熔融还原炼铁技术综述
FINEX熔融还原炼铁技
3 FINEX工艺的技术优势3.1 有利于
资源利用,减少资源的制约 FINEX可 100%的使用非焦煤,且对煤适用范围很广。 POSCO在试验中采用过的煤种固定碳 52.49%～72.26%,挥发分18.37%～ 38.32%,灰分7.32%～16.67%,试验证明对 煤种无严格的限制,因为它可以通过粉煤混 合压块的方法来调节其成分,目前采用约 30%的半软煤及70%动力煤混合使用。块 煤80mm以下可直接入炉,8mm以下经压块 后入炉
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块后入炉。浦项公司目前使用压制成型煤 60%～70%,喷煤粉15%～20%,其余为块 煤。非焦煤的使用既解决了匮缺的炼焦煤 资源供应问题,又降低了生铁的生产成本。 浦项公司在试验厂使用过的矿石成 分:TFe56.7%～67.7%,脉石2.93%～ 10.7%,Al2O30.71%～2.7%。试验表 明,FINEX工艺对铁矿石的成分和粒度组成 及品种无严格的限制。粉矿的直接使用,既 降低了原料加工成本,同时又拓宽了铁矿资 源供应渠道。
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比较方案一、二,FINEX能耗 比高炉低约40kg标准煤/t,即FINE 比高炉节约能耗约7%。
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4.3 吨铁成本的比较 浦项公司的资料指出,由于FINEX使用 较低价格的原燃料,使生铁的生产成本 比高炉减少17%。国内有资料分析,为 与高炉相比,COREX法低0.6%,FINEX 法低20%左右。经本案例研究分析,在 目前国内的条件下,3800m3大型高炉 与2×150万t/年能力的FINEX工艺比 吨铁工序成本约低12.5%。
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因为熔融气化炉中煤是在1000℃高温下进 行气化,所以不会产生二恶英。同时FINEX 工艺是一个紧凑密闭的流程,故烟尘的排放 量也更低。 据浦项公司发表的资 料,FINEX的SOx、NOx和粉尘的排放量分 别为高炉工艺流程的6%、4%和2l%,也没 有焦化含酚、氰污水的排放。因此,可以认 为FINEX是一种环境友好型的清洁生产工 艺。
熔融还原炼铁技术
熔融还原炼铁技术摘要随着社会经济的发展，高炉炼铁资源短缺与环境负荷日益加重的局面已经充分显现，开发新技术逐步取代传统技术将迫在眉睫，这其中以熔融还原炼铁技术为主要开发对象。
国际钢铁界始终没有停止对熔融还原炼铁技术开发的脚步，本文对现有HIsmelt、COREX和FINEX熔融还原工艺及设备进行了分析研究和综合评价，指出了开发新熔融还原技术的原则，介绍了克服高炉炼铁及COREX、HIsmelt熔融还原法存在的缺点的LSM炼铁工艺。
我们应针对目前存在的问题，开发新的熔融还原炼铁技术。
关键词熔融还原；COREX；FINEX；HIsmelt；LSMSMELTING REDUCTION IRONMAKING TECHNOLOGYABSTRACT With the economic society developing, it fully shows that the resources shortage and environment of blast furnace ironmaking load have aggravated day by day. It is very urgent to exploit new technology to replace the traditional. The smelting reduction ironmaking technology is one of the main research fields. International Iron and Steel sector has not stopped for smelting reduction ironmaking technology development pace. The development for the smelting reduction ironmaking technology was never stopped in the world. This thesis just generates under this background.This paper analyzes and makes comprehensive evaluation of the existing HIsmelt, COREX and FINEX reduction process and equipment, points out that the principle of developing new smelting reduction technology, introduces LSM ironmaking process ,which overcomes existing shortcomings of blast furnace ironmaking and COREX, HIsmelt smelting reduction method.We should be aiming at the existing problems, develop new smelting reduction ironmaking technology.KEY WORDS smelting reduction,COREX,FINEX,HIsmelt,LSM1. 前言高炉炼铁方法从使用焦炭算起已有三百多年的历史，第二次世界大战后的50年来，钢铁冶金技术获得了重大发展。
转炉熔融还原炼铁工艺探讨
转炉熔融还原炼铁工艺探讨1熔融还原炼铁工艺熔融还原炼铁工艺是金属炼铁中普遍采用的一种最新的技术。
它由有色金属原料，如铁矿石或其他物质经过高温氧气的熔融还原所形成的新的含铁原料经过熔融，坩埚顶出去不必要的元素，进而获得高纯度铁水。
然后，铁水经过抽滤，炼铁工艺结束。
2转炉熔融还原炼铁转炉熔融还原炼铁是一种更先进的铁矿石熔融还原工艺。
转炉工艺最大的优势是，由于体积小，特别是负荷大，坩埚内的物料能够更快速、更彻底地熔融，从而使炼铁速度更快，炼铁效率更高。
同时，由于转炉炼铁工艺将物料熔融，还原比较彻底，达到节约能源的目的。
3转炉熔融还原炼铁的优势转炉熔融还原炼铁工艺不仅能够更迅速、更彻底地熔融物料，而且，采用转炉炼铁能够减少氧化物、磁性原料的影响，从而显著提高炼铁品质。
同时，由于转炉炼铁的运转速度较快，可在较短的时间内完成炼铁工艺，从而可大大节约燃料。
而且，采用转炉炼铁还可以缩短原料的循环次数，减少二次污染。
4转炉熔融还原炼铁的不足转炉in熔融还原炼铁还存在一些缺陷。
首先，转炉运行需要较大的资金投入，这在短期内可能无法收回成本。
其次，因为转炉熔融还原炼铁速度较快，节约能源，但同时也需要更多的处理能力，从而增加系统功耗。
此外，转炉炼铁工艺存在一些复杂的技术要素，操作者需要掌握技术，以保证生产的安全可操作性。
5结论转炉熔融还原炼铁是金属炼铁工艺中一种重要的技术，具有快速熔融、减少耗燃、铁水品质好等优势。
但是，也存在一些不足，投入成本高，处理能力需要增加，技术也非常复杂。
因此，要想更高效地使用转炉熔融还原炼铁，需要精心选择原料，优化运行参数，加强技术的掌握，以确保工艺的有效运行。
熔融还原炼铁技术
熔融还原炼铁技术熔融还原炼铁技术是一种高效、环保的铁矿石冶炼方法，它在铁矿石中加入还原剂，通过高温熔融反应将铁矿石还原为金属铁。
本文将介绍熔融还原炼铁技术的原理、工艺流程以及其在钢铁工业中的应用。
熔融还原炼铁技术利用高温炉内的化学反应将铁矿石中的氧气去除，从而得到纯净的金属铁。
该技术的核心是还原剂的选择和矿石的熔化。
在炉内加入适量的还原剂，如焦炭或高炉煤气，它们在高温下与铁矿石中的氧气发生反应，生成一氧化碳和二氧化碳。
与此同时，矿石中的其他杂质也会与还原剂发生反应，并被还原为金属态或挥发出去。
通过这些反应，铁矿石中的金属铁被还原出来并熔化成液态。
熔融还原炼铁技术的工艺流程一般包括铁矿石的预处理、炉料的配制、炉内反应和产物处理等步骤。
首先，需要对铁矿石进行破碎、磨矿等预处理，以便提高矿石的反应性和熔化性。
然后，将矿石与还原剂、熔剂等按一定比例混合形成炉料。
炉料制备完成后，将其加入熔炼炉中，并控制炉内温度、气氛等条件，使反应正常进行。
炉内反应结束后，将炉渣和金属铁分离，并进行相应的处理和后续利用。
熔融还原炼铁技术在钢铁工业中具有广泛的应用。
首先，该技术可以利用低品位的铁矿石资源，提高资源利用率。
传统的炼铁方法需要高品位的铁矿石才能保证炉内反应的进行，而熔融还原炼铁技术可以利用低品位的铁矿石，降低原材料成本。
其次，该技术还可以减少环境污染。
传统炼铁方法中产生大量的烟尘、废气和废水，对环境造成严重污染，而熔融还原炼铁技术中炉内反应相对封闭，可以有效控制废气的排放和废水的处理，减少环境负荷。
此外，熔融还原炼铁技术还可以提高炼铁效率和产品质量，增强钢铁企业的竞争力。
熔融还原炼铁技术是一种高效、环保的铁矿石冶炼方法，通过将铁矿石中的氧气去除，得到纯净的金属铁。
该技术具有广泛的应用前景，可以提高资源利用率、减少环境污染，并提高产品质量。
随着新材料、新技术的不断发展，熔融还原炼铁技术将在钢铁工业中发挥更加重要的作用。
COREX熔融还原炼铁技术的探讨
COREX熔融还原炼铁技术的探讨COREX熔融还原炼铁技术是一种代替常规高炉炼铁的新技术，由于其环保方面的优势，国内外的一些专家学者比较赞成采用该项技术炼铁。
广钢集团设计院根据本公司的实际情况，对COREX熔融还原炼铁技术进行了初步的研究，取得了一定的成果。
COREX技术简介COREX熔融还原炼铁技术是一种用煤和矿生产热铁水的新工艺，是世界上唯一已实现工业生产的熔融还原炼铁技术。
该工艺的研究始于20世纪70年代末，由奥钢联和西德杜塞道尔科富(Korf)工程公司联合开发，在德国的凯尔(Kehl)建造了1套200t/d的中间实验设备。
1981～1987年在此设备上又进行了6000h以上的10个炉役的实验，使COREX技术发展到工业成熟阶段。
COREX工艺的核心设备是由熔融气化炉和还原竖炉两个反应器组成的，类似将高炉拦腰截断分成上下两部分，上部进行直接还原，下部进行熔融还原，并通过加煤来提供热量和还原气。
将高压氧气吹入熔融气化炉，氧气与加入到熔融气化炉的煤燃烧，进行发热和熔化反应。
煤气化后产生优质的还原气体。
此还原性气体从熔融气化炉中出来后被循环工艺气体(经洗涤塔除尘后的净煤气)冷却到竖炉还原所要求的气体温度800-850°C，进入到还原竖炉前被热煤气旋风除尘器净化。
这些被分离出的细粒被再次加入到熔融气化炉，煤炭微粒被气化，细粒的铁立即被熔化。
干净的还原性气体进入到还原竖炉，将被加入的铁矿石还原为海绵铁。
海绵铁被一种为其专门设计的螺旋运输机从还原竖炉中取出，并倒入熔融气化炉中，发生最终还原和冶炼。
加入石灰石或白云石来调整渣的碱性，以确保渣的流动性和铁水脱硫。
COREX工艺的一个典型特征是产生“输出煤气”——还原工艺的副产品。
输出煤气是从还原竖炉上部排出的顶部气体和熔融气化炉内产生的不通过竖炉的过剩气体的混合物。
这两种气体在进行混合前均经过了气体湿法洗涤系统清洁。
输出的净煤气热值高，有多种用途，如加热、生产合成煤气、生产直接还原铁、吹入高炉或发电等。
熔融还原炼铁技术
熔融还原炼铁技术
熔融还原炼铁技术是一种新型的炼铁技术，它采用了高温熔融还原的方法，将铁矿石还原成铁水，从而实现了高效、低耗、低污染的炼铁过程。
这种技术的出现，不仅提高了炼铁的效率和质量，还有助于减少环境污染和资源浪费。
熔融还原炼铁技术的原理是将铁矿石和还原剂一起放入高温熔炉中，通过还原剂的还原作用，将铁矿石中的氧化铁还原成铁水。
这种技术的优点在于，它能够在高温下将铁矿石中的氧化铁还原成铁水，从而避免了传统炼铁技术中需要大量燃料来加热铁矿石的问题。
此外，熔融还原炼铁技术还能够将炉渣中的铁还原成铁水，从而提高了炼铁的效率和质量。
熔融还原炼铁技术的应用范围非常广泛，它可以用于炼制各种类型的铁合金和钢铁产品。
此外，熔融还原炼铁技术还可以用于处理废钢和废铁，从而实现了资源的再利用和环境的保护。
总的来说，熔融还原炼铁技术是一种非常有前途的炼铁技术，它能够提高炼铁的效率和质量，同时还能够减少环境污染和资源浪费。
随着技术的不断发展和完善，相信熔融还原炼铁技术将会在未来的钢铁生产中发挥越来越重要的作用。
冶金炼铁工业中的COREX熔融还原技术
冶金炼铁工业中的COREX熔融还原技术【摘要】在现代冶金炼铁工业当中，COREX熔融还原炼铁是一种新兴的技术产业，该技术具有节能降耗，环保稳定的优势，甚得国内外冶金行业专家的认可。
对COREX熔融还原炼铁技术做了简单介绍，并且对所取得成绩做了总结，相应提出了自己的意见。
【关键词】COREX熔融还原技术；炼铁工业；经济评估1 COREX简介在现代冶金炼铁工业生产中，COREX熔融还原炼铁技术作为一种新兴的炼铁技术收到业内的普遍关注，该技术利用煤和矿生产热铁水。
早在上世纪70年代，奥钢联和西德杜塞道尔科富（Korf）工程公司就对该技术做了深刻的研究探讨，在德国做了大量的试验工作，80年代中期引进了大约6000h以上的10个炉作为实验，取得了相当瞩目的成绩。
Corex 熔融还原法是奥钢联开发的非焦炼铁技术，也是目前唯一实现工业化的熔融还原技术。
通过Corex 熔融还原炼铁将作为钢铁企业的前道工序，为炼钢工序生产铁水。
COREX工艺是1977年才开始研究，1989 年才开始应用的熔融还原技术，是一项非常年轻的炼铁技术。
2 COREX工艺COREX工艺需使用天然矿、球团矿和烧结矿等块状铁料；燃料为非焦煤，为了避免炉料粘结并保持一定的透气性，还需要加一定数量的焦炭；熔剂主要为石灰石和白云石。
原燃料经备料系统处理后，分别装入矿仓、煤仓和辅助原料仓，等待上料。
上面是还原竖炉，块矿、球团矿、熔剂从它的顶部加入。
还原煤气在它的中部进入。
还原后的直接还原铁从下部经螺旋输送器排出。
下面是熔融气化炉。
块煤和直接还原铁从顶部加入。
在中下部鼓入氧气，下部有铁口排出渣铁。
它产生的高温煤气也由顶部排出经过一系列的处理，大部分通入上部的还原竖炉。
少部分与竖炉顶部的排出煤气汇合在一起形成输出煤气，作为二次能源供钢铁厂使用。
3 COREX技术的应用与评价据奥钢联公司对COREX的宣传，这种工艺在环保、投资、生产成本方面有很大优势，特别是在环保方面的优势最大。
熔融还原炼铁工艺在冶金钢铁工程中的应用
熔融还原炼铁工艺在冶金钢铁工程中的应用摘要：作为新一代的炼铁工艺——熔融还原炼铁技术越来越受到国内的重视。
本文主要探讨熔融还原炼铁工艺在冶金钢铁工程中的应用。
首先介绍了Corex 和HIsmelt两种工艺，然后就炼铁工艺在经济、环境等方面的不同要求提出可行性判别指标，以高炉工艺、Corex和HIsmelt进行对比，并通过实例来判别三种工艺的优劣，最后得出Corex和HIsmelt更适应环保方面的要求。
关键词：熔融还原；炼铁工艺；冶金钢铁工程；Abstract :As a new generation of iron craft, melting reduction iron-making technique has been more and more domestic attention. This paper mainly discusses the melting reduction iron-making process in metallurgical steel engineering application. First introduced the two kind of technology and HIsmelt Corex, then ironmaking in economic, environmental technology the different requirements feasibility discriminant index, the blast furnace process, and HIsmelt Corex were compared, and through the examples to discrimination three process quality, finally draw more adapted to environmental protection and HIsmelt Corex requirements.Key words :Melting reduction; Iron-making process; Metallurgical steel engineering当前国内较为普遍的炼铁工艺仍是高炉炼铁技术，环境污染重和工艺流程长的缺点越发地突显。
非焦熔融还原炼铁工艺
非焦熔融还原炼铁工艺
非焦熔融还原炼铁工艺是一种新型的炼铁技术，它是在传统的炼铁工艺的基础上进行了改良和创新，可以有效地降低炼铁的能耗和环境污染，同时提高铁精粉的品质和产量。
非焦熔融还原炼铁工艺的核心技术是采用特殊的还原剂，将铁矿石在高温高压下进行还原反应，生成纯铁和还原气体。
这种还原剂是一种复合材料，由多种氧化物和碳质材料组成，具有很高的还原性和热稳定性，可以在高温下快速还原铁矿石，生成高品质的铁精粉。
非焦熔融还原炼铁工艺与传统的高炉炼铁工艺相比，具有以下优点：
1. 能耗低：非焦熔融还原炼铁工艺不需要使用高温高压的空气和煤气，节约了大量的能源和燃料成本。
2. 环保：非焦熔融还原炼铁工艺所产生的还原气体中的二氧化碳和一氧化碳可以被回收利用，减少了大气污染。
3. 产量高：非焦熔融还原炼铁工艺可以生产高品质的铁精粉，同时还可以生产其他有价值的副产品，提高了产量和经济效益。
4. 适应性强：非焦熔融还原炼铁工艺可以使用多种铁矿石和还原剂进行生产，适应性强。
非焦熔融还原炼铁工艺的应用范围非常广泛，可以用于生产各种类
型的铁精粉和铁合金，适用于钢铁、冶金、化工等多个领域。
近年来，我国的非焦熔融还原炼铁工艺已经逐步得到了推广和应用，取得了显著的经济效益和环境效益。
非焦熔融还原炼铁工艺是一种具有广泛应用前景的铁矿石还原技术，它具有能耗低、环保、产量高、适应性强等优点，是钢铁行业向绿色、低碳、高效方向发展的重要技术之一。
我们有理由相信，在未来的发展中，非焦熔融还原炼铁工艺将会得到更广泛的应用和推广。
熔融还原炼铁技术发展情况和未来的思考
熔融还原炼铁技术发展情况和未来的思考近年来随着全球能源市场的变化和环保意识的增强，⾮⾼炉炼铁技术作为⼀种清洁、节能、降耗的新技术、新⼯艺，越来越受到业界⼈⼠的⾼度关注。
如果在该技术上实现突破，可能会推动钢铁⽣产⼯艺的颠覆性变化。
⽽在这些前沿技术中，熔融还原技术（COREX、FINEX）是⽬前⾮⾼炉炼铁技术中⼯业化应⽤较为成熟的⼯艺。
其中，宝钢集团为了掌握钢铁新⼯艺的前沿技术、加速中国炼铁技术的进步，于2007年和2011年引进两套 COREX 炼铁装置并相继投产，在罗泾中厚板分公司运⾏了4年；同时结合新疆地区资源禀赋，成功搬迁COREX-3000⾄⼋钢并顺利投产，并结合当地资源情况，较好地发展了具有⼋钢特⾊的熔融还原技术。
总体来看，经过宝钢这些年的不断摸索和⽣产实践，基本实现了引进技术、掌握技术、消化技术的⽬的，也为结合不同区域的资源禀赋条件来发展⾮⾼炉炼铁技术做出了积极探索。
本⽂结合国际上和宝钢⾃⾝在熔融还原炉⽅⾯⼀些积极探索和经验总结，提出未来发展熔融还原炼铁技术需要关注和思考的地⽅。
1 全球主要⾮⾼炉炼铁技术使⽤情况和特点1.1 全球主要⾮⾼炉炼铁技术情况为了解决焦煤资源短缺、焦煤价格居⾼不下的影响，并满⾜⽇益提⾼的环境保护要求、降低钢铁⽣产流程中的能耗和污染，全球炼铁⼯作者积极开发了多种⾮⾼炉炼铁技术，这些不同的⼯艺和技术流派近年均取得了较⼤进展，已经成为钢铁⼯业可持续发展、实现节能减排、环境友好发展的前沿技术。
⾮⾼炉炼铁技术从⼤的⼯艺路线来区分，可以分为直接还原技术（⽓基、煤基）、熔融还原技术（COREX、FINEX、Hismelt）两个主要类型。
直接还原炼铁⼯艺主要产品是固态海绵铁，供电炉炼钢⽤。
按还原剂的类型分，有⽓基和煤基直接还原两⼤类；按反应器的类型，分为竖炉法、流化床法、回转窑法、转底炉法以及罐式法等。
直接还原的优点是流程短，没有焦炉，污染较少；缺点是对原料要求严，要⽤⾼品位的铁矿，⽓基必须要有廉价、丰富的天然⽓，回转窑要⽤灰熔点⾼、反应性好的煤。
铜渣熔融还原炼铁过程研究
铜渣熔融还原炼铁过程研究
铜渣熔融还原炼铁是一种重要的冶金技术，可以有效地回收废旧铜和铁资源。
该技术主要通过将铜渣与铁矿石混合后在高温下进行熔融还原反应，以获得高纯度的铁和铜。
本文将对该技术的研究进行介绍。
首先，铜渣熔融还原炼铁的基本原理是在高温下进行还原反应。
在该过程中，铜渣中的氧化铜和氧化铁与铁矿石中的还原剂（如焦炭、木炭等）反应，生成金属铜和铁。
反应的化学式如下：
2CuO + Fe2O3 + 3C → 2Cu + 2Fe + 3CO2
在该反应中，焦炭或木炭作为还原剂，将氧化铜和氧化铁还原为金属铜和铁。
同时，生成的CO2则会从反应体系中脱离。
其次，铜渣熔融还原炼铁的关键技术是选择合适的还原剂和控制反应条件。
在该过程中，选择适当的还原剂可以提高反应效率和产品质量。
同时，控制反应温度、时间、气氛等因素也是影响反应效果的关键因素。
最后，铜渣熔融还原炼铁技术具有广泛的应用前景。
该技术可以回收废旧铜和铁资源，减少资源浪费，同时也可以提高资源
利用率。
此外，该技术还可以产生高纯度的铁和铜产品，具有较高的经济价值。
综上所述，铜渣熔融还原炼铁是一种重要的冶金技术，具有广泛的应用前景。
在今后的工业生产中，该技术将会得到更广泛的应用和推广。
Hlsmelt熔融还原炼铁工艺
非高炉炼铁工艺—Hlsmelt熔融还原炼铁工艺由澳大利亚的力拓矿业集团开发的HIsmelt熔融还原炼铁工艺，采用了铁矿粉及钢厂废料和非炼焦煤直接熔融的还原技术生产高质量的铁产品，可直接用于炼钢或铸成生铁。
还可以循环使用热能，以达到降低成本和减少污染的目的。
从不断优化高炉炼铁和开发新型非高炉炼铁工艺考虑，可对炼铁生产实现节能减排和保护环境起到积极的作用。
HIsmelt熔融还原炼铁工艺作为适应钢铁工业发展的需要而开发的熔融还原炼铁的生产工艺，可为炼铁生产提供了一种新的选择。
钢铁生产工艺包括传统的高炉—氧气顶吹转炉的长流程和基于电弧炉的短流程。
近年来，受环保等方面因素的影响，短流程工艺受到越来越多的关注。
1996年以来，世界范围内有大量短流程优质扁平材生产厂投产。
这些短流程钢厂仅承担较低的折旧费用，还能利用废钢来削减生产成本。
因此，短流程钢厂的热轧生产成本要比钢铁联合企业的低。
推动这种趋势发展的主要原因有以下几个方面：高炉生产对原料的规格要求较严格，原料预加工（焦化、球团和烧结厂）使高炉生产成为环境污染的主要排放源，新建或改造高炉的投资额巨大，世界范围内的焦炉普遍呈老化状态，也需要大量投资。
正常情况下，为了获得规模经济效益，钢铁联合企业的建造规模都很大，因此，温室气体排放和环境污染的问题比较严重。
电炉炼钢厂的情况则有所不同，与钢铁联合企业相比，其竞争力相对较强。
对于电炉炼钢厂来说，优质、稳定的铁供应可明显提高电炉炼钢的生产率，降低生产成本。
因此，在炉料中搭配铁水就具有较高的利用价值。
在此条件下，开发具有能源利用率高、原料及炉料适应性强、投资成本低、操作灵活等特点的炼铁工艺，已成为钢铁联合企业关注的课题之一。
1 Hlsmelt工艺流程简介图1为HIsmelt熔融还原炼铁的工艺流程图。
图1 HIsmelt熔融还原炼铁的工艺流程图首先，HIsmelt工艺将金属熔池作为基本的反应媒介，炉料直接注入到金属中，熔炼过程主要通过熔解碳进行。
FINEX熔融还原炼铁技术简介
FINEX熔融还原炼铁技术简介近代高炉炼铁工艺经过150多年的发展，在生产效率、工艺技术、装备大型化等方面日臻成熟，各项潜力得以较为充分的发挥，为人类文明和经济发展做出了巨大贡献。
但高炉生产依赖的焦煤资源供应不足，加之烧结及焦化工序污染严重，其可持续发展面临巨大挑战。
因此，基于不用焦炭的非高炉炼铁技术，成为近30多年来世界钢铁业着力研究和发展的前沿技术之一。
其中，熔融还原炼铁技术得到广泛关注，这项技术以非焦煤为能源，在高温熔态下还原铁氧化物得到铁水，主要包括COREX和FINEX两种工艺。
FINEX起源于COREX，但针对COREX 存在的问题进行了集成创新，形成特有的技术如流态化还原炉、煤压块、还原铁压块等，已成为目前世界上技术相对成熟、工业生产适应性较好的熔融还原炼铁工艺。
自1992年起，韩国浦项与奥钢联合作启动FINEX技术基础研究，历经20余年的研发，先后建成60万t/a的示范厂、150万t/a的工业化生产厂，2011年已开工建设200万t/a的FINEX工厂。
2013年，我国重庆钢铁集团与POSCO正式签署了建设年产300万吨规模“FINEX 一贯制铁所”合作协议，标志着该项技术首次引入国内。
一、FINEX工艺概述FINEX工艺是在COREX工艺基础上开发的一种新的熔融还原工艺。
其工艺主要由3个工序组成：流化床预还原装置、DRI粉压块装置和熔融气化炉装置。
第一步是流化床反应装置，可以把铁矿粉进行预还原，其所使用的还原性气体是由熔融气化炉的煤经燃烧和高温分解而产生的；第二步，经流化床预还原后进入压块工序，变成热压块铁。
非焦煤经过压块变成压块煤，加入到熔融气化炉中；第三步，压块煤在熔融气化炉中燃烧产生热量，把经流化床中还原过的热压块铁熔化成铁水和炉渣[1]。
其工艺流程图见图1所示。
图1FINEX工艺流程图二、FINEX工艺的优势[2]FINEX工艺具有几个方面的优势：1.可采用资源丰富、廉价的铁粉矿。
欧冶炉融还原炼铁工艺技术研究
欧冶炉融还原炼铁工艺技术研究欧冶炉融还原炼铁工艺技术是指在欧冶炉中利用融还原反应进行炼铁的一种工艺。
下面我将从背景、原理、应用等方面详细介绍欧冶炉融还原炼铁工艺技术的研究现状。
1. 背景众所周知，钢铁工业是国民经济的支柱产业，铁矿石是钢铁生产的重要原料。
然而，传统的高炉炼铁工艺由于存在能源消耗较高、环境污染严重等问题，亟待寻找一种更加环保、能耗更低的炼铁工艺。
2. 原理欧冶炉融还原炼铁工艺的核心原理是利用还原反应将矿石中的氧化铁还原为金属铁，并通过液相熔融使还原的金属铁与矿渣分离。
其主要特点如下：低温还原：欧冶炉融还原炼铁工艺相较于传统高炉工艺更低温，能耗更低。
液相熔融：工艺中加入适量助熔剂，使得金属铁和矿渣可以通过熔融分离，利于提高产量和产品质量。
无需结焦：相较于传统高炉需要结焦的工艺，欧冶炉不需要结焦，节省了大量煤炭资源。
更好的适应性：欧冶炉融还原炼铁工艺可以利用各种类型的铁矿石，包括贫矿、赤铁矿等，更具灵活性。
通过这种融还原工艺，可以将铁矿石中的铁还原出来，分离出金属铁和矿渣。
3. 应用目前，欧冶炉融还原炼铁工艺技术已经在实际应用中取得了一些进展。
以下是几个典型的应用案例：温州钢铁公司：该公司使用欧冶炉融还原工艺建成的炼铁生产线，年处理能力达到100万吨，相较于传统高炉工艺减少能耗20%以上。
新兴钢铁集团：该集团在山东地区投资建设了欧冶炉融还原炼铁生产线，取得了明显的环保和节能效果。
某研究院：该研究院针对欧冶炉融还原炼铁工艺进行了一系列的实验研究，提出了一些改进措施，进一步提高了工艺的效率和稳定性。
这些应用案例表明欧冶炉融还原炼铁工艺技术在实际生产中具有一定的可行性和应用前景。
4. 研究现状目前，关于欧冶炉融还原炼铁工艺技术的研究正处于探索和发展的阶段。
在研究中，主要关注以下几个方面：工艺优化：通过调整还原温度、还原剂加入量等参数，优化工艺条件，提高炼铁效率和产品质量。
反应机理研究：通过实验和计算模拟，深入研究融还原反应的机理，为进一步改进工艺提供理论基础。
熔融还原炼铁技术
熔融还原炼铁技术熔融还原炼铁技术是一种高效、环保的铁矿石还原方法，其通过高温熔融和还原反应将铁矿石转化为可用的铁水。
这种技术在现代炼铁工业中得到了广泛应用，为解决资源短缺和环境污染问题提供了切实可行的解决方案。
熔融还原炼铁技术的核心是利用高温熔融反应将铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
这一过程中常用的炉型是高炉和电炉。
高炉是一种传统的炼铁设备，通过煤炭的燃烧产生的高温将铁矿石和还原剂（如焦炭）放入炉内，在高温下进行熔融还原反应，最终得到铁水和炉渣。
电炉是一种较为新型的炼铁设备，通过电能加热将铁矿石和还原剂进行熔融还原。
在熔融还原炼铁技术中，铁矿石的选择十分重要。
常用的铁矿石有赤铁矿、磁铁矿和黑钛矿等。
这些铁矿石中含有不同程度的氧化铁，需要通过还原反应将氧化铁转化为金属铁。
此外，还需要添加一定比例的还原剂，如焦炭或还原气体，以提供还原反应所需的还原剂。
熔融还原炼铁技术的优点之一是高效能耗低。
相较于传统的炼铁方法，熔融还原炼铁技术能够在较短时间内完成炼铁过程，提高了生产效率。
同时，由于熔融还原炼铁过程中产生的热能可以被回收利用，能耗也相对较低，减少了能源浪费。
熔融还原炼铁技术还具有较高的环保性。
在该技术中，炉渣可以被充分利用，作为建筑材料或填充材料使用，减少了废弃物的排放。
同时，由于熔融还原炼铁过程中不需要大量的燃煤，减少了燃煤对大气环境的污染。
然而，熔融还原炼铁技术也存在一些挑战和问题。
首先，熔融还原炼铁设备的建设和运行成本较高，需要投入大量的资金和技术支持。
其次，熔融还原炼铁技术对原材料的要求较高，需要铁矿石具有一定的还原性能和熔融性能。
同时，还需要处理炼铁过程中产生的废气和废水，以保证环境的安全和卫生。
总的来说，熔融还原炼铁技术是一种高效、环保的铁矿石还原方法，为现代炼铁工业提供了可行的解决方案。
通过熔融还原炼铁技术，可以提高生产效率，减少能耗，降低环境污染。
然而，该技术还需要进一步研究和改进，以应对挑战和问题，实现更加可持续的炼铁生产。
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目录1.概述 (1)2.国际熔融还原技术发展 (3)2.1.工业化的COREX工艺 (5)2.2.进入示范性工厂试验的Hismelt技术 (7)2.3.FINEX技术 (8)2.4.第三代炼铁法--ITmk3 (9)3.国内熔融还原（非高炉炼铁）技术发展现状 (11)3.1.概述 (11)3.2.2T/h的半工业联动热态试验装置-COSRI (11)3.3.宝钢Corex 3000 (14)3.4.20万吨纯氧非高炉炼铁工业试验装置 (14)3.5.8m3一步法熔融还原试验装置 (18)3.6.基于氢冶金的熔融还原炼铁新工艺 (20)3.6.1.万吨级两级循环流化床示范装置-营口中板厂 (21)3.6.2.宝钢万吨级两级冷态循环流化床装置建设 (24)3.7.直接还原在国内的发展 (24)3.8.几种非高炉炼铁的综合分析 (26)4.炼铁技术的发展方向 (28)4.1.欧盟——ULCOS超低CO2排放钢铁技术研究 (28)4.2.日本——COURSE50技术研究 (30)4.3.中国——新一代可循环钢铁流程工艺技术技 (30)5.具有自主知识产权的熔融还原炼铁技术发展建议 (31)5.1.建立长期开发组织机构与募集资金 (31)5.2.加强合作、充分利用现有成果深入研究 (31)5.3.新一代具有自主知识产权的熔融还原流程建议 (32)熔融还原炼铁技术综述全强1.概述改革开放30年来，中国钢铁冶炼技术取得了巨大的进步。
在炼铁领域，技术进步的主要表现是装备的大型化、操作的自动化信息化、生产的高效与清洁化，高风温技术、富氧技术、喷煤技术、煤气干式除尘技术、煤气余压发电、煤气燃气技术、高炉长寿技术、与高炉废弃物的综合利用等方面的应用取得明显的进步。
据2010年的统计，国内炼铁产量已超过5.9亿吨，约占世界产量的40%。
其中大于1000m3以上高炉的产量约为60%，也就是说，按照国家产业政策的要求，有40%的产能需要进行技术改造。
近几年，以沙钢5800m3高炉、曹妃甸5500m3为代表的特大高炉的建设提高了我国炼铁的技术装备水平，但是我国的炼铁业发展还很不平衡，整体产业技术仍然很落后，中国的炼铁只是产量大国，但决不是技术大国，与发达国家还存在较大差距。
中国的钢铁工业发展的道路是一条引进、模仿、消化、吸收的发展道路，我国目前高炉技术装备的平均水平与国外先进高炉相比还有一定差距，节能减排压力巨大；对炼铁前沿技术的投入和核心装备的自主创新能力不足，技术发展尚处于追随阶段，直到我们成为世界第一产钢大国，仍然没有自己的技术优势。
目前我国虽然掌握了各种级别高炉设计、制造及操作技术，但对大型高炉关键设备还需要引进。
在炼铁领域，我国的创新多是局部的二次创新或是应用创新，原始创新很少。
特别是在非高炉炼铁方面，我们还没有属于自己的成熟技术。
宝钢集团引进了两套Corex C3000 技术，并成功投产。
可是这次引进到目前还没有起到促进国内熔融还原发展的作用，且引来了很多人的疑问，认为熔融还原不适合中国，原因是对该技术的掌握和物流体系等造成成本高于高炉成本。
我国优质焦煤资源短缺、环境污染等问题将会成为我国高炉炼铁工艺发展的主要瓶颈。
环境效益、经济效益和社会效益是韩国钢铁工业持续发展必须满足的三大效益。
可持续发展意味着企业在经济上的收益、环境上的健全以及社会上的责任，这三项都是重要的。
国内钢铁企业污染严重，若钢铁企业如不改变这种现状．就不可能可持续发展。
作为一个钢铁大国，我国应该在熔融还原工艺方面有长远的发展规划和相应的投入，但实际情况并不是这样，目前国内只有宝钢有实际性的动作。
我国的钢铁总量、资源特点和环境压力使熔融还原工艺有着非常广阔的应用前景。
由于国家产业政策明确鼓励熔融还原项目，十一五期间国内很多企业规划中的炼铁项目都搭上了熔融还原，但是由于熔融技术在国内发展还不成熟，所以，国内很多企业还处在观望阶段，甚至很多企业冒着违法、违规的风险，将批准的熔融项目改成了高炉项目。
国内由于产业政策缺乏与之配套措施与法律法规，因此，企业追求的是利润第一，而对环保、对资源短缺以及节能减排的目标仍然没有提到日程上来。
目前我国大中钢铁企业中，只有少数几家有技术研发能力。
据统计，我国用于研发的投入不足销售收入的0.5%，而韩国为1.75%，日本为1.25-2%。
在这样少的投入情况下，我国的研发大多是单打独斗，缺乏合作，在有限的资金情况下，很难取得突破进展。
国内对于熔融还原技术的开发现状，与我国资源短缺、环境保护和整个炼铁工艺的变革的观念相差深远。
由于传统的高炉炼铁方式投资大、能耗高、流程长、污染严重，所以高炉的炼铁发展受到了很大的限制。
为了克服高炉炼铁的种种缺点，人们研究开发了多种非高炉炼铁法，这些方法包括直接还原法和熔融还原法。
开发的熔融还原炼铁工艺共有3O余种，但到目前为止，只有奥钢联开发的COREX、韩国POSCO和奥钢联联合开发的FINEX炼铁工艺发展到了工业化规模。
熔融还原成为当代钢铁工业前沿技术的原因是：(1)熔融还原工艺不使用焦炭，不需建焦炉和化工设施，使用块矿和部分球团矿时可不建烧结设施，减少了较大污染源。
为实现钢铁厂清洁生产、减少环境污染创造了条件。
下图是COREX流程和Finex流程排放物比较：(2)焦煤资源少，且分布不均匀，炼铁不用焦煤有利于钢铁工业可持续性发展(3)熔融还原炼铁流程短，投资少，具有降低生产成本的潜力。
从全流程并考虑输出煤气的综合利用,熔融还原的投资要低于高炉流程。
宝钢引进COREX投资高主要是技术费用及引进设备费用高,如果这一技术国产化,投资费用将大大降低。
下图是高炉流程和FINEX流程的投资比较：许多国家都在积极开发、研究熔融还原炼铁新工艺。
如奥钢联的COREX、韩国POSCO 和奥钢联联合开发的FINEX、澳大利亚的AUslron和Hlsmelt、俄罗斯的ROMELT、日本的DIOS、美国的AISI、欧洲的CCF和CLEANMELT等。
我国也早在上世纪60年代就开始展开熔融研究。
目前,欧盟和日本低碳钢铁技术路线。
欧盟启动了ULCOS项目、新一代熔融工艺Isarna、ULCORED先进的直接还原工艺流程以及铁矿石电解的研究，日本则启动了COURE50项目研究。
新一代炼铁技术的研究是以环境友好、节能减排、煤气循环利用为核心。
目前中国钢铁企业正面临前所未有的节能减排压力，中国的40%产能的炼铁高炉是不符合产业政策的，正处在新一轮更新换代期。
中国钢铁工业发展历史证明，要得到技术的发展，必须在引进、消化、吸收的基础上，开发我们自己的技术。
如上世纪80年代，宝钢引进了大高炉技术，带动了我国高炉技术的发展；同样，随着宝钢COREX操作技术的进步，成本的降低，宝钢COREX也应该是我国发展熔融炼铁技术的引擎，中国应抓住这一机遇，发展具有自主知识产权的新一代炼铁技术、包括熔融还原炼铁技术。
2.国际熔融还原技术发展早在20世纪20年代世界上已经开始对熔融还原技术的研究，早期的研究大多采用一步法，由于难以克服在熔炼过程中高FeO熔渣对炉衬的严重侵蚀和能耗高的原因，所以都以失败告终。
20世纪80年代，发达国家（如德国、日本、美国、澳大利亚、荷兰、奥地利以及前苏联等国）为谋求技术垄断地位，抢占21世纪钢铁工业技术制高点，相继投入大量人力、物力和财力，在国际上掀起开发煤基熔融还原炼铁新工艺的浪潮。
熔融还原工艺分为一步法和二步法：一步法工艺：Romelt，Auslron，Hlsmelt和Hisarna工艺是采用一步法的典型工艺。
这些工艺几乎都没有预还原过程，不能实现理想的逆向流动，而且由于压力有限，要求气体量要大，设备的容积要大。
在这些工艺中，矿石、熔剂和燃料被装进同一反应器。
所有的反应及矿石和熔剂的熔融都在这一反应器中发生。
所需的能量大多数是通过含碳燃料气化获得。
在反应器中矿石被还原，渣和铁水靠重力分离。
由于采用的是单一反应器，熔化和还原反应及气化反应是发生在反应器的不同位置的。
由于矿石被连续加入反应器中，渣中会含有很高的FeO，这抑制了脱硫，造成铁损。
渣中FeO含量高，对耐火材料的侵蚀也很严重，由于采用水冷却板，导致了热量损失，这些都是这类工艺的缺点。
1)Romelt工艺。
Romelt工艺是将粉粒状的含铁料，熔剂和煤从反应器上部装入。
与煤气化反应发生的同时，氧气、铁水和渣靠重力分离并连续排出。
过剩的气体在第二级烧嘴处二次燃烧，显热被回收。
该工艺采用两种造渣制度。
主要的冶金反应和煤气化反应发生在反应器上部，产生泡沫渣。
在氧气烧嘴的下面，形成高密度的渣，渣中会发生脱硫和FeO的终还原。
印度国家矿山开发公司(NMDC)的Bailadila矿山曾建了一座30万t/a采用Romelt 工艺的装置，采用粉矿和尾矿生产。
该装置由于技术原因于2005年停产。
2)Auslron工艺。
Auslron工艺也是采用一步法，与Romelt工艺类似，将原料从反应器顶部装入渣池，所有反应一起发生。
为利用反应的化学能，应用了气体的二次燃烧，显热也被回收。
由于耐火材料经受不住渣的恶劣侵蚀，同Romelt工艺一样，反应器上部装备了水冷板。
还开发了特殊的烧嘴，该烧嘴有两个出口：较低的一个浸入到渣里，较高的一个用于二次燃烧。
4)Hisarna工艺。
Hisarna工艺，是将以前的Isarna与Hlsmelt反应器进行组合的新工艺。
这一新的工艺将在“超低二氧化碳排放(ULCOS)”项目下进行开发，将在德国的撒斯特建一个产能为6.5万t／a的中间试验工厂，计划于2010年初投产，预计将进行为期3年的小规模试验阶段。
该工艺起源于以前的Isarna工艺。
Isarna是基于熔池熔融的技术，在反应器中结合了煤预热和部分高温分解。
由于该工艺的用煤量相当少，所以二氧化碳的排放量也减少。
而且，工艺过程灵活，允许用生物燃料，天然气或氢替代一部分煤。
两步法工艺：这些工艺生产金属化率达100%的海绵铁，然后在一个独立的熔化炉里或一个整合的熔融段将海绵铁熔化。
这些工艺中以Fastmelt，ITmk3和以前的KR工艺较典型。
采用的是逆向流动操作。
2)ITmk3工艺。
日本神户制钢与美国米德兰(Midrex)公司联合开发转底炉(RHF)直接还原新工艺(Fastmet)，在20世纪90年代中后期取得了突破性进展，使金属化球团(直接还原铁，DRI，海绵铁)在转底炉中还原时熔化，生成铁块(Nuggest)，同时脉石也熔化，形成渣铁分离，此法的成功，将解脱DRI对原料品位的苛求，能用较低的铁矿为电炉提供优质铁料。
因此意义重大，被命名为“第三代炼铁法”(ITmk3)。
他们把高炉炼铁称为第一代炼铁法，产品属高碳液态铁水；把直接还原称为第二代炼铁法，产品属低碳固态铁；第三代炼铁法的产品介于二者之间，属中碳准熔化(或半熔)状态，它与以往的炼铁法完全不同，使用的是碳铁复合技术。