工 后的铸件某些部分的厚度小于图样要求尺寸,严重时会因强度
1.浇注位置的选择
浇注位置:指浇注时铸件在铸型中所处的位置。
分类:水平浇注、垂直浇注和倾斜浇注。 原则:控制凝固顺序,好补缩
考虑上部缺陷;减少芯子
1) 重要加工面、工作面、基 准面应朝下或侧面(组织致密)
气体、夹杂物易漂浮在型腔的 上部,上部易形成砂眼、气孔夹渣 等缺陷。
床身的浇注位置
2)铸件上宽大的平面应位于型腔的下部-(防夹砂、气孔)
分型面的表示符号:
以一粗短实线和两 个背向的箭头表示
分型面的位置
以上,中、下表 示砂箱合型装配
位置
2.分型面的选择
分型面是铸型组元间的结合面。 基本原则:简化造型工艺----好起模、好下芯、好检查,
且不错箱 。 1)为便于起模,分型面应选在最大截面处,
a) 不正
b) 正确
b)
分型面应选在最大截面处
5)铸造圆角 为了减少应力集中,防止冲砂、裂纹。 一般为邻壁厚平均值的(1/3-1/5), 中小铸件圆角半径为R3-5mm
铸造工艺参数可在有关铸造工艺设计手册中根据铸造合 金种类、铸件结构和尺寸等具体因素查询获取。
6)芯头 设计
芯头:型芯伸出型腔以外,不与金 属接触的部分。不影响铸件。 作用:支撑、定位、排气和落砂。 分类:垂直芯头和水平芯头两大类。
太弱而报废。
因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称 为工艺补正量。
注意: 对于成批、大量生产的铸件或永久性产品, 不应使用工艺补正量,干砂型、表面烘干型以及尺寸很大的湿型,分型面由
于烘烤、修整等原因一般都不很平整,上下型接触面很不
严密。为了防止浇注时跑火,合箱前需要在分型面之间垫
加工余量的确定:确定铸件尺寸公差等级和加工余量等级后查表即可。 铸件尺寸公差CT分1-16级,精度低减; 加工余量等级RMA分AB。。JK共10级精度低减
零件、铸件和模样三者在尺寸与形状上的区别:
比模样小一个加工余量和收缩量
零 比铸件小一加工余量 铸 比模样小一收缩量
生产批量 最小孔直径(mm) 灰铸铁件 铸钢件
大量 成批 单件、小批
12~15 15~30 30~50
—— 30~50
50
注意: 国家标准规定,加工余量用红线画 出轮廓,剖面处全涂以红色(或细纹格),机 加工余量数值用数字在图纸上直接标出。不加 工孔打红色的叉表示。
3)起模斜度 A 定义:为便于起模样或开芯盒,在铸件垂直分型面的各个侧 面上设计的斜度,也叫拔模斜度,(通常不是零件的结构) B 影响因素:主要取决于起模高度、造型方法、模样材料
型芯、型腔
大部分位于下 箱,方案合理
上箱 太高
5) 分型面应尽量平直,少弯曲。 以简化制模和造型工艺。
起重臂铸件的分型面
注:1)浇注位置与分型面的选择原则,有时甚 至相互矛盾。
2)质量要求高时,应先满足浇注位置,后 简化造型工艺。
3)一般则以简化铸造工艺、提高经济效益 为主,不必过多地考虑浇注位置。
芯头设计主要确定:长度、斜度、间隙。
(1)长度l或高度h
型芯头的构造
水平芯头: 长度l,取决于芯头直径和型芯长度。
上 下
阀体的铸造方案
5) 尽量减少型芯的数量,且便于型芯的固定、排气和检验。
螺栓塞头的浇注位置
7) 应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置 相一致
这样可避免在合箱后,或于浇注后再次翻转 铸型。翻转铸型不仅劳动量大,而且易引起砂芯 移动、掉砂、甚至跑火等缺陷。
只在个别情况下,如单件、小批生产较大 的球墨铸铁曲轴时,为了造型方便和加强冒口 的补缩效果,常采用横浇竖冷方案。
高度越大斜度越小(细); 机器型比手工型小; 金属模比木模小; 外壁比内壁小。
非加工面起模斜度有3种形式。
必须加工时,只能增加壁厚, 且在加工余量基础上给出斜度
4)收缩率 由于合金的收缩,为保证铸件应有的尺寸,在模
型上必须比铸件放大一个该合金的收缩量。 它取决于合金种类、铸件结构、尺寸等因素
灰铸铁为0.7~1.0%, 铸钢为1.5~2.0%, 铝硅合金为0.8%~1.2% 锡青铜为1.2%~1.4%
3.工艺参数的确定
工艺方案确定后,须选择工艺参数。 如:切削加工余量、拔模斜度、收缩率、型芯头尺等。 1)切削加工余量 (在铸件上为切削加工而加大的尺寸) 其大小取决于合金种类、铸造方法、生产批量、铸件尺寸形 状、加工面位置及加工质量等 a.合金种类 铸钢件:浇温高,表面粗,变形大,余量大;
灰铁件:表面光,余量小; 有色件:表面光,材料贵,余量更小; b.生产条件 单小批,手工型,余量大; c.其他条件 尺寸大、形复杂、位顶部、高要求,余量大。
金属液对型腔上表面烘烤严重,易导致型腔急剧膨 胀而拱起或开裂,使铸件产生夹砂。(可采用倾斜浇注,以便增大金
属液面的上升速度,缩短浇注时间,快速均匀充型)
3)铸件上的薄壁位置应位于型腔的下部或侧面。 压头大,充型好,以防冷隔或浇不足。
大平面倾 斜
4) 厚大部分应位于上部或侧面, 以便安冒口,顺序凝固,利于补缩。
以石棉绳、泥条或油灰条等,这样在分型面处明显地增大
了铸件的尺寸。为了保证铸件尺寸精确,在拟定工艺时,
为抵消铸件在分型面部位的增厚(垂直于分型面的方向),
在模样上相应减去的尺寸,称为
分型负数
2)最小铸孔 孔槽是否铸出,不仅取于工艺可行性,还取于经济性。 一般大孔槽应铸出,小孔槽则不必铸(或铸不出)。 不需加工的孔或不能加工的弯孔),尽量都铸出。
2)为简化工艺,应减少分型面的数量。
上
3) 铸件尽量位于同一砂型内, 下 以防错型,保证铸件的尺 寸精度,便于造型与合型 操作。
妨碍起模的凸台处加了型芯,铸 件在同一砂箱中,保证铸件精度。
床身铸件
4) 尽量使铸件型腔和主要型芯位于下箱。 好下芯、好检验。 但下箱不宜过深,力求避免使用吊芯和吊砂。
模
件 与零件形状相似 件 是铸件的外形 样
与零件的外形相似
【相关知识---工艺补正量】
在单件、小批量生产中,由于选用的收缩率与铸件的实际 收缩率不符,或由于铸件产生了变形、操作中的不可避免的误 差(如工艺上允许的错型偏差、偏芯误差)等原因,使得加工 后的铸件某些部分的厚度小于图样要求尺寸,严重时会因强度
1.浇注位置的选择
浇注位置:指浇注时铸件在铸型中所处的位置。
分类:水平浇注、垂直浇注和倾斜浇注。 原则:控制凝固顺序,好补缩
考虑上部缺陷;减少芯子
1) 重要加工面、工作面、基 准面应朝下或侧面(组织致密)
气体、夹杂物易漂浮在型腔的 上部,上部易形成砂眼、气孔夹渣 等缺陷。
床身的浇注位置
2)铸件上宽大的平面应位于型腔的下部-(防夹砂、气孔)
分型面的表示符号:
以一粗短实线和两 个背向的箭头表示
分型面的位置
以上,中、下表 示砂箱合型装配
位置
2.分型面的选择
分型面是铸型组元间的结合面。 基本原则:简化造型工艺----好起模、好下芯、好检查,
且不错箱 。 1)为便于起模,分型面应选在最大截面处,
a) 不正
b) 正确
b)
分型面应选在最大截面处
5)铸造圆角 为了减少应力集中,防止冲砂、裂纹。 一般为邻壁厚平均值的(1/3-1/5), 中小铸件圆角半径为R3-5mm
铸造工艺参数可在有关铸造工艺设计手册中根据铸造合 金种类、铸件结构和尺寸等具体因素查询获取。
6)芯头 设计
芯头:型芯伸出型腔以外,不与金 属接触的部分。不影响铸件。 作用:支撑、定位、排气和落砂。 分类:垂直芯头和水平芯头两大类。
太弱而报废。
因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称 为工艺补正量。
注意: 对于成批、大量生产的铸件或永久性产品, 不应使用工艺补正量,干砂型、表面烘干型以及尺寸很大的湿型,分型面由
于烘烤、修整等原因一般都不很平整,上下型接触面很不
严密。为了防止浇注时跑火,合箱前需要在分型面之间垫