船体结构焊接工艺
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剂 SJ101 或 HJ431 等 4.3.3 CO2 衬垫焊：焊丝 AT-YJ502Q、KFX-712C(φ1.2)等。保护气体:CO2
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气体(纯度不低于 99.5%), 衬垫: JN 系列 4.3.5 垂直气电焊: 焊丝:DWS-43G, 保护气体:CO2 气体(纯度不低于
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1.2.3 焊接顺序: 施焊前，框架应平正地放置在平台上，并作加强拘束， 以防止其变形，焊接时，应按先焊中间部分、再焊两端的顺序进行。
1.3 板材拼接 1.3.1 焊接方法：采用双面埋弧自动焊,坡口型式参照《焊接基本规程》
99.5%), 衬垫:JJL-O 等。 4.4 焊接顺序:大合拢接头的焊接在船台上进行，先从龙骨板向左右舷两
侧施焊直至舭部，焊好外板接头，随后焊内底板。底部施 焊结束后，再焊主甲板和中间平台板，最后对称地施焊舷 侧外板的大接缝。为控制船体在船台上的变形，在船台大 合拢定位焊后，大接头焊缝暂不焊。待下一个大合拢定位 焊结束后，再烧焊。 注：平台板与外板之间靠近大接缝的角焊缝，应缓焊。待大合拢结束 后再焊接。 三. 焊接检验 船体结构的焊接检验应包括下列内容： 1.焊接检验应贯穿焊接生产全过程，包括焊前检验、焊接过程检验和焊后 成品检验。 2.对焊缝进行外观检查。 3.对焊缝内部质量检查应按规定进行，可采用射线、超声波或由 GL 认可 的其他方法进行检验。 4.角焊缝的焊脚尺寸应按《焊接规格表》（ZJC421-190-003）执行。 5.船体结构的焊缝探伤按《船体结构焊缝探伤要求》（ZJC421- 914-001） 执行。 四. 焊接施工中的若干问题： 1.下雨时焊接施工的管理： 1.1 焊接作业在遮避风、雨、雪的条件下进行，将尽量多的构件在室内或 在遮蔽的环境下焊接。 1.2 雨水直接降落在坡口一侧时,应禁止施焊。 1.3 外面降雨时在舱室里面焊接应严格加以控制。下列情况不应施焊： 1.3.1 板厚小于 8mm； 1.3.2 E 级钢； 1.3.3 高强钢的 T 型接头 1.4 降雨时应加强焊接材料的管理,如限制焊条的领用时间,使用焊条保
（ZJC421-190-002GC）。
1.3.2 焊接材料: 焊丝 HO8A、H08MnA，高强度钢板拼接的应采用 H08MnA。 焊剂 SJ101 或 SH431 等。
1.3.3 焊接顺序: 板材的拼接工作在拼板平台上进行,用埋弧自动焊焊接, 在对接接头两端须加装引弧和熄弧板。一面焊完后，翻身后进行碳刨再焊 另一面。若板列上既有端接缝，又有边接缝，应先焊端接缝，后焊边接缝 的顺序进行。为保证焊缝质量，应严格控制对接接头的间隙，选用合适的 焊接规范。
CO2 衬垫焊，横向对接缝采用单面 CO2 衬垫焊。 4.1.3 内底板对接缝: 采用单面 CO2 衬垫焊打底,再用埋弧自动焊盖面. 4.1.4 主甲板对接缝: 采用单面 CO2 衬垫焊,或采用单面 CO2 衬垫焊打底,
再用埋弧自动焊盖面，两种按现场施工情况而定。 4.1.5 球扁钢对接: 采用单面 CO2 衬垫焊 4.1.6 平台板对接缝: 采用单面 CO2 衬垫焊 4.1.7 纵/横舱壁与内底板等的角接缝：采用 CO2 气体保护焊 4.1.9 纵骨、桁材对接：采用手工焊或 CO2 焊。 4.1.10 所有角焊缝应尽量采用 CO2 焊,减少使用手工电弧焊. 4.2 焊接坡口要求:同 2.2. 4.3 焊接材料及焊接辅助材料: 4.3.1 手工电弧焊: CJ507 等。 4.3.2 埋弧自动焊：焊丝 H08A、H08MnA（注：高强度钢采用 H08MnA）；焊
注:在保证切割质量的前提下,应尽量减少板材刨边的工作量. 1.4 型材与板材的拼装 1.4.1 焊接方法：尽量采用 CO2 保护焊。焊脚高度参照《焊接规格表》
（ZJC421-190-003） 1.4.2 焊接材料: AT-YJ502Q、KFX-712C(φ1.2)等，CO2 气体（纯度不低
于 99.5%）
1.4.3 焊接顺序: ① 纵向隔舱壁: 隔舱板拼板按板列对接缝的焊接顺序进行，型材与 板材的角接焊可采用间跳法施焊，以减少焊接变形，其焊接顺序 如图 1-1 所示： ② 横向隔舱壁：横向隔舱壁的对接缝焊接顺序同拼板顺序。板材与 型材的角接焊缝由双数焊工从船体中心线向左右两舷 对称地焊接，其施焊的顺序如图 1-2 所示：
二、船体结构的焊接工艺： 1.部件的拼装 1.1 T 型材的拼装 1.1.1 焊接方法：如无特殊情况，尽量采用 CO2 焊，焊脚高度参照船体焊 接规格》（ZJC421-190-003） 1.1.2 焊接材料： GL 认可的 CO2 气体保护焊专用焊丝,保护气体：CO2 气 体的纯度不低于 99.5%。 1.1.3 焊接顺序: 先焊面板和腹板的对接焊缝,然后将其横倒于平台上, 再焊接角焊缝。纵向两端留出长约 300mm 的接缝暂缓焊接，待合拢装配时 面板和腹板对接接头焊好后再施焊。 1.2 肋骨框架拼装 1.2.1 焊接方法: 尽量采用 CO2 气体保护焊。 1.2.2 焊接材料: AT-YJ502Q、KFX-712C(φ1.2)等，CO2 气体（纯度不低 于 99.5%）
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一、概述： 1.本工艺适用于 1800TEU 集装箱船船体钢结构的焊接。有关本工艺中未涉 及的内容，请按《船体结构焊接原则工艺》（ZJSS-CT002-97）浙江船厂工 厂标准执行。 2.从事船体结构作业的焊工必须通过 GL 或由 GL 确认的焊工资格考试，并 拥有 GL 签发或由 GL 认同的焊工资格证书。 3.焊接材料如焊条、焊丝必须采用具有 GL 证书的厂家生产的产品。焊接 材料的管理按浙江船厂工厂标准《焊接材料的验收、存放和使用》 （ZJSS-CT001-97）执行。 4.为保证船体焊接过程能顺利进行，焊接设备必须能正常工作，电网电压、 保护气体的压力及流量必须保持稳定。采用 CO2 焊接时，若周围环境的风 力在 2-3 级以上时必须采用防风措施。 5.施焊时，尽量采用二氧化碳气体保护焊，或采用较小的焊接电流、较细 的焊条（直径≤4 mm），以减少船体结构的焊接变形。 6.采用埋弧自动焊时，在焊接接头的两端应装焊工艺板（收弧、引弧）， 工艺板的尺寸应不小于 100X100，其厚度与被焊工件相同。 7.焊道的接头应避开焊缝的交叉点，不允许在焊道转角处或交叉处引弧或 熄弧。 8.在手工双面对接焊时，背面焊缝根部应彻底清根，然后进行封底焊。 9.反面无法施焊或施焊较困难的部位： ①对接焊缝采用衬垫焊，如果曲率较大无法使用衬垫焊的部位，可采用垫 板焊。坡口型式见《焊接基本规程》（ZJC421-190- 002GC）。 ②角接焊缝采用反面衬垫焊。坡口型式见《焊接基本规程》 （ZJC421-190-002GC）。 10.焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和其他污物，必须在焊前清除 干净。 11.焊缝之间的最小间距： ①相邻两个对接焊缝之间的距离应至少为：50mm+4×板厚； ②两个相邻角接焊缝之间的距离以及角焊缝和对接焊缝之间的距离应 至少为：30mm+2×板厚；以上的距离尺寸为角接焊缝边缘到角接焊缝边 缘之间的距离或角接焊缝边缘到对接焊缝中心之间的距离。
等拼板工艺程序：开坡口（δ＞12）→拼板→埋弧焊→加强→翻身 →碳刨→埋弧焊→定位。 2.1.4 角焊缝应尽量采用 CO2 气体保护焊,减少手工电弧焊。 2.1.5 外板与铸钢件的对接：采用手工电弧焊或 CO2 气体保护焊进行焊接， 反面无法施焊的部位可采用垫板焊。 2.2 焊接坡口要求: 2.2.1 对接焊缝：坡Βιβλιοθήκη Baidu要求按《焊接基本规程》（ZJC421-190-002GC）执
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行。 2.2.2 角接焊缝：
①不开坡口的按《焊接规格表》（ZJC421-190-003）执行。 ②开坡口的角焊缝按《焊接基本规程》（ZJC421-190-002GC）执行。 2.2.3 搭接焊缝、垫板焊、塞焊缝见《焊接基本规程》、《焊接规格表》。 2.3 焊接材料及焊接辅助材料: 2.3.1 手工电弧焊: 碱性焊条如 CJ507 等用于较重要结构。 具体部位参
的焊接应采用 H08MnA,以提高焊接质量。 2.3.3 单面 CO2 气体保护衬垫焊: 焊丝 AT-YJ502Q、KFX-712C(φ1.2)等。
衬垫：JN 系列； CO2 气体（纯度不低于 99.5%） 2.4 焊接顺序:分段装配完成后，施焊时应遵循下列焊接顺序原则： 2.4.1 保证钢板和焊接接缝一端有自由收缩的可能性。 2.4.2 先焊对其他焊缝不起刚性拘束的焊缝。 2.4.3 在构架和板接缝相交的情况下,既有对接缝,也有角焊缝,此时, 应 先焊对接缝,然后再焊角焊缝。角接焊缝按先焊立角焊缝后焊平角 焊缝的顺序进行。 2.4.4 尽可能由双数焊工从分段中部逐渐向左右、前后对称地施焊。 2.4.5 靠近大接头两端构件的角焊缝应留 200 - 300mm 缓焊，待合拢后再 焊；靠近大接头的外板与甲板板的角接焊缝，应在大接头施焊结束 后进行施焊。 3.组装合拢 3.1 焊接方法： 3.1.1 内底板的焊接：采用 CO2 衬垫焊打底，埋弧自动焊盖面 3.1.2 外板的焊接： 采用 CO2 衬垫焊，但若反面施焊困难且此处外板的 曲率较大无法布置衬垫的焊缝可采用垫板焊。
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③ 其它形式的板材与型材的拼装与①②类同。
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图1-1
图1-2
2. 分段的焊接工艺： 2.1 焊接方法: 2.1.1 内底板、甲板板、平台板、纵横舱壁、外板平直部分等板厚＞7mm
见 《 焊 接 规 格 表 》（ ZJC421-190-003 ） 酸 性 焊 条 如 E4303 /J422 等用于一般结构或补焊。 CO2 气体保护焊: AT-YJ502Q、KFX-712C(φ1.2)等，CO2 气体（纯度
不低于 99.5%） 2.3.2 埋弧自动焊: 焊丝 H08A、H08MnA，焊剂 SJ101 或 HJ431。高强度钢
板材的拼板采用双面埋弧自动焊。 2.1.2 外板接缝: a.平直部分的外板拼接缝, 采用双面埋弧自动焊。
b.非平直部分的外板接缝,采用二氧化碳衬垫焊。若外 板曲度较大而使反面无法布置衬垫的可采用双面手 工焊；外板曲率较大且又反面施焊困难的可采用垫板 焊。
注：为了保证焊缝质量，应尽量避免使用垫板焊。 2.1.3 内底板、纵舱板、甲板板、外板平直部分、平台板、横舱壁（δ＞7）
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3.1.3 构架的焊接：采用手工焊或 CO2 气体保护焊 3.2 焊接坡口要求：同 2.2 3.3 焊接材料及焊接辅助材料： 3.3.1 手工电弧焊: CJ507 等。 3.3.2 埋弧自动焊：焊丝 HO8A 或 H08MnA（高强度钢的应采用 H08MnA）
焊剂 SJ101 或 SH431 3.3.3 CO2 衬垫焊： 焊丝 AT-YJ502Q、KFX-712C(φ1.2)等。
保护气体 CO2 气体(纯度不低于 99.5%)。 衬垫:JN 系列。 4. 大合拢 4.1 焊接方法:(见第 11 页附图) 4.1.1 外板对接缝:船体中部垂直部分有条件的可采用气电垂直焊，其余 的采用 CO2 衬垫焊；舭部转圆处尽量采用 CO2 衬垫焊， 若衬垫布置有困难的可采用手工电弧焊；底部采用单面 CO2 衬垫焊,横向焊缝采用单面 CO2 衬垫焊。 4.1.2 纵舱壁对接缝:垂直对接缝有条件的可采用气电垂直焊，否则采用
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12.当构件贯穿水密或油密舱壁时，舱壁上的贯穿孔应按有关标准设置密 性补板，并应按下图所示，在密性焊缝二侧的贯穿构件上切割一小半圆孔， 从半圆孔到舱壁处应为包角双面连续焊，以确保舱壁的密性。
水密或油密舱壁 W.T OR O.T
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气体(纯度不低于 99.5%), 衬垫: JN 系列 4.3.5 垂直气电焊: 焊丝:DWS-43G, 保护气体:CO2 气体(纯度不低于
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1.2.3 焊接顺序: 施焊前，框架应平正地放置在平台上，并作加强拘束， 以防止其变形，焊接时，应按先焊中间部分、再焊两端的顺序进行。
1.3 板材拼接 1.3.1 焊接方法：采用双面埋弧自动焊,坡口型式参照《焊接基本规程》
99.5%), 衬垫:JJL-O 等。 4.4 焊接顺序:大合拢接头的焊接在船台上进行，先从龙骨板向左右舷两
侧施焊直至舭部，焊好外板接头，随后焊内底板。底部施 焊结束后，再焊主甲板和中间平台板，最后对称地施焊舷 侧外板的大接缝。为控制船体在船台上的变形，在船台大 合拢定位焊后，大接头焊缝暂不焊。待下一个大合拢定位 焊结束后，再烧焊。 注：平台板与外板之间靠近大接缝的角焊缝，应缓焊。待大合拢结束 后再焊接。 三. 焊接检验 船体结构的焊接检验应包括下列内容： 1.焊接检验应贯穿焊接生产全过程，包括焊前检验、焊接过程检验和焊后 成品检验。 2.对焊缝进行外观检查。 3.对焊缝内部质量检查应按规定进行，可采用射线、超声波或由 GL 认可 的其他方法进行检验。 4.角焊缝的焊脚尺寸应按《焊接规格表》（ZJC421-190-003）执行。 5.船体结构的焊缝探伤按《船体结构焊缝探伤要求》（ZJC421- 914-001） 执行。 四. 焊接施工中的若干问题： 1.下雨时焊接施工的管理： 1.1 焊接作业在遮避风、雨、雪的条件下进行，将尽量多的构件在室内或 在遮蔽的环境下焊接。 1.2 雨水直接降落在坡口一侧时,应禁止施焊。 1.3 外面降雨时在舱室里面焊接应严格加以控制。下列情况不应施焊： 1.3.1 板厚小于 8mm； 1.3.2 E 级钢； 1.3.3 高强钢的 T 型接头 1.4 降雨时应加强焊接材料的管理,如限制焊条的领用时间,使用焊条保
（ZJC421-190-002GC）。
1.3.2 焊接材料: 焊丝 HO8A、H08MnA，高强度钢板拼接的应采用 H08MnA。 焊剂 SJ101 或 SH431 等。
1.3.3 焊接顺序: 板材的拼接工作在拼板平台上进行,用埋弧自动焊焊接, 在对接接头两端须加装引弧和熄弧板。一面焊完后，翻身后进行碳刨再焊 另一面。若板列上既有端接缝，又有边接缝，应先焊端接缝，后焊边接缝 的顺序进行。为保证焊缝质量，应严格控制对接接头的间隙，选用合适的 焊接规范。
CO2 衬垫焊，横向对接缝采用单面 CO2 衬垫焊。 4.1.3 内底板对接缝: 采用单面 CO2 衬垫焊打底,再用埋弧自动焊盖面. 4.1.4 主甲板对接缝: 采用单面 CO2 衬垫焊,或采用单面 CO2 衬垫焊打底,
再用埋弧自动焊盖面，两种按现场施工情况而定。 4.1.5 球扁钢对接: 采用单面 CO2 衬垫焊 4.1.6 平台板对接缝: 采用单面 CO2 衬垫焊 4.1.7 纵/横舱壁与内底板等的角接缝：采用 CO2 气体保护焊 4.1.9 纵骨、桁材对接：采用手工焊或 CO2 焊。 4.1.10 所有角焊缝应尽量采用 CO2 焊,减少使用手工电弧焊. 4.2 焊接坡口要求:同 2.2. 4.3 焊接材料及焊接辅助材料: 4.3.1 手工电弧焊: CJ507 等。 4.3.2 埋弧自动焊：焊丝 H08A、H08MnA（注：高强度钢采用 H08MnA）；焊
注:在保证切割质量的前提下,应尽量减少板材刨边的工作量. 1.4 型材与板材的拼装 1.4.1 焊接方法：尽量采用 CO2 保护焊。焊脚高度参照《焊接规格表》
（ZJC421-190-003） 1.4.2 焊接材料: AT-YJ502Q、KFX-712C(φ1.2)等，CO2 气体（纯度不低
于 99.5%）
1.4.3 焊接顺序: ① 纵向隔舱壁: 隔舱板拼板按板列对接缝的焊接顺序进行，型材与 板材的角接焊可采用间跳法施焊，以减少焊接变形，其焊接顺序 如图 1-1 所示： ② 横向隔舱壁：横向隔舱壁的对接缝焊接顺序同拼板顺序。板材与 型材的角接焊缝由双数焊工从船体中心线向左右两舷 对称地焊接，其施焊的顺序如图 1-2 所示：
二、船体结构的焊接工艺： 1.部件的拼装 1.1 T 型材的拼装 1.1.1 焊接方法：如无特殊情况，尽量采用 CO2 焊，焊脚高度参照船体焊 接规格》（ZJC421-190-003） 1.1.2 焊接材料： GL 认可的 CO2 气体保护焊专用焊丝,保护气体：CO2 气 体的纯度不低于 99.5%。 1.1.3 焊接顺序: 先焊面板和腹板的对接焊缝,然后将其横倒于平台上, 再焊接角焊缝。纵向两端留出长约 300mm 的接缝暂缓焊接，待合拢装配时 面板和腹板对接接头焊好后再施焊。 1.2 肋骨框架拼装 1.2.1 焊接方法: 尽量采用 CO2 气体保护焊。 1.2.2 焊接材料: AT-YJ502Q、KFX-712C(φ1.2)等，CO2 气体（纯度不低 于 99.5%）
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一、概述： 1.本工艺适用于 1800TEU 集装箱船船体钢结构的焊接。有关本工艺中未涉 及的内容，请按《船体结构焊接原则工艺》（ZJSS-CT002-97）浙江船厂工 厂标准执行。 2.从事船体结构作业的焊工必须通过 GL 或由 GL 确认的焊工资格考试，并 拥有 GL 签发或由 GL 认同的焊工资格证书。 3.焊接材料如焊条、焊丝必须采用具有 GL 证书的厂家生产的产品。焊接 材料的管理按浙江船厂工厂标准《焊接材料的验收、存放和使用》 （ZJSS-CT001-97）执行。 4.为保证船体焊接过程能顺利进行，焊接设备必须能正常工作，电网电压、 保护气体的压力及流量必须保持稳定。采用 CO2 焊接时，若周围环境的风 力在 2-3 级以上时必须采用防风措施。 5.施焊时，尽量采用二氧化碳气体保护焊，或采用较小的焊接电流、较细 的焊条（直径≤4 mm），以减少船体结构的焊接变形。 6.采用埋弧自动焊时，在焊接接头的两端应装焊工艺板（收弧、引弧）， 工艺板的尺寸应不小于 100X100，其厚度与被焊工件相同。 7.焊道的接头应避开焊缝的交叉点，不允许在焊道转角处或交叉处引弧或 熄弧。 8.在手工双面对接焊时，背面焊缝根部应彻底清根，然后进行封底焊。 9.反面无法施焊或施焊较困难的部位： ①对接焊缝采用衬垫焊，如果曲率较大无法使用衬垫焊的部位，可采用垫 板焊。坡口型式见《焊接基本规程》（ZJC421-190- 002GC）。 ②角接焊缝采用反面衬垫焊。坡口型式见《焊接基本规程》 （ZJC421-190-002GC）。 10.焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和其他污物，必须在焊前清除 干净。 11.焊缝之间的最小间距： ①相邻两个对接焊缝之间的距离应至少为：50mm+4×板厚； ②两个相邻角接焊缝之间的距离以及角焊缝和对接焊缝之间的距离应 至少为：30mm+2×板厚；以上的距离尺寸为角接焊缝边缘到角接焊缝边 缘之间的距离或角接焊缝边缘到对接焊缝中心之间的距离。
等拼板工艺程序：开坡口（δ＞12）→拼板→埋弧焊→加强→翻身 →碳刨→埋弧焊→定位。 2.1.4 角焊缝应尽量采用 CO2 气体保护焊,减少手工电弧焊。 2.1.5 外板与铸钢件的对接：采用手工电弧焊或 CO2 气体保护焊进行焊接， 反面无法施焊的部位可采用垫板焊。 2.2 焊接坡口要求: 2.2.1 对接焊缝：坡Βιβλιοθήκη Baidu要求按《焊接基本规程》（ZJC421-190-002GC）执
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行。 2.2.2 角接焊缝：
①不开坡口的按《焊接规格表》（ZJC421-190-003）执行。 ②开坡口的角焊缝按《焊接基本规程》（ZJC421-190-002GC）执行。 2.2.3 搭接焊缝、垫板焊、塞焊缝见《焊接基本规程》、《焊接规格表》。 2.3 焊接材料及焊接辅助材料: 2.3.1 手工电弧焊: 碱性焊条如 CJ507 等用于较重要结构。 具体部位参
的焊接应采用 H08MnA,以提高焊接质量。 2.3.3 单面 CO2 气体保护衬垫焊: 焊丝 AT-YJ502Q、KFX-712C(φ1.2)等。
衬垫：JN 系列； CO2 气体（纯度不低于 99.5%） 2.4 焊接顺序:分段装配完成后，施焊时应遵循下列焊接顺序原则： 2.4.1 保证钢板和焊接接缝一端有自由收缩的可能性。 2.4.2 先焊对其他焊缝不起刚性拘束的焊缝。 2.4.3 在构架和板接缝相交的情况下,既有对接缝,也有角焊缝,此时, 应 先焊对接缝,然后再焊角焊缝。角接焊缝按先焊立角焊缝后焊平角 焊缝的顺序进行。 2.4.4 尽可能由双数焊工从分段中部逐渐向左右、前后对称地施焊。 2.4.5 靠近大接头两端构件的角焊缝应留 200 - 300mm 缓焊，待合拢后再 焊；靠近大接头的外板与甲板板的角接焊缝，应在大接头施焊结束 后进行施焊。 3.组装合拢 3.1 焊接方法： 3.1.1 内底板的焊接：采用 CO2 衬垫焊打底，埋弧自动焊盖面 3.1.2 外板的焊接： 采用 CO2 衬垫焊，但若反面施焊困难且此处外板的 曲率较大无法布置衬垫的焊缝可采用垫板焊。
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③ 其它形式的板材与型材的拼装与①②类同。
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图1-1
图1-2
2. 分段的焊接工艺： 2.1 焊接方法: 2.1.1 内底板、甲板板、平台板、纵横舱壁、外板平直部分等板厚＞7mm
见 《 焊 接 规 格 表 》（ ZJC421-190-003 ） 酸 性 焊 条 如 E4303 /J422 等用于一般结构或补焊。 CO2 气体保护焊: AT-YJ502Q、KFX-712C(φ1.2)等，CO2 气体（纯度
不低于 99.5%） 2.3.2 埋弧自动焊: 焊丝 H08A、H08MnA，焊剂 SJ101 或 HJ431。高强度钢
板材的拼板采用双面埋弧自动焊。 2.1.2 外板接缝: a.平直部分的外板拼接缝, 采用双面埋弧自动焊。
b.非平直部分的外板接缝,采用二氧化碳衬垫焊。若外 板曲度较大而使反面无法布置衬垫的可采用双面手 工焊；外板曲率较大且又反面施焊困难的可采用垫板 焊。
注：为了保证焊缝质量，应尽量避免使用垫板焊。 2.1.3 内底板、纵舱板、甲板板、外板平直部分、平台板、横舱壁（δ＞7）
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3.1.3 构架的焊接：采用手工焊或 CO2 气体保护焊 3.2 焊接坡口要求：同 2.2 3.3 焊接材料及焊接辅助材料： 3.3.1 手工电弧焊: CJ507 等。 3.3.2 埋弧自动焊：焊丝 HO8A 或 H08MnA（高强度钢的应采用 H08MnA）
焊剂 SJ101 或 SH431 3.3.3 CO2 衬垫焊： 焊丝 AT-YJ502Q、KFX-712C(φ1.2)等。
保护气体 CO2 气体(纯度不低于 99.5%)。 衬垫:JN 系列。 4. 大合拢 4.1 焊接方法:(见第 11 页附图) 4.1.1 外板对接缝:船体中部垂直部分有条件的可采用气电垂直焊，其余 的采用 CO2 衬垫焊；舭部转圆处尽量采用 CO2 衬垫焊， 若衬垫布置有困难的可采用手工电弧焊；底部采用单面 CO2 衬垫焊,横向焊缝采用单面 CO2 衬垫焊。 4.1.2 纵舱壁对接缝:垂直对接缝有条件的可采用气电垂直焊，否则采用
1800TEU 集装箱船
船体结构焊接工艺
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12.当构件贯穿水密或油密舱壁时，舱壁上的贯穿孔应按有关标准设置密 性补板，并应按下图所示，在密性焊缝二侧的贯穿构件上切割一小半圆孔， 从半圆孔到舱壁处应为包角双面连续焊，以确保舱壁的密性。
水密或油密舱壁 W.T OR O.T