机械加工工艺规程设计5_1
mmt05-5
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5.3.1 加工方法的选择
加工经济精度
在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装 备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间），一种加 工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度（图5-13AB段） 经济精度随年代增长和技术进步而不断提高（图5-14）
图5-10 外圆研磨示意图
图5-11 浮动镗刀块
1—工件 2—镗刀块 3—镗杆
◆便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准 确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。
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5.2.3 精基准的选择
φ40 3.2 M8 φ20H7 D 10±0.1 其余 倒角1×45° 铸造圆角R3
C 1.6 15
粗 镗 IT12～13 Ra 5～20
粗 拉 IT9～10 Ra 1.25～5
图5-16 孔的典型加工工艺路线
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5.3.1 加工方法的选择
粗 铣 IT11～13 Ra 5～20 半 精 铣 IT8～11 Ra 2.5¬10 精 铣 IT6～8 Ra 0.63～5 粗 磨 IT8～10 Ra 1.25¬10 高速精铣 IT6～7 Ra 0.16¬1.25 精 磨 IT6～8 Ra 0.16¬1.25 宽刀精刨 IT6 Ra 0.16¬1.25 刮 研 Ra 0.04¬1.25 抛 光 Ra0.008¬1.25 研 磨 IT5～6 Ra0.008¬0.63 导 轨 磨 IT6 Ra0.16¬1.25 砂 带 磨 IT5～6 Ra0.01¬0.32 精 密 磨 IT5～6 Ra 0.04¬0.32 金刚石车 IT6 Ra0.02¬1.25
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加工误差（µm）
ghhgvvg十大地方
6) 钻、镗、铰、锪、攻丝及铣削工序联合进行加工的零件， 如箱体零件的加工；
7) 价值高的零件或要求百分之百检验的零件的加工。
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（3） 特种加工对零件结构工艺性的影响
在普通的切削、磨削加工中，方孔、小孔、弯孔、窄缝
等被认为是工艺性很“差”的典型，有的甚至是“禁 区”，特种加工的采用改变了这种局面。 对于电火花穿孔，电火花线切割工艺来说，加工方孔和 加工圆孔的难易程度是一样的；喷油嘴小孔，喷丝头小 异形孔，涡轮叶片大量的小冷却深孔、窄缝，静压轴承、 静压导轴的内油囊型腔等，采用电加工后也变难为易了。
是工件经一次装夹后
所完成的那一部分工序。 在一个工序中，有的工件 只需装夹一次；也有需要 多次装夹的。
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（3） 工 位 加工过程中为了减少工件
的装夹次数，常采用各种回转
工作台、回转夹具或移动夹具， 使工件在一次装夹中，先后处 于几个不同的位臵进行加工， 在每一个工作位臵上所完成的
那一部分工序。
在具有回转工作台的多工位机床上进行IT7级精度 孔的加工，不同工位上依次完成钻、扩、铰加工
依据。
3) 机械加工工艺规程是新建工厂(或车间)的基本技术
文件。
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（1） 机械加工工艺规程的种类 机械加工工艺过程卡片
机械加工工序卡片
检验工序卡片
自动、半自动机床的调整卡片
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（2） 制订机械加工工艺规程的原始资料
1) 产品的全套技术文件。 2) 毛坯图及毛坯制造方法。 3) 本厂（车间）的生产条件。
形状、尺寸
机加工
机械加工工艺过程：毛坯 装配 装配工艺过程：零件 机器
2
零件
形状、位臵、尺寸、性质
教学课件PPT机械加工工艺规程的设计_OK
工步包括三要素
加工表面不变（可以是单个表面或组合表面） 工具不变（四角刀架，换刀） 切削用量
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③ 走刀：(工作行程) 在一个工步中，有时材料要分几次
去除，则其切去一层材料称为一次走刀。工艺规程中常
不包含走刀，但对加工量影响大的场合，应规定走刀
（余量） 。
加工方案一 小批量生产：车—铣、去毛刺
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零件选用材料的工艺审查，一般从如下几个方面考虑： 1．选用材料的机械性能 零件材料选用的首要标准就是材料的机械性能必须满足零件的功能 要求。 工艺审查零件材料选用主要是复核图纸设计选用金属材料在工厂现 有生产条件下，能否达到零件设计要求和达到整机功能要求。
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2．选用材料的工艺性 材料工艺性的可以从毛坯制造（铸造，锻造，焊接、切板，切棒
① 工序：一个或一组工人，在一个工作地对 同一个或同时几个工件所连续完成的那一部分 工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元。
一组（个）工人 一个工作地（指机床）
工序包括四要素 同一工件 连续地加工 （如热处理后再一次回
到同一工作地）。 四要素任何一个改变都将视为不同工序。
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② 工步：在加工表面（或装配时的连接表面） 不变、加工（或装配）工具不变和切削用量 不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
）、机械加工、热处理、以及表面处理等多个方面衡量。 一般地，铸造材料的工艺性能是指材料的液态流动性、收缩率、偏
析程度及产生缩孔的倾向性等。 锻造材料的工艺性是指材料的延展性、热脆性及冷态和热态下塑性
变形的能力等。 焊接材料的工艺性是指材料的可焊性及焊缝产生裂纹的倾向性等。
材料的热处理工艺性是指材料的可淬性、淬火变形倾向性及热处理介质 对材料的渗透能力等。
工业生产过程机械加工工艺规程设计
工业生产过程机械加工工艺规程设计1. 引言工业生产中的机械加工工艺规程设计是保证产品质量和工艺效率的关键环节之一。
机械加工工艺规程的设计需要综合考虑材料、加工工艺、设备及工艺参数等因素，以确保产品能够按照设计要求实现加工过程中的各项指标。
本文将介绍工业生产过程中机械加工工艺规程设计的基本原则和步骤。
2. 设计原则机械加工工艺规程设计的基本原则如下：2.1 安全第一在机械加工过程中，安全是首要考虑的因素。
设计工艺规程时，需要确保操作人员的人身安全，并严格遵守相关的安全标准和规定。
在设计工艺规程时，要充分考虑到材料的机械性能和切削性能，以及设备的安全性能等因素。
2.2 合理利用资源在工艺规程设计过程中，要充分利用现有资源，实现资源的最佳利用效果。
包括机械设备的选择和配置，以及加工刀具和材料的合理运用，以提高生产效率和降低成本。
2.3 提高加工精度机械加工工艺规程设计的一个重要目标是提高产品加工精度，确保产品符合设计要求。
在设计工艺规程时，应综合考虑材料的热热膨胀性、变形性等因素，合理选择机床、刀具和加工参数。
2.4 确保工艺稳定性工艺规程设计应考虑到加工过程中的各种因素对产品加工精度的影响，保证工艺稳定性。
工艺规程设计时，应充分考虑加工载荷、切削速度、切削深度等参数的合理选择，以提高加工质量和稳定性。
3. 设计步骤3.1 确定加工工艺流程首先，需要根据产品的设计要求和加工要求，确定加工工艺流程。
工艺流程包括产品加工的各个环节，包括切削、铣削、车削、磨削等加工工序的先后顺序和加工方法。
3.2 选择适当的机床和刀具根据加工工艺流程，选择适当的机床和刀具。
机床的选择要考虑到工件的尺寸、形状和材料特性等因素，确保能够满足产品加工的要求。
刀具的选择要根据产品的材料、加工方式和加工精度要求来确定。
3.3 设计切削参数在确定了机床和刀具后，需要设计切削参数。
切削参数包括切削速度、切削深度、进给量等。
这些参数的选择要考虑到工件的材料和加工要求，以确保切削过程的稳定性和加工质量。
机械加工工艺规程设计课件
机械加工工艺规程设计课件1. 引言机械加工工艺规程是指在机械加工过程中的一系列操作步骤和要求的规范性文件。
它包含了加工工序的选择、设备的使用、工艺参数的确定、工装夹具的设计等内容，是保证产品质量和生产效率的重要因素。
本课件将介绍机械加工工艺规程设计的基本概念、步骤和设计要点，帮助学习者掌握机械加工工艺规程设计的方法和技巧。
2. 机械加工工艺规程设计的基本概念2.1 机械加工工艺规程的定义机械加工工艺规程是指在机械加工过程中，根据产品的设计要求和加工设备的特点，制定出一系列的操作步骤和要求的规范性文件。
它规定了加工工序、设备使用、工艺参数、工装夹具等内容，用于保证产品的质量和生产效率。
2.2 机械加工工艺规程设计的意义机械加工工艺规程设计是机械加工的关键环节之一，它直接影响到产品的质量和生产效率。
正确设计的机械加工工艺规程能够确保产品的尺寸精度、表面质量和装配性能满足设计要求，同时减少加工时间和成本。
2.3 机械加工工艺规程设计的步骤机械加工工艺规程设计包括以下几个步骤： 1. 分析产品设计要求和加工工艺特点，确定加工工序和加工顺序。
2. 确定加工设备和工具的选择，包括机床、刀具、夹具等。
3. 确定工艺参数，包括切削速度、切削深度、进给速度等。
4. 设计工装夹具，确保工件在加工过程中的固定和定位。
5. 确定检验工具和检验方法，用于检测产品的质量和尺寸精度。
6. 编制加工工艺文件和工艺卡，用于指导实际生产操作。
3. 机械加工工艺规程设计的要点3.1 加工顺序的确定在机械加工工艺规程设计中，确定加工顺序是非常重要的。
加工顺序应该从易到难，从粗加工到精加工，以确保加工过程的顺利进行。
同时，还需要考虑到夹持刀具的方便性和工装夹具的设计。
3.2 加工设备和工具的选择加工设备和工具的选择直接影响加工效果和成本。
在机械加工工艺规程设计中，需要根据产品的尺寸、形状和材料特性来选择合适的机床、刀具和夹具。
同时，还需要考虑加工设备的可用性和性能，以及工具的耐用性和切削性能。
机械制造技术基础(第2版)第五章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第五章工艺规程设计5-1 什么是工艺过程？什么是工艺规程？答：工艺过程——零件进行加工的过程叫工艺过程；工艺规程——记录合理工艺过程有关内容的文件叫工艺规程，工艺规程是依据科学理论、总结技术人员的实践经验制定出来的。
5-2 试简述工艺规程的设计原则、设计内容及设计步骤。
5-3 拟定工艺路线需完成哪些工作？5-4试简述粗、精基准的选择原则，为什么同一尺长方向上粗基准通常只允许用一次？答：粗、精基准的选择原则详见教材P212-214。
粗基准通常只允许用一次的原因是：粗基准一般是毛面，第一次作为基准加工的表面，第二次再作基准势必会产生不必要的误差。
5-5加工习题5-5图所示零件，其粗、精基准应如何选择（标有 符号的为加工面，其余为非加工面）？习题5-5图a)、b)、c)所示零件要求内外圆同轴，端面与孔轴线垂直，非加工面与加工面间尽可能保持壁厚均匀；习题5-5图d)所示零件毛坯孔已铸出，要求孔加工余量尽可能均匀。
习题5-5图解：按题目要求，粗、精基准选择如下图所示。
5-6为什么机械加工过程一般都要划分为若干阶段进行？答：机械加工过程一般要划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。
其目的是保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理，有利于合理使用机床设备。
5-7 试简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程的工艺特征，各用于什么场合？5-8什么是加工余量、工序余量和总余量？答：加工余量——毛坯上留作加工用的材料层；工序余量——上道工序和本工序尺寸的差值；总余量——某一表面毛坯与零件设计尺寸之间的差值。
5-9 试分析影响工序余量的因素，为什么在计算本工序加工余量时必须考虑本工序装夹误差和上工序制造公差的影响？5-10习题5-10图所示尺寸链中（图中A0、B0、C0、D0是封闭环），哪些组成环是增环？那些组成环是减环？习题5-10图解：如图a)，A0是封闭环，A1, A2, A4, A5, A7, A8是增环，其余均为减环。
机械加工工艺规程设计
5 制订工艺规程的步骤、内容(自学）
• 分析研究零件图纸； • 选择毛坯； • 选择定位基准； • 拟订工艺流程； • 工序设计；（选择机床，工艺装备，工序余量，
工序尺寸，切削用量，工时定额等） • 编制工艺文件。
7.2 零件结构工艺性与毛坯选择
(7.2 Structure Processing of Part and Selection of Blank）
7.4 工艺路线的确定 (7.4 The Determination of Process route ） 7.5 工序内容的确定 (7.5 The Determination of Operation Contents） 7.6 工序尺寸计算
(7.6 The Calculation of Operational Dimension）
车车大端外面圆，及打倒中角心孔
车车床床
车车小两外外圆圆及及倒倒角角
车车床床
铣键铣槽键，槽去毛刺 去毛刺
铣铣床床 钳工台
(2) 安装 工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。
(3) 工位
在工件的一次装夹中, 通过分度(或移)位装置,使 工件与夹具或设备的可动 部分一起相对刀具或设备 的固定部分经过不同的位 置顺序进行加工。此时工 件在机床上占据每一个位 置所完成的那一部分工序 内容。
包括圆形、方形、六角形及其它断面形状的棒料、 管料及板料。棒料常用在普通车床、六角车床及自 动和半自动车床上加工轴类、盘类及套类等中小型 零件。冷拉棒料比热轧棒料精度高且机械性能好， 但直径较小。板料常用冷冲压的方法制成零件，但 毛坯的厚度不宜过大。
对尺寸较大、形状较复杂的毛坯，可采用型 钢或锻件焊接成毛坯，但焊接件吸振性能差，易 变形，尺寸误差大。
机械加工工艺规程设计.docx
工艺§概述一.机械加工工艺过程的组成1.工序一一工人,在工作地对工件所立线完成的工艺过程.2.安装一一经一次装夹后所完成的工序内容袋夹一一定位一一加工前工件在机床或夹具上占据•正前的位置央紧一一使正确位？I不发生变化增加安装谈整增加W央时间一一应尽量H少安装次数3.工位一一工件与工装可动部分相对工装固定31分所占的位置多工位加工一一提跖生产车、保证加工而间的相互位置的此4.工步一一加工表面和加工工具不变条件下所完成的JC之过程•次安装中连续进行的若干相同的工步-I个工步用儿把不同刀R或14合刀具加工一复合工步5.走刀一一每边行一次切削一一1次走力二.工艺双程1. r艺规程的作用一一①指吩生产②SliH生产和管理生产③新建.扩隹或改建工厂及车间2.工艺规程的设计原则一一①技术上的先进性②炷济上的合理性③良好的为动条件§机械加I： 1：艺规程设计零件的工艺分析1.零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加I：表面的形状精度③主要加工表面之间的相互位丸精度④各加工表面粗检度以及表面质肤方面的其他要求⑤热处理要求及其它技术要求（期动平衡等）.D零件的视图.技术要求是否齐全一一主要技术瞿求和加工关键2）零件图所规定的加工要求是否合理3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理2.零件结构及其工艺性分析①结构组成一一内外阿柱面、网谁面、平面.Λ⅛∣Γtl .齿形曲.成形面②结构如合一一轴类，Jfil类、瞅环类、乂架类、用体类★分析刚废及其方向③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造毛坯的选择1.毛坯种类的选择将件、损件.焊接件.型材、冲压件、粉末治金件和工程策*1件2.确定毛坯的形状和尺寸一一层M与写件接近毛坯加工余做一一毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的空依一一加」:总余*毛坯公差一一毛坯制造尺寸的公差①为工件安装偿定,有些毛坯褥工艺凸台②为加工方便，一些零件作整体毛坯一一半典形写件••合成祭典小零件(金圈)一合成1 Cl3.选择毛坯时陶考虑的问邈①零件的材料及力学性能卷求一一铸铁.有色金属一R也要件一Itt②事件的结构形状与尺寸一一复杂件一铸小8阶轴一出科.大8阶轴一俄③生产纲领的大小一一大批W一先进方法④现有生产条件⑤采用新工艺、静技术、新材料三.定位基准选择1.基准的概念一一嘀定算他点、莲、M的位置所依据的点、线' 面(D设计基准一一零件图上的些准一一尺寸一尺寸线的起点相互位置一格准符号(2)工艺基准一一工艺中用的基准一一①工序基准②定位压准③测域些戊④共前城很2.定位刘准的选择一一毛坯面定位一相基准已想工面定位一指压准（D相基准的选绛一一可旅保证主要加工表面间的相互位置MKD基准重合原则一一选设计韭准为定位坛准2）桂猴统一原则一一层可便在妥数工序中用一筑箱她准定位3）定位桧定准确,向电方便的原则一一选面大、精度高的面为M礼准■I）互为基准原则一一为加工余梁均匀,位■精度高一∙反复加工5）自为划准原则一一要求余fit小曲均匀一一选加工面本分为相施准・辅助荔准人为制造的培准一一工艺需一而作的工艺凸台、中心孔提高精收 ------- 面四孔定位（2）祖基准选择一一可猱方便地加工网拓小1）保证不加工面与加工面间的位置关系一一迭挂不加工而作粗城很2）定位稳定可箍，简单方便一一选大面、平瞥面,无缺常3）合理分配在面加工余量一一①电保证各加工而盯足婚的余信②某些就要而使共加工余M均匀4）同一方向上的机基准原则上只允许使用一次♦茶猴选择一一具体忸况具体分析,笈合有虑,灵活运用，正娴选技【例】选择支架零件的精基的和基基掂♦零件分析一一加I：面一一底面、顶面、＜M6H7孔.2-* IO孔、U［精.Sl线槽主要加工要求——Φ 16H7. XlVfIft 0. 1,32±0. 1. 28±0. I ♦基准分析一一底面一一项面、巾】6H7孔高度方向的设i∣压准4∙16H7孔轴线一一rtffl,回线怙、2-d，10孔的设计堪准.♦精基准迭择：底洞——限:w3个白由度（芝.上、》）①基追里令（底面是顶恻.G16H7孔高度方向的设计茶布）②基涯统一（在大多数r序中使用）③定位稔定可靠，夹只结构简单（定位:面枳大H.平静）•Φ16H7 ⅞一一限制2个自由度（£、y）①她准成令（力林.ιniΛffl. 2-力】。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是保证加工质量、提高生产效率的重要文件。
下面就机械加工工艺规程的设计进行详细介绍。
一、规程的编制制定机械加工工艺规程时，应根据产品性质、要求和加工设备现状等因素考虑，并严格按照国家相关标准和规范进行编制。
规程的编制应当包括以下内容：1.加工设备的选型和安装要求；2.工序的排列和加工方法；3.加工刀具的选择和使用要求；4.加工质量的标准和检验方法；5.加工过程中的安全措施；6.加工过程中模板和资料的保管；7.加工过程中的质量控制等方面。
二、规程的执行规程的执行是保证加工质量和生产效率的重要保障。
为了使规程得到有效执行，应当注意以下几点：1.严格执行规程，严格按照规程要求选用设备、工具和材料；2.严格执行工艺流程和加工标准，确保加工质量达到要求；3.严格执行安全防护措施，确保操作人员的人身安全；4.加强管理，保证各个环节的质量得到有效控制。
三、规程的更新在生产过程中，根据设备改进和新技术的应用，加工工艺规程也需要不断更新。
规程的更新应当按照以下步骤进行：1.搜集信息，了解新设备和新技术的应用情况；2.评估新设备和新技术的应用效果，是否能够提高生产效率和加工质量；3.更新规程，根据新设备和新技术的应用情况，重新编制规程，确保规程能够适应新的生产需求。
四、规程的评估为了保证规程的有效性和实用性，应当对规程进行定期评估。
评估的内容包括：1.规程执行情况的检查，了解规程的有效性；2.加工效率和质量的检测，根据规程要求进行比较；3.对规程进行修改和完善，确保规程的科学性和可操作性。
总之，机械加工工艺规程的设计和执行是机械加工过程中至关重要的环节。
只有科学合理地编制工艺规程，并严格按照规程要求进行操作，才能保证加工质量和生产效率。
机械制造技术基础(第2版)课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第五章工艺规程设计5-1 什么是工艺过程？什么是工艺规程？答：工艺过程——零件进行加工的过程叫工艺过程；工艺规程——记录合理工艺过程有关内容的文件叫工艺规程，工艺规程是依据科学理论、总结技术人员的实践经验制定出来的。
5-2 试简述工艺规程的设计原则、设计内容及设计步骤。
5-3 拟定工艺路线需完成哪些工作？5-4试简述粗、精基准的选择原则，为什么同一尺长方向上粗基准通常只允许用一次？答：粗、精基准的选择原则详见教材P212-214。
粗基准通常只允许用一次的原因是：粗基准一般是毛面，第一次作为基准加工的表面，第二次再作基准势必会产生不必要的误差。
5-5加工习题5-5图所示零件，其粗、精基准应如何选择（标有 符号的为加工面，其余为非加工面）？习题5-5图a)、b)、c)所示零件要求内外圆同轴，端面与孔轴线垂直，非加工面与加工面间尽可能保持壁厚均匀；习题5-5图d)所示零件毛坯孔已铸出，要求孔加工余量尽可能均匀。
习题5-5图解：按题目要求，粗、精基准选择如下图所示。
5-6为什么机械加工过程一般都要划分为若干阶段进行？答：机械加工过程一般要划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。
其目的是保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理，有利于合理使用机床设备。
5-7 试简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程的工艺特征，各用于什么场合？5-8什么是加工余量、工序余量和总余量？答：加工余量——毛坯上留作加工用的材料层；工序余量——上道工序和本工序尺寸的差值；总余量——某一表面毛坯与零件设计尺寸之间的差值。
5-9 试分析影响工序余量的因素，为什么在计算本工序加工余量时必须考虑本工序装夹误差和上工序制造公差的影响？5-10习题5-10图所示尺寸链中（图中A0、B0、C0、D0是封闭环），哪些组成环是增环？那些组成环是减环？习题5-10图解：如图a)，A0是封闭环，A1, A2, A4, A5, A7, A8是增环，其余均为减环。
机械制造技术基础5
组织、 管理和 指导生 产
各项生 产准备 工作的 技术依 据
技术的 储备和 交流
工艺规程的设计原则
⑴ 必须可靠地保证零件图纸上所有技术 要求的实现。
⑵ 在规定的生产纲领和生产批量下，一 般要求工艺成本最低。
⑶ 充分利用现有生产条件，少花钱，多 办事。
⑷ 尽量减轻工人的劳动强度，保障生产 安全，创造良好、文明的劳动条件。
2、精基准的选择原则
（1）基准重合的原则
采用设计基准作为定位基准称为基准重 合。它可以避免产生基准不重合误差， 从而利于保证加工精度。
车床主轴箱的加工：
注意
基准不重合误差不仅产生于定位基准与 设计基准不重合，同样产生于其它基准 不重合的场合。定位过程中，基准不重 合误差是在用夹具装夹、调整法加工一 批工件时产生的；若用试切法加工，每 个尺寸均可直接测量保证，故不存在基 准不重合误差。
外圆面：2Zb=da–db 内圆面：2Zb=db–da 总加工余量与工序余 量的关系为： n
Z0= Z i i1
由于工序尺寸在加工时有偏差，实际切除的余 量值也必然是变化的。故加工余量有基本（或公称） 余量Z、最大余量Zmax和最小余量Zmin之分。
Z=La–Lb； Zmin=Lamin–Lbmax； Zmax=Lamax–Lbmin。
多刀同时加工的集中称为工艺集中。
多刀或多面依次加工的集中称为组织集中。
目前，机械加工的发展方向是工序集中。
工序集中的优点： ⑴ 可减少装夹次数； ⑵ 便于保证各加工表面之间的位置精度； ⑶ 便于采用高生产率的机床； ⑷ 有利于生产组织和管理； ⑸ 减少了机床和工人，占用生产面积小。
工序集中存在的问题：
5.2.1 零件的结构工艺性分析 5. 定位
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计本规程适用于机械加工工艺的设计和操作。
其目的是为了保证加工过程的质量，提高生产效率，降低生产成本。
2. 适用范围本规程适用于金属、塑料等材料的机械加工过程。
3. 设计要求3.1 确定加工材料的种类、规格和数量。
3.2 按照零件图纸和工艺要求，确定加工工艺路线和工序。
3.3 确定加工设备、刀具、量具和夹具的选用及加工工艺参数。
3.4 设计并编制加工工艺图纸和工艺文件。
4. 工艺操作4.1 准备工作：清洁加工设备、检查刀具、量具和夹具的状况。
4.2 装夹工件：根据加工图纸和工艺文件要求，正确安装工件到加工设备上。
4.3 调试设备：进行设备的调试，确保设备运转正常。
4.4 加工操作：按照工艺文件要求进行加工操作，保证加工质量。
4.5 定期检查：对加工设备和加工质量进行定期检查，及时调整和改进加工工艺。
5. 质量控制5.1 加工过程中，严格执行工艺文件要求。
5.2 定期对加工零件进行抽样检验，确保产品质量符合标准要求。
5.3 对加工设备进行定期维护和保养，确保设备正常运转，避免出现质量问题。
5.4 对加工工艺进行评估和改进，提高生产效率和产品质量。
6. 安全生产6.1 加工人员必须严格遵守操作规程，做好个人防护工作。
6.2 对加工设备进行定期检查，确保设备安全可靠。
6.3 对加工环境进行安全检查，保证生产过程安全无隐患。
7. 文档管理工艺文件必须完整、准确、清晰，确保加工操作得以正确进行。
实施过程中发现不合适或需要改进的地方，应及时修改工艺文件，并通知相关人员。
8. 培训针对新员工和新设备，必须进行相关的培训工作，使其能够熟悉并掌握加工工艺的操作规程。
9. 结论本规程的实施将有助于规范机械加工工艺的操作流程，提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
10. 审核和改进为确保机械加工工艺规程的有效性和实用性，需要定期进行审核和改进。
可以安排专门的质量管理团队负责对工艺规程进行审查，包括对操作流程、质量控制要求、安全生产要求等方面进行评估。
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计1. 概述机械加工工艺规程是指对机械零部件进行加工时所需遵循的规程。
它包括了加工工艺的选择、加工工艺参数的确定、设备和工具的选择、加工过程的详细描述等内容。
机械加工工艺规程的设计对于确保零部件加工质量、提高加工效率和降低成本具有重要意义。
2. 加工工艺选择在进行机械加工工艺规程设计之前，首先需要进行加工工艺选择。
加工工艺选择是根据零部件的材料、形状、尺寸和要求等因素确定的，其目的是选择出能满足零部件要求的最佳加工工艺。
在进行加工工艺选择时，需要综合考虑以下因素：•零部件的材料属性，包括硬度、强度、耐磨性等。
•零部件的形状和尺寸要求，包括平面度、圆度、直线度等。
•零部件的表面质量要求，包括光洁度、粗糙度等。
•加工工艺的可靠性和稳定性。
•加工工艺的经济性和效率。
3. 加工工艺参数确定在确定了加工工艺之后，接下来需要确定具体的加工工艺参数。
加工工艺参数是指在进行机械加工时，控制加工过程中各种参数的数值。
合理的加工工艺参数能够保证零部件的加工质量，提高加工效率。
常见的加工工艺参数包括：•速度：主要指切削速度和进给速度。
切削速度是切削刀具与工件接触时的相对速度，进给速度是工件在切削过程中移动的速度。
•切深：指刀具每次进给时在工件上所切下的厚度。
•切削液的使用：切削液可以降低切削温度，减少摩擦，延长刀具寿命。
•切削刃数：切削刃数多少可以影响加工效率和加工质量。
•夹紧力：指夹持零部件的夹紧力大小，需要根据零部件的材料和形状进行合理调整。
4. 设备和工具选择进行机械加工时，需要选择合适的设备和工具。
设备和工具的选择直接影响到加工工艺的实施效果和加工质量。
在选择设备和工具时，需要考虑以下因素：•设备的精度和稳定性，以确保能够满足零部件的加工要求。
•设备的加工能力和加工范围，以确保能够满足零部件的材料和尺寸要求。
•工具的材料和硬度，以确保能够满足零部件的切削要求。
•工具的耐磨性和寿命，以提高加工效率和降低成本。
机械加工工艺规程设计5-1
机械加工工艺规程设计5-1引言机械加工工艺规程是在机械加工过程中为了保证产品质量和提高生产效率而制定的一系列指导性文件。
本文档旨在设计机械加工工艺规程5-1，以提供准确的操作指导、降低出错率和提高工作效率。
工艺流程根据产品设计要求和工艺性能要求，机械加工工艺规程5-1的工艺流程如下：1.零件准备–从仓库领取需要加工的零件–对零件进行清洗，确保其表面无污垢和油脂–对零件进行检验，确保其尺寸和形状符合要求2.加工工序–将经过清洗和检验的零件安装到机床上–根据工艺要求选择合适的刀具和夹具–进行加工操作，包括车、铣、钻、磨等–定期对机床进行检查和维护，保证其工作正常3.检验工序–完成加工后，将零件取出–对零件进行尺寸检验，确保其尺寸误差在允许范围内–对表面质量进行检查，确保无明显的缺陷和瑕疵4.组装工序–若零件需要进行组装，按照装配图纸和工艺要求进行组装操作–对组装后的产品进行检查，确保各零件的配合精度和组装质量符合要求5.包装和出厂–对产品进行清洁，包装成合适的包装箱–标示产品型号、数量和生产日期–出厂前进行最终检查，确保产品质量合格符合要求–将成品出厂并移交给相关部门或客户工艺参数在机械加工工艺规程5-1中，需要确定以下工艺参数：1.切削速度–根据材料特性和刀具材料选择合适的切削速度–切削速度过高会导致刀具磨损过快，切削速度过低会导致加工效率低下2.进给速度–根据加工负荷和切削力选择合适的进给速度–进给速度过高会导致切削过程不稳定，进给速度过低会影响加工效率3.切削深度–根据加工要求和切削工具选择合适的切削深度–切削深度过大会导致加工过程不稳定，切削深度过小会影响加工效率设备要求和操作指导1.机床要求–机床应具备足够的刚性和稳定性，以保证加工精度和表面质量–机床应具备良好的切削液供给系统，以提高切削效果和延长刀具寿命2.刀具和夹具要求–刀具应选用合适的刀具材料和刀具几何形状，以满足加工要求–夹具应具备足够的夹紧力和稳定性，以确保工件的位置和姿态的稳定3.操作指导–操作人员应经过专业培训，熟悉操作规程和安全操作规定–操作人员应定期对机床进行检查和维护，确保其正常工作–操作人员应按照工艺流程和工艺参数进行操作，严格控制加工质量和产品误差质量控制为了确保机械加工工艺规程5-1的质量，需要进行以下质量控制措施：1.过程检查–在工艺流程中的各个环节进行严格的检查和监控，防止不合格品进入下一工序–定期对加工设备和工具进行检查和校准，确保其工作正常2.检验测试–在加工完成后对零件进行尺寸和表面质量的检验–对工艺参数进行监控和调整，以满足产品质量要求3.过程记录和分析–对工艺流程中的相关数据进行记录和分析，及时发现并纠正问题–根据质量控制结果和分析结果，对工艺流程进行改进和优化安全注意事项在机械加工工艺规程5-1的操作过程中，需要注意以下安全事项：1.操作人员应佩戴个人防护装备，包括耳塞、防护眼镜、手套等2.操作人员应严格按照操作规程和操作要求进行操作，禁止擅自更改工艺参数和操作方法3.在加工过程中，应保持工作区域整洁，以防发生意外事故4.遵守机械设备维护规定，定期对机床进行检查和维护，确保其工作正常5.出现异常情况或设备故障时，应立即停机检查，并及时报告相关人员结论机械加工工艺规程设计5-1是为了指导机械加工过程中的操作和控制，以保证产品质量和提高生产效率。
第五章 机械加工工艺规程设计
第五章机械加工工艺规程设计1. 背景机械加工是制造业中的核心产业之一。
在制造业的各个领域中，机械加工工艺都占有重要地位。
随着工业化水平的不断提高，机械加工工艺的要求也越来越高。
因此，机械加工工艺规程的设计变得越来越必要。
2. 设计流程机械加工工艺规程的设计流程一般分为以下几个步骤：2.1. 确定工件材料和加工方法在设计机械加工工艺规程之前，需要确定工件的材料和加工方法。
使用不同的材料和加工方法，对机械加工的要求也不同，因此需要在这一阶段进行认真的选择。
2.2. 确定加工工序在确定了工件材料和加工方法之后，需要选择加工工序。
加工工序的选择需要综合考虑工件的形状、材料和加工要求等多个因素。
2.3. 设计加工方案在确定了加工工序之后，需要进一步设计加工方案。
加工方案包括加工顺序、加工量、工件加工前的准备工作等内容。
2.4. 制定加工工艺流程和规程最后，在完成了以上三个步骤之后，需要制定加工工艺流程和规程。
加工工艺流程是指在加工过程中各个工序之间的顺序和相关的技术要求；加工工艺规程是指在实际加工操作中所遵循的一系列规定，包括加工工艺流程的细节和加工过程中所需注意的事项等内容。
3. 规程编制的要求在进行机械加工工艺规程编制时，需要考虑以下几个方面的要求：3.1. 工艺规程的可读性机械加工工艺规程需要易于阅读和操作。
因此，在编制工艺规程时，需要使用简单明了的语言，清晰明确地描述加工过程中的各个环节。
3.2. 工艺规程的准确性机械加工工艺规程的编制应当准确、全面。
对于加工工序和加工方案设计等环节，应当进行充分的考虑和论证，以保证工艺规程的准确性。
3.3. 工艺规程的可实施性和可操作性工艺规程必须是具有实施可行性的。
这意味着规程需要考虑到实际生产操作中的各种限制因素，如材料、加工设备、操作工人技能等。
3.4. 工艺规程的可控性对于机械加工工艺规程编制而言，其实质是对加工过程进行一定的控制和规范。
因此，在编制工艺规程时需要思考其可控性，即机械加工过程中各个环节的控制方法和对应的反馈机制。
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第五章机械加工工艺规程设计典型案例在机械加工中，常会遇到诸如轴类、套类、盘类、杆类、箱体类等各种各样零件。
虽然它们形状各异，但在考虑它们的加工工艺时却存在许多共性。
如图5-1所示套类零件，当安排其加工工艺时，必然要考虑这样一些问题，如该零件的主要技术要求有哪些? 哪些表面是零件的主要加工表面？这些表面用什么方法加工、分几次加工？各表面的加工顺序如何？每个工序（工步）的加工余量多大？如何确定各道工序的工序尺寸及其公差？另外还要考虑零件的材料、毛坯形式、工件如何定位和夹紧等问题。
上述这些问题均要在本章中进行讨论。
图5-1 轴套零件5.1 概述一、机械加工工艺规程及其作用将产品或零部件的制造工艺过程的所有容用图、表、文字的形式规定下来的工艺文件汇编称为工艺规程。
机械加工工艺规程的作用可概括为：⑴组织、管理和指导生产。
生产的计划、调度，工人的操作，质量的检查等都是以机械加工工艺规程为依据，一切生产人员都不得随意违反机械加工工艺规程，工艺规程是产品质量保证的根本所在。
⑵机械加工工艺规程是各项生产准备工作的技术依据。
在产品投入大批量生产以前，需要做大量的生产准备和技术准备工作，例如：厂房的改造或规划建设；设备的改造或新设备的购置和订做；关键技术的分析与研究；工装的设计制造或选购等。
这些工作都必须根据机械加工工艺规程来展开。
⑶技术的储备和交流。
工艺规程体现了一个企业的工艺技术水平，它是一个企业技术得以不断发展的基石，也是先进技术得以推广、交流的技术文件，所有的机械加工工艺规程几乎都要经过不断的修改与补充才能不断吸收先进经验，以适应技术的发展。
二、工艺规程的设计原则⑴必须可靠的保证零件图纸上所有技术要求的实现。
在设计机械加工工艺规程时，如果发现图纸某一技术要求规定的不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改图纸或不按图纸要求去做。
⑵在规定的生产纲领和生产批量下，一般要求工艺成本最低。
⑶充分利用现有生产条件，少花钱，多办事。
⑷尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全，创造良好、文明的劳动条件。
三、工艺规程设计所需的原始资料在制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：⑴零件图和产品整套装配图；⑵产品的生产纲领和生产类型；⑶产品的质量验收标准；⑷毛坯情况；⑸本厂的生产条件和技术水平；⑹国外生产技术发展情况。
四、工艺规程设计的步骤制订工艺规程的主要步骤大致如下：⑴零件的工艺性分析。
主要分析零件的结构工艺性、技术要求、生产类型等容。
⑵确定毛坯。
依据零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构特点，确定毛坯的种类、制造方法、精度等容。
工艺人员在设计机械加工工艺规程之前，首先要熟悉毛坯的特点。
例如，其分型面，浇口和铸钢件冒口的位置以及铸件公差和拔模斜度等。
这些容均与工艺路线的制订密切相关。
⑶拟定工艺路线，选择定位基准。
这是工艺规程设计的核心容。
⑷确定各工序的设备和工装。
设备和工装的选择需要与零件的生产类型、加工质量、结构特点相匹配，对需要改装和重新设计的专用设备和工艺装备应提出具体设计任务书。
⑸确定主要工序的生产技术要求和质量验收标准。
⑹确定各工序的余量，计算工序尺寸和公差。
⑺确定各工序的切削用量。
在单件、小批生产中，切削用量多由操作者自行决定，机械加工工艺卡中一般不作明确规定。
在中批，特别是在大批大量生产时，为了保证生产的合理性和节奏均衡，在工艺规程中对切削用量有详尽的规定，并不得随意改动。
⑻确定工时定额。
⑼填卡、装订。
五、机械加工工艺规程的格式工艺规程是由一系列工艺文件所构成，工艺文件一般以卡片的形式来体现，这些卡片包括：工艺过程卡、工序卡、检验卡、调整卡等。
在我国各机械制造厂使用的机械加工工艺规程表格的形式不尽一致，但是其基本容是相同的。
在单件小批生产中，一般只编写简单的机械加工工艺过程卡（参见表5-1）；在中批生产中，多采用机械加工工艺卡片（参见表5-2）；在大批大量生产中，则要求有详细和完整的工艺文件，要求各工序都要有机械加工工序卡（参见表5-3）；对半自动及自动机床，则要求有机床调整卡，对检验工序则要求有检验工序卡等。
表5-1 工艺过程卡片表5-2 机械加工工艺卡片表5-3 机械加工工序卡片5.2 机械加工工艺规程设计一、零件的结构工艺性分析结构工艺性是指产品的结构是否满足优质、高产、低成本制造的一种性质。
零件结构工艺性的优、劣不是一成不变的，在不同的要求和生产条件下是可以变化的。
在保证使用要求的前提下，为了优化产品质量、生产率、材料消耗、生产成本等要素。
这就要求在进行产品和零件设计时，一定要保证合理的结构工艺性。
表5-4列举了在常规工艺条件下零件结构工艺性定性分析的例子，供零件结构设计和工艺性分析时参考。
序号零件结构结构工艺性不好结构工艺性好1 加工孔离壁太近，与辅具（或主轴）干涉，无法进刀加大加工孔与壁之间距离，或取消进刀方向的立壁，就可以方便进刀2 无退刀槽，攻丝无法加工，车螺纹时易打刀设计退刀槽，可以方便螺纹加工4 台阶尺寸太小，加工键槽时，易划伤左端孔表面加大尺寸h，可以避免划伤左端孔5 无退刀槽，小齿轮无法加工设计退刀槽，可以方便小齿轮加工6 无退刀槽，两端轴颈磨削时无法清根设计退刀槽，可以方便两端轴颈磨削清根7 孔口设计成斜面，钻孔加工时，刀具易引偏或折断孔口设计平台，可以方便钻孔加工时刀具进刀8退刀槽尺寸不一，增加刀具种类和换刀次数统一退刀槽尺寸，可以减少刀具种类和换刀次数9螺纹孔尺寸接近但不同，增加刀具种类螺纹孔尺寸统一，可以减少刀具种类和换刀次数10平面太大，增加加工量，平面度也不便保证减小加工面面积，可以减少加工量，方便保证平面度11外圆和孔无法在一次安装中加工，不便保证外圆和孔的同轴度在外圆上设计台阶，可以方便保证外圆和孔的同轴度12孔出口处余量偏置，钻头易引偏或折断孔出口处设计平坦，孔加工方便1314键槽分布在不同方向，无法一次安装中加工出来将键槽设计在同一方向，可以一次安装中加工出来15孔太深，深孔加工有困难减小孔深度，可以方便加工16 锥面需要磨削，锥面和圆柱面交接处无法清根锥面和圆柱面交接处设计成台肩，可以方便锥面磨削17 装配面设计在腔体部不便加工和装配装配面设计在腔体外部可以方便加工和装配18台阶面不等高，加工时需两次安装或两次调刀台阶面设计成等高，可以减少辅助时间19孔壁设计沟槽不便加工将沟槽设计在装配件外圆柱面上，可以方便加工二、确定毛坯毛坯的种类和质量对零件的加工质量、材料消耗、生产率、成本均有影响，而且还会影响零件的力学性能和使用性能。
因此，选择毛坯种类和制造方法时，我们必须首先满足零件的力学性能和使用性能要求，同时希望毛坯与成品零件尽可能接近，以节约材料、降低成本。
但这样又会造成毛坯制造难度增加、成本提高。
为合理解决这个矛盾，选择毛坯时应重点考虑以下几个问题：零件的生产纲领；零件的性能要求；毛坯的制造方法及其工艺特点；零件形状与尺寸；现有生产条件。
表5-5列举了各种毛坯制造方法的工艺特点。
表5-5 常见毛坯制造方法的工艺特点毛坯制造方法工件尺寸大小壁厚（mm）结构的复杂性适用生产类型材料精度等级（IT）尺寸公差（mm）其它工艺特点型材小型简单各种类型各种材料余量较大。
三、定位基准的选择加工时用以确定工件定位的基准称为定位基准。
它又有粗基准和精基准之分，粗基准是指未经机械加工的定位基准，而精基准则是经过机械加工的定位基准。
选择定位基准的首要目的是为了保证加工后零件各表面的位置精度和位置关系，同时还要考虑对各工序余量、工艺流程、夹具结构的影响，以及流水线和自动线加工的需要。
定位基准选择时，需要全面考虑各方面的因素，选择一组合理的定位基准。
同时还要考虑到粗、精基准的区别。
1．粗基准的选择原则粗基准选择的主要目的是：保证非加工面与加工面的位置关系；保证各加工表面余量的合理分配。
因此，选择粗基准时应考虑下列一些问题：⑴余量分配原则粗基准的选择应保证工件各表面加工时余量足够或均匀的要求。
下面先分析一个简单的例子。
图5-2所示零件的毛坯，在铸造时孔3和外圆1难免有偏心。
加工时，如果采用不加工的外圆1作为粗基准装夹工件（用三爪自定心卡盘夹住外圆1）进行加工，则加工面2与不加工面1同轴，可以保证壁厚均匀，但是加工面2的加工余量则不均匀，如图5-2a 所示。
图5-2 不同粗基准选择的余量比较如果采用该零件的毛坯孔3作为粗基准装夹工件（用四爪单动卡盘夹住外圆1，按毛坯孔3找正）进行加工，则加工面2与该面的毛坯孔3同轴，即加工面2时的余量是均匀的，但是加工面2与不加工面外圆1则不同轴，即壁厚不均匀，如图5-2b所示。
再如图5-3所示车床床身加工中，导轨面是最重要的表面，不仅精度要求高，而且要求导轨面有均匀的金相组织和较高的耐磨性，因此希望加工时导轨面去除余量要小而且均匀。
因此应以导轨面为粗基准，先加工底面，然后在以底面为精基准加工导轨面。
这样就可以保证导轨面的加工余量均匀。
否则，若违背本条原则必将造成导轨余量的不均匀。
图5-3 床身加工中的粗基准选择⑵位置关系原则粗基准的选择应尽量保证最终零件上非加工表面与加工表面之间的相互位置关系要求。
如图5-4a所示的拨杆，虽然不加工面很多，但由于要求22φmm外圆同轴，因此在钻φH9孔与4022φH9孔时应选择40φmm 外圆作为粗基准，利用三爪自定心夹紧机构使40φmm 外圆与钻孔中心同轴。
图5-4 位置要求对粗基准选择的影响⑶ 便于工件装夹的原则 选粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等问题。
为了保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。
⑷ 粗基准一般不得重复使用的原则 在同一尺寸方向上的粗基准一般不应被重复使用。
这是因为毛坯的定位面一般都很粗糙，在两次装夹中重复使用同一粗基准，就会造成相当大的定位误差（有时可达几毫米）。
如图5-5a 所示的零件，其孔、端面及3-7φmm 孔都需要加工，如果按图5-5b 、c 所示工艺方案，即第一道工序以30φmm 外圆为粗基准车端面、镗孔；第二道工序仍以30φmm 外圆为粗基准钻3-7φmm 孔，这样就可能使钻出的孔轴线与端面不垂直。
如果用图5-5b 、d 所示工艺方案就可以避免上述问题，其第二道工序是用第一道工序已经加工出来的孔和端面作精基准，就较好的解决了图5-5b 、c 工艺方案产生的不垂直问题。
对粗基准不重复使用原则，注意不要滥用。
例如在图5-6a 所示的零件图中，第一道工序加工15φH7孔和端面时，用法兰台肩面和外形定位，第二道工序钻2-6φmm 孔的时候，除了用15φH7孔和端面作精基准定位外，仍需用外形粗基准来限制绕15φH7孔轴线的回转自由度。