(生产管理知识)生产过程中的防错防漏技术
生产防错的五类方法和五大原则总结
生产防错的五类方法和五大原则总结
产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，其中人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的。
长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力，确实，通过培训，可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。
但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。
因此，制造企业对防错技术有着广泛而迫切的需求，“防错”的概念对产品设计和制造过程设计很有实际意义，日本许多工厂大量采用非常简单而实用的防错装置，并将其干百次的反复应用，日复一日长期坚持，出现了质量奇迹：每百万零件不合格数(PPM)下降至个位数甚至为零，产品质量显著提高。
主要介绍防错的五类方法和五大原则:
01设备上的防错装置技术应用
在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类：（1）定性的防错通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错，比如：
——即时摄片比较：区分装配零件的方向是否正确；传感器感应检测：机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反馈给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，实施相应的加工内容；
——硬探头：检测零件的不同型号，实施不同的装配或加工工艺，如用探头探测零件的外形，实施不同的装配，如硬探头探测缸孔，区分3.0L或3.4L 缸体；
——导向挡块：区分零件的输送导向；
——光栅防错：通过光栅的检测控制，达到工件是否摆放到位；
——夹具防错：控制装配零件在夹具上的摆放是否到位来防错。
（2）定量的防错。
生产质量防错措施
生产质量防错措施尊敬的XXX先生/女士：您关于生产质量防错措施的咨询我们已经收到。
对于此类问题，我们非常重视，也十分认真对待。
我们的生产质量防错措施旨在提高产品质量、降低生产过程中的错误和缺陷，并确保产品符合最高标准和顾客的期望。
为了保证生产质量，我们制定了以下几个关键防错措施：1. 建立质量管理体系：我们建立了严格的质量管理体系，包括质量管理部门、质量控制团队和质量检测设备等。
每个生产环节都会经过严格的品质把控，确保产品的质量。
2. 设立生产规范和标准操作程序：我们制定了详细的生产规范和标准操作程序，从原料采购到生产流程的每个环节都有相应的规范和程序。
员工需要按照规范和程序进行操作，以确保整个生产过程的准确性和一致性。
3. 培训员工：我们定期为员工进行相关培训，包括质量意识、使用质量检测设备和遵守操作规范等。
通过培训，员工可以提高对产品质量的认识和重视，并具备正确操作的能力，减少人为错误。
4. 强化监督和检查：我们设立了质量监督和检查岗位，对生产过程进行全面监控和检查。
我们周期性地对产品进行质量检测和质量控制，确保每个产品都符合标准要求。
5. 客户反馈和改进措施：我们重视客户的反馈和意见，将其视为改进质量的重要来源。
我们设立了客户服务部门，及时受理客户的反馈，并采取相应措施改进产品和生产过程。
通过以上防错措施的实施，我们的生产质量得以保证。
我们相信，只有通过持续的努力和精益求精的态度，我们才能满足顾客需求，提供高质量的产品。
最后，我代表公司感谢您对我们产品质量的关注和咨询。
我们将继续努力，不断提升生产质量水平，为您提供更好的产品和服务。
此致敬礼XXX公司日期。
生产线上怎么做“防错”看看这个“防错”技术案例
生产线上怎么做“防错”？看看这个“防错”技术案例！今天和大家聊一聊“防错”。
在三年多前，师父第一次把我独立地扔到一条座椅装配的生产线上去审核。
看些十几道工序，几十台设备在那有条不紊的运转着。
款式各异的条码，测量设备上花花绿绿的信号看得我眼花缭乱，丝毫不知道该从哪下手。
后来和师父请教，师父告诉我一句让我现在都还记得的话，“装配线好不好，重点看防错”。
那么问题来了。
1、什么是防错？防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或Fool Proof（防呆）。
从字面上看“防错”就是防止错误的发生。
要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？“错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。
对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。
人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。
所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。
2、人为错误的原因有哪些？有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。
它们分别是：遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。
a.遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情。
b.理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物。
c.识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误d.新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误。
e.意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯。
f.疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的。
g.迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了。
h.缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆。
十二种防错原理
十二种防错原理在生产制造领域，防错（也称为防错性设计或防错防误）是一个重要的主题，它旨在减少错误和失误，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍十二种常见的防错原理，这些原理在生产实践中得到了广泛应用，并取得了良好的效果。
一、标识与标签标识与标签是一种简单而有效的防错方法。
通过在需要识别的对象上贴上标签或标识，可以提醒操作者注意关键点和避免错误操作。
例如，在生产线上，每个产品都需要有一个唯一的标识，以便追踪和检查。
二、限制接触限制接触是一种通过限制操作者对危险区域或关键部件的接触来防止错误的原理。
例如，使用安全光栅可以限制工人手部进入危险区域，从而避免夹伤。
三、自动化检测自动化检测是一种通过机器代替人工进行检测的防错原理。
通过安装传感器和执行器，机器可以在人工干预之前检测到错误或异常。
这种方法不仅可以提高检测精度，还可以减少人为错误。
四、反馈与回馈反馈与回馈是一种通过提供实时反馈来防止错误的原理。
这种方法通常包括在系统中安装传感器，以检测操作状态和参数，并将信息发送给控制系统。
控制系统可以根据反馈信息采取适当的措施，如发出警告或自动调整参数。
五、标识控制图标识控制图是一种用于监控过程变化并识别异常情况的工具。
通过在控制图中使用颜色标签或其他符号，可以提醒操作者注意潜在问题。
这种方法有助于及时发现并纠正错误，从而减少损失。
六、双键防错原理双键防错原理是一种通过增加确认步骤来减少错误的方法。
这种方法要求操作者执行两个独立的操作才能完成任务，从而增加了错误发生的难度。
例如，在关闭两个门或按下两个按钮之后才能启动设备。
七、标准化操作标准化操作是一种通过制定一致的流程和标准来减少错误的原理。
通过制定操作手册和流程图，可以确保操作者按照正确的步骤进行操作，从而减少错误和失误。
八、程序化检查程序化检查是一种将检查过程自动化或程序化的防错方法。
通过编写程序或使用自动化工具进行程序化检查，可以确保检查的准确性和一致性，从而减少人为错误。
企业精准生产培训教材之防错技术
目录
• 防错技术概述 • 常见防错技术介绍 • 防错技术在生产中的应用 • 防错技术的实施与管理 • 案例分析
01
防错技术概述
防错技术的定义与重要性
防错技术定义
防错技术是一种生产管理方法，旨在通过设计、工艺和流程 等方式，预防生产过程中的人为错误，提高产品质量和生产 效率。
防错技术的持续改进与优化
数据分析
收集生产过程中的错误数据，进行深入分析，找 出问题的根源和解决方案。
技术创新
不断探索新的防错技术和方法，提高防错效果和 生产效率。
优化改进
根据实际应用情况和数据分析结果，对现有防错 装置进行优化改进，提高其可靠性和有效性。
05
案例分析
某企业生产线的目视化防错应用案例
某电子制造企业的电子防错应用案例
总结词
利用电子技术进行错误检测与纠正
详细描述
该企业采用传感器、控制器和执行器等电子 元件，实时监测生产过程中的数据和状态， 一旦发现异常立即进行报警或自动调整，防
止错误扩大。
某物流企业的信息化防错应用案例
要点一
总结词
要点二
详细描述
利用信息化手段减少人为错误
该企业采用先进的物流管理系统，通过条形码、RFID等技 术，实时追踪货物信息，确保运输、仓储和配送等环节的 准确性，降低因信息录入错误导致的损失。
信息化防错
总结词
信息化防错是一种通过信息化管理系统来防止错误的软件方法。
详细描述
信息化防错利用生产管理软件、质量管理系统等信息化工具，对生产过程中的各个环节进行实时监控和记录，通 过数据分析及时发现和纠正错误。这种方法能够提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
精益生产十大防错原理
精益生产十大防错原理精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产方式，它通过优化流程和提高效率来提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
在精益生产中，防错是非常重要的一环，因为防错可以避免生产过程中的错误，减少浪费，提高效率，提高产品质量。
以下是精益生产中的十大防错原理。
一、标准化工作流程标准化工作流程是防错的基础。
在生产过程中，每个工作步骤都应该有明确的标准操作流程，以确保每个工人都能按照同样的方法进行工作。
这样可以减少错误和浪费，提高效率和质量。
二、使用标准化工具和设备使用标准化工具和设备可以避免因为工具和设备的不同而导致的错误和浪费。
在生产过程中，应该使用标准化的工具和设备，以确保每个工人都能使用相同的工具和设备进行工作。
三、采用自动化生产自动化生产可以减少人为错误和浪费，提高效率和质量。
在生产过程中，应该采用自动化生产，尽可能减少人为干预，以确保生产过程的一致性和稳定性。
四、实施持续改进持续改进是防错的关键。
在生产过程中，应该不断地寻找改进的机会，以提高效率和质量。
持续改进应该成为一种文化，每个人都应该积极参与其中。
五、采用多种检查方法采用多种检查方法可以减少错误和浪费，提高效率和质量。
在生产过程中，应该采用多种检查方法，包括自检、互检、专业检查和客户反馈等，以确保产品的质量。
六、培训和教育员工培训和教育员工可以提高员工的技能和素质，减少错误和浪费，提高效率和质量。
在生产过程中，应该注重员工的培训和教育，让员工了解标准操作流程和使用标准化工具和设备的重要性。
七、建立正确的工作态度建立正确的工作态度可以减少错误和浪费，提高效率和质量。
在生产过程中，应该建立正确的工作态度，包括认真负责、积极进取、团队合作等。
八、采用高效的沟通方式采用高效的沟通方式可以减少错误和浪费，提高效率和质量。
在生产过程中，应该采用高效的沟通方式，包括口头沟通、书面沟通和电子沟通等，以确保信息的准确传递。
九、建立正确的奖惩机制建立正确的奖惩机制可以激励员工积极参与防错工作，减少错误和浪费，提高效率和质量。
如何有效防止漏工艺现象
.
；.
如何有效防范漏工艺
近期出现了漏孔现象，如何解决漏工艺现象，根据目前的管理流程，整理思
想如下：
1、严格执行三检制
（1）、自检，目前车间配有专职车间检验员，其目的是对车间生产出来的零部件进行首件检验。
但是根据观察，有部分车间检验员不负责任，敷衍了事，今后要加强管理，做好奖惩管理。
（2）、互检，互检主要是车间工人之间的相互检验，目前执行的不尽人意，要加强和车间的沟通，做好这一环节。
（3）、专职检验员检验，专职检验员经公司培训后，持上岗证上岗。
要进一步加强质量观念，以及责任感。
2、半成品及成品检验管理办法
（1）、加强培训，做到每位员工持证上岗。
（2）、制定完善的管理制度，建立完整的奖惩制度。
（3）、建立完整的工序操作指南，做到每个检验过程都有检验规范可遵照。
（4）、加强检验过程监控，及时纠正偏差。
（5）、不定期进行对操作人员的现场培训。
（6）、对员工进行心理疏导，发现工作态度及工作状态有问题，及时进行沟通。
（7）、建立错误档案，对每日发生的错误进行整理，分析哪些问题重复出现，哪里问题不应该出现。
（8）、做好车间基层管理者的工作，让其协调配合车间管理工作。
3、做好思想管理工作
（1）、让员工有企业荣辱感、有归属感、有主人翁态度。
（2）、建议员工的正确工作态度。
（3）、树立员工的质量观念，加强对质量的重视。
（4）、加强技术理论的培训。
以上是我的一些见解，请领导批评指正。
防止生产错误和差错的措施、原则和方法
防止生产错误和差错的措施、原则和方法一、实施步骤：1、制定防止错误和差错的计划：制定一个详细的计划，包括预防措施、检测技术和方法、纠正措施等。
2、培训员工：为员工提供相关培训，以确保他们了解如何避免错误和差错，并知道如何采取纠正措施。
3、建立检测系统：建立一个检测系统，以确保生产过程中没有错误和差错。
4、定期检查：定期检查生产设备、工具和检测系统，以确保它们正常工作。
5、记录和监测：记录生产过程中的数据，并监测生产过程，以确保没有错误和差错。
二、措施：1、使用防错装置：使用防错装置，例如自动检测设备、传感器、光电开关等，以检测生产过程中的错误和差错。
2、建立标准操作程序：建立标准操作程序，以确保员工按照正确的步骤操作设备和工作流程。
3、建立质量控制体系：建立质量控制体系，以确保产品符合规定的标准。
4、建立纠正措施程序：建立纠正措施程序，以应对生产过程中出现的错误和差错。
三、检测技术方法：1、使用统计过程控制（SPC）：使用统计过程控制方法，对生产过程进行监控，以确保产品符合规定的标准。
2、使用视觉检测技术：使用视觉检测技术，例如图像处理和机器视觉系统，以检测产品的外观缺陷和尺寸偏差。
3、使用无损检测技术：使用无损检测技术，例如超声波检测、射线检测、磁粉检测等，以检测产品的内部缺陷。
四、生产防错的五类方法：1、过程防错：从产品制造过程的角度出发，将防错重点放在工艺设计、产品设计和生产流程设计上，通过消除导致错误的根本原因，防止错误的发生。
2、设备防错：从设备设计和制造的角度出发，将防错重点放在设备的可靠性、可维护性和可检测性上，通过设备自身的防错能力，防止错误的发生。
3、人员防错：从人员培训、技能提升和行为管理的角度出发，通过提高员工的素质和自我控制能力，防止错误的发生。
4、环境防错：从生产环境和工作流程的角度出发，通过优化工作环境和流程，消除错误的根源，防止错误的发生。
5、管理防错：从管理的角度出发，通过完善管理制度和流程，强化监督和检查，及时发现和处理问题，防止错误的发生。
生产现场防错技术
目前现场管理所使用的防错技术：
六、防错工装法：
为了防止零件漏装、错装，我们对一些近似的产 品的夹具进行改进，藉“不对称的形状”来达成 ， 假如物料混装后操作人员不能放进相应的工装上， 实现工序控制的目的。
目前现场管理所使用的防错技术：
七、样件比对法：
为了防错，我们对近似的产品通过看板将近似产 品的相同点、不同点通过实物、图片、图示等方式 予以宣传、培训，对首件进行确认、巡回检查，实 现工序控制的目的。
目前现场管理所使用的防错技术：
十二、流程（顺序原理）管理法： 为了防错，所有量产部品均编制有配套的工艺流 程图指导生产。避免工作之顺序或流程前后倒置， 可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。 实现工序控制的目的。
目前现场管理所使用的防错技术：
十三、隔离（保护原理）管理法： 为了防错，通过分隔不同区域的方式，来达到保 护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。 实现工序控制的目的。
出口
目前现场管理所使用的防错技术：
三、数量确认（相符原理）控制法：
为了防止零件漏装、错装，我们对一些关键零件 的数量通过对当班各个时段的投入、产出数量予以 确认的方式实现工序控制的目的。例如：KCST仪表 确认的方式实现工序控制的目的。例如：KCST仪表 飞翔标志的安装。
清除钮 计数器
目前现场管理所使用的防错技术：
人为差错
操作者实际完成的职能与该工作所要求完成的职能 之间的偏差。 未执行分配给他的职能 错误地执行了分配给他地职能 执行了未赋予地份外职能 按错误地程序或错误地时间执行了职能 执行职能不全面
十种人为错误类型： 十种人为错误类型：
1. 遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。例如，班 遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。例如，班 长忘记关门。 安全措施：预先警告操作者或定期检查。 安全措施：预先警告操作者或定期检查。 2. 误解产生的错误：有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会 出错。例如，当不熟悉自动变换器的人踏在刹车上时会认为 是离合器。 安全措施：训练，预先检查，标准化工作程序。 3. 识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误 识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误 判断局势。例如，将1元的钞票误认为10元。 判断局势。例如，将1元的钞票误认为10元。 安全措施：培训，注意力和警觉 安全措施：培训，注意力和警觉 4. 新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如，新工 手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如，新工 人不知操作程序或刚开始熟悉。 安全措施：建立技巧，工作标准化。 安全措施：建立技巧，工作标准化。 5. 意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则 意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则 时会发生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。 安全措施：基础教育和经验。 安全措施：基础教育和经验。
生产现场防错的方法
生产现场防错的方法Preventing errors in a production environment is crucial for ensuring the quality of products and the safety of workers. There are several methods that can be implemented to help avoid mistakes and potential hazards on the production floor.在生产现场防止错误对于确保产品质量和工人安全至关重要。
有几种方法可以实施，以帮助避免在生产现场发生错误和潜在危险。
One effective way to prevent errors is through the use of visual aids, such as color coding, signs, and labels. By clearly marking different areas and equipment with specific colors or symbols, employees can easily identify the correct procedures and materials to use. This can help reduce the likelihood of confusion or mixing up of similar-looking items, leading to fewer errors in production.一个有效防止错误的方法是通过使用视觉辅助工具，如颜色编码、标识和标签。
通过使用特定颜色或符号清晰标记不同区域和设备，员工可以轻松识别正确的程序和材料使用。
这有助于减少混淆或混淆相似外观物品的可能性，从而减少生产中的错误。
生产过程中的防错防漏技术
生产过程中的防错防漏技术引言在日常生产过程中，防错防漏是非常重要的一项技术。
通过采用有效的防错防漏技术，企业能够提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量。
本文将介绍一些常用的生产过程中的防错防漏技术，包括流程控制、自动化检测、质量管理等方面。
流程控制流程控制是防止生产过程中出现错误和漏洞的重要手段。
通过合理规划和设计生产流程，可以确保每一个环节都得到有效的控制。
以下是几种常用的流程控制方法：标准操作规程（SOP）制定并执行标准操作规程是有效控制生产过程中错误和漏洞的关键。
SOP包括明确的操作步骤、操作要求、质量控制标准等，可以帮助操作人员按照标准进行操作，减少人为错误的发生。
实时监控通过在生产过程中设置实时监控系统，可以对关键环节进行全程监控。
实时监控可以及时发现问题，及时采取纠正措施，避免错误和漏洞的发生。
反馈机制在生产过程中建立反馈机制，能够及时了解生产情况并纠正错误。
反馈机制可以包括日常例会、生产报告、问题反馈等。
通过及时的反馈，可以定位问题，找出原因，制定改进措施，从而防止错误和漏洞的再次发生。
自动化检测自动化检测是一种有效的防错防漏技术。
通过使用自动化设备和技术，可以对产品进行高效、准确的检测，降低人为错误的发生。
以下是几种常用的自动化检测技术：传感器技术传感器技术可以实时感知生产过程中的参数和状态，如温度、压力、流量等。
通过与控制系统相连，可以及时发现异常，避免错误和漏洞的发生。
图像识别技术图像识别技术可以通过分析产品图像，检测产品是否符合要求。
通过图像识别技术，可以高效、准确地检测产品外观、尺寸等参数，从而防止不合格产品的流入市场。
非接触式测量技术非接触式测量技术可以在不破坏产品的情况下获取产品的相关参数。
通过使用激光、红外等技术，可以对产品的尺寸、形状等参数进行测量，从而减少人为测量误差的发生。
质量管理质量管理是防错防漏的重要环节。
通过建立科学的质量管理体系，可以全面管理和控制生产过程中的风险。
生产防错措施(一)
生产防错措施(一)生产防错生产防错可以有效避免生产中的各种错误，提升生产效率和产品质量。
以下是生产防错的相关措施：1. 建立生产流程建立规范的生产流程是防错的重要措施。
生产流程应包括以下内容：•原材料采购•生产制造•质量检验•成品包装在每个环节中都要制定详细的工作流程和操作规范，确保每个操作都按照既定流程来执行。
2. 实施生产线检测在生产线上实施严格的检测，可以帮助及早发现和排除潜在的问题。
生产线检测应包括以下内容：•原材料检测•每道工序检测•最终成品检测为确保准确性，每道工序检测应在下一道工序开始前进行，从而确保下一道工序基于标准化的数据。
3. 建立纠错机制出现问题时，能够及时发现、及时解决，这对提高生产效率和产品质量至关重要。
建立纠错机制，可以有效地发现和解决问题。
纠错机制应包括以下内容：•问题记录•问题分析•问题解决录入问题时要尽可能详细地描述问题发生的时间、原因和后果，以便后续分析和改进。
4. 建立员工培训制度员工的正确操作是防错的关键。
建立员工培训制度，可以确保每个员工都了解正确的操作规程，并且每个员工都能够正确地执行这些规程。
培训的内容包括：•生产流程•操作规范•线检技能5. 建立质量反馈机制建立质量反馈机制可以及时了解市场对产品的反馈，为改进生产提供重要的信息。
质量反馈机制应包括以下内容：•客户反馈•售后服务反馈•工厂内部反馈根据反馈信息，进行问题分析和解决，以提高生产效率和产品质量。
以上是生产防错的相关措施。
通过建立规范的生产流程、实施生产线检测、建立纠错机制、建立员工培训制度和建立质量反馈机制，可以有效提高生产效率和产品质量，保证生产安全。
6. 使用标准化工具和设备使用标准化工具和设备可以确保质量和效率。
生产企业应定期维护和更新设备，从而确保设备效率和精度。
标准化工具和设备应具备以下特点：•稳定性好•精度高•可靠性强•易于操作7. 建立标准化管理体系建立标准化管理体系可以提高生产效率和产品质量。
精益生产——防错的方法
Lean Vision_SHW_E_Sep 2003
32
二、POKA-YOKE的四種模式
1、有形POKA-YOKE防錯
有形POKA-YOKE防錯模式是針對産品、 設備、工具和作業者的物質屬性，采用的一種硬件 防錯模式。如電飯煲中的感應開關即為一種有形 POKA-YOKE防錯模式。如果電飯煲中未加入水，加 熱開關就無法設定至加熱位置，只有加水，加熱開 關方可打至加熱位置。
1、文件中漏掉重要信息。 2、文件中存在錯誤信息。 3、文件中存在與該交易無關的重 要信息。
Lean Vision_SHW_E_Sep 2003 19
六、三類檢測方法
檢測是進行質量控制的有效手段，根據檢 測的性質及進行檢測的階段，可將其分為 三類。 1、判斷型檢測 2、信息型檢測 3、溯源型檢測
下面我們就來詳細介紹。
34
二、POKA-YOKE的四種模式
3、編組和計數式POKA-YOKE防錯
編組和計數式POKA-YOKE防錯模式是通 過分組或編碼方式防止作業失誤的防錯模 式。
4、信息加強POKA-YOKE防錯
信息加強POKA-YOKE防錯模式是通過 在不同的地點、不同的作業者之間傳遞特定 産品信息以達到追溯的目的。
Lean Vision_SHW_E_Sep 2003 5
一、防錯法的作用
3、消除返工及其引起的浪費： 防錯法會提升産品品質，消 除缺陷，這會導致返工次數的削減 ，由於返工所致的時間和資源浪費 便得以消除。
Lean Vision_SHW_E_Sep 2003
6
二、失誤與缺陷
失誤是由於作業者疏忽等原因造 成的。而缺陷是失誤所産生的結果，比 如由於作業者疏漏而産生的結果，比如 由於作業者疏漏而産生裝螺絲作業失誤 ，而導致汽車輪胎漏裝一顆螺絲的缺陷 。缺陷與失誤舉例如下表：
生产管理分享之防错法
生产管理分享之---防错法一、防错法日文称PKKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法。
意即在过程失误发生之前即加以防止。
是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
防错法是一门技术，有一系列技术和工具用于各类过程的错误防止。
防错的思路有减少失误、检测失误、简化作业，替代、削除等，从其目标及采用的方法来看，有以下几种：1、消除失误消除失误是最好的防错方法。
因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。
这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则，是防错法的发展方向。
2、替代法替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部份)。
这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。
3、简化简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。
因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。
4、检测检测是在作业失误时自动提示的防错方法，大都通过计算机软件实现，为目前广泛使用的防错方法。
5、减少从减少由于失误所造成的损失的角度出发，即发生失误后，将损失降至最低或可接受范围，目前许多智能设备均或多或少具备该功能。
二、防错法则以下是几个基本的防错法则，遵循这些法则，可有效防止作业失误。
1、只生产所需的产品有两层意思，一为只生产所需数量的产品，生产量超过需要量，不仅是一大浪费，而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会。
二为生产时需牢记客户对产品的品质需求，使作业符合要求，背离客户需求，无从谈到品质，当然失误频频。
2、削减、简化、合并作业步骤作业步骤越多，出现失误的机会越多，削减、简化和合并作业步骤，等于为减少失误创造条件，在新产品开发阶段，生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良。
产线产品防错方法
产线产品防错方法在现代工业生产中，产品质量的稳定性和可靠性是一个企业的核心竞争力。
然而，由于人为因素或工艺问题，产线上的产品防错问题时有发生。
为了保证产品质量和提高生产效率，企业需要采取一系列的防错方法来识别和纠正潜在的问题。
本文将介绍几种常用的产线产品防错方法。
质量管理体系是产线产品防错的基础。
企业应建立完善的质量管理体系，包括制定质量标准、建立质量控制流程和制定质量目标等。
通过质量管理体系，企业可以对产线上的每个环节进行监控和管理，及时发现和解决潜在的问题。
标准作业指导书是产线产品防错的重要工具。
标准作业指导书详细记录了每个工序的操作流程和注意事项，包括工艺参数、工具使用、检验标准等。
通过严格按照标准作业指导书执行，可以确保每个工序的操作符合要求，减少人为因素对产品质量的影响。
第三，自动化设备和仪器的应用可以提高产线产品的防错能力。
自动化设备可以减少人为操作的环节，降低因操作不当而引起的问题。
同时，仪器的应用可以实时监测工艺参数和产品质量指标，及时发现异常情况并进行调整。
除了以上几种方法，还可以采用质量教育和培训来提高员工的质量意识和技能水平。
企业可以定期组织质量培训，加强对产品质量要求和操作规范的培训，提高员工的技能和责任意识。
此外，还可以建立质量奖惩制度，激励员工主动参与质量管理和防错工作。
建立良好的沟通机制也是产线产品防错的重要环节。
生产线上的每个环节都存在相互关联的关系，如果各个环节之间缺乏有效的沟通和协调，可能会导致问题的延续和扩大。
因此，企业应建立起顺畅的沟通渠道，确保信息的及时传递和问题的及时解决。
企业还可以借鉴和引进先进的质量管理方法和工具，如六西格玛、精益生产等。
这些方法和工具可以帮助企业全面分析生产过程和问题根本原因，进一步提高产品质量和生产效率。
产线产品防错是企业确保产品质量和提高生产效率的重要手段。
通过建立质量管理体系、制定标准作业指导书、应用自动化设备和仪器、加强质量教育和培训、建立良好的沟通机制以及借鉴先进的管理方法和工具，企业可以有效地识别和纠正潜在问题，提高产品质量和生产效率，保持竞争力。
漏工序的防错方法
漏工序的防错方法有很多种，以下是其中的几种常见方法：
1.建立流程：建立完整的生产流程，并在流程中明确每一步的工序和操作内容。
通过确保每个员工都清楚自己的职责和工作内容，可以有效地防止漏工序的情况发生。
2.培训员工：提高员工对生产流程和工艺的理解和掌握程度，使其能够熟练地完成每一步操作。
通过培训，可以增强员工的责任心和技能水平，减少漏工序的发生。
3.使用工具：采用一些专门设计的工具或设备来帮助员工完成每一步操作，并在完成工序后进行相应的标记或记录。
这些工具或设备可以帮助员工快速、准确地完成操作，减少漏工序的风险。
4.检查和监督：建立有效的检查和监督机制，定期对生产过程中的各个环节进行检查和监督。
如果发现有漏工序的情况发生，及时采取相应的措施进行纠正和改善。
5.建立质量管理体系：建立完善的质量管理体系，确保每个工序都得到有效的控制和管理。
通过质量管理体系的建立，可以减少漏工序的发生，提高生产效率和产品质量。
总之，防止漏工序的发生需要从多个方面入手，包括建立流程、培训员工、使用工具、检查和监督以及建立质量管理体系等。
只有通过综合运用这些方法，才能有效地减少漏工序的发生，提高生产效率和产品质量。
生产中防错技术专项培训课程PPT课件( 50页)
课程安排
1 2 3 4 5 6 7 8
生产中常见的差错及其原因
不当的工作过程或操作程序
原材料的损坏或缺陷 偶发性失误及差错 忽略的缺陷 操作中的过度波动
解决这些差错的常用方法
采用标准化操作程序对工作过程和程序加以改进 清理、预防维护、设备持续监测，并推行标准化操作 程序。
认识人为的差错
导致发生人为差错的原因
人为的差错往往是由于人们在技能、规则和知识上的不足所 导致的。因此，通常将导致人为差错的原因分为三类：
1、人为的技能差错
执行任务的能力
2、人为的规则差错
理解认识的能力
3、人为的知识差错
人类理解认识能力的两种极端差错
一、疏忽（失手）
所谓“疏忽”是动作的差错，是一种非本人意志的行为， 或者说是一种潜意识行为。“疏忽”的特点在于它发生前的 计划没有差错，只是在行为的过程中出现了差错。疏忽的机 理通常包括一下几种情况：
人员与操作人员的交流？
防错技术的装置或方法核心
例一：某工人负责在装配线上对钢架的八个焊点 进行焊接。通过他所在工位的钢架共有三种不同 的种类，所有这三个钢架都需要进行八个焊点的 焊接，但每个钢架焊点的位置略有不同，因此该 工人有时会漏焊个别焊点。
防错技术的装置或方法核心
例二：某装配线（混合模型装配过程）上生产五 种虽然相似但却不同产品。不同的模型需要不同 的零件配置，相应的零件可以从工具箱中选取， 但是有时候工人可能会选错或装错零件。
防错技术的定义
“防错技术”的定义里蕴含着两方面的意义。
首先，必须能够发现潜在的问题；
其次，就是要消除特定产品缺陷产生的根源， 这又被称为“防错技术的装置或方法核心”。
生产管理工具之：防错技术的应用
生产管理工具之：防错技术的运用 防错，从日语术语“Poka-yoke”的字面翻译而来：“poka”（无意的错误）和“yoke”（防止）。
这个词是由Shigeo Shingo在20世纪60年代发明的，字面意思是“防错”,也称为防错或缺陷防错.在我们的日常生活和工作中，我们会发现越来越多的应用防错的例子，如我们每天烧开水的烧水壶、电源插头、门把手、电脑USB接口等待。
按照防错的等级，我们可以分三个层次：第一,自动预防型：彻底防止了错误发生，杜绝错误发生原因出现，百分百的不产生错误，这是最理想的等级，也是最经济的，我们俗称防呆；这一级通常需要在产品设计阶段就考虑了防错理念的应用。
第二，过程提醒型：不能彻底杜绝错误发生的原因，但一旦错误发生，第一时间发现并纠正，不会将错误产生的结果流向下游客户；这一等级，在产品设计阶段无法做到彻底防呆，但在产品制造过程中考虑使用防错理念，利用高技术等手段做到容易发现并排除。
第三，事后检查型：也是最无奈的选择，就是不能杜绝错误的产生，而且，对错误产生的结果不能在第一时间发现，更无法及时采取相应措施纠正，但在错误结果流向下游客户前进行处理，做到不流向下游客户。
这一等级，也是产品设计阶段无法做到防呆，无法防止错误的产生，而且错误一旦发生还不能及时发现并排除，最后只能是对错误发生的结果进行补救，做到不将错误结果流向下游客户。
这也是我们制造型企业里运用很普遍的方法，如全检。
我们何时推行防错技术的应用呢？首先，在产品设计阶段，分析设计缺陷的来源，降低严重程度，并将防错功能纳入产品设计结合工艺设计进行开发；其次，在产品制造的流程设计阶段, 分析人员和设备加工缺陷的来源，并开发包含防错功能的流程。
防错要点应纳入标准工作,结合产品设计进行开发;最后，在持续改善阶段，了解由人员，设备或流程（标准或非标准工作）引起的现有缺陷和其他潜在缺陷，识别和实施产品和流程变更，根据需要实施对标准工时的更改，继续监控缺陷并根据需要调整防错技术的应用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
科技论文、管理论文申报表（09 年度）焊接冲压制造过程中的防错防漏技术顾友良概述：防错防漏技术是现代加工装配行业中保证产品质量的一个基本手段。
本文介绍了我厂在冲压和焊接中常见的一些防错防漏技术应用设计，有些设计在行业里属于创新设计。
关键词：焊接冲压生产过程中防错防漏无论在冲压还是在焊接生产过程中，都存在着各种各样的防错防漏要求。
比如说在冲压过程中，尤其是在级进摸或在多工位生产过程中，都存在着设备的安全件运行状态是否正确、冲压后的工件是否脱模、料板是否传送到位、工件是否正确传送、工件传送的姿态是否正确等等问题，又如焊接过程中如何防止机器人进入不该进入的区域、是否出现漏件、是否出现漏焊、焊接过程是否正常等等，这些问题都是生产过程中需要通过防错防漏设计解决的问题。
随着现代控制技术的发展，防错防漏的技术也从原来的机械式、过程后发现不断地朝着电子化、生产过程自动化、智能化检测方向发展，防错防漏的内容也不断的扩展，许多在过去认为是不可能的技术今天却已经实现和广泛使用。
这里我就目前我们厂里实际使用的一些电气设计应用的防错防漏技术作一些介绍，在此基础上再介绍一下我们设计使用的几个范例。
一机器人焊接控制过程中的一些防错防漏设计介绍在机器人焊接过程中，当我们从一个工作站（比如说1#站）按“工作启动”按钮后发出一个自动焊接预约请求信号，一旦预约信号被PLC认可时，PLC就通过触点送出去一个二进制的工作程序号到机器人……理论上我们就认为机器人可以根据程序号调用相应的工作程序去工作了……这时如果提出这样一个问题：假如在PLC传送程序编码时出现一个触点信号没有正常送到机器人或者由于什么原因造成机器人没能正常收到该编码信号，而造成实际出现在机器人控制器中的编码号恰恰是另外一个焊接工作程序……这时就会出现一个由于编码错误传送引起的危险过程。
为尽量避免这种情况的发生，在PLC程序中我们可以设计一个如下流程的程序号编码反馈确认程序……通过该控制流程能防止由于编码错误传送引起的人身或设备安全事故。
在我们使用的MOTOMAN机器人内置程序和参数设置中还常常用到一个区域安全防错的概念。
其设计的基本原理是：在机器人可能运行的空间中我们可以设置4个立方体空间作为4个特定区域，当机器人一旦进入该区域机器人便可通过I/O口输出一个状态信号，通过程序判断我们就可以完成一个机器人运行区域是否错误的判断。
同样在我们的焊接过程中，我们可以通过程序设置去判断焊接过程中的电压、电流是否在设定范围内，又通过研究焊接时焊点电阻变化是否在质量控制曲线内等一些手段来判别焊接过程是否正常。
一旦发现错误便可触发焊接错误报警，停止焊接或者通过自动加焊一次或其他手段及时补救。
随着焊接设备的智能化程度的不断提高，在我们的一些新型焊接设备中还携带有专家系统，根据焊接要求，自动的检测即时的焊接条件，自动选择最佳的焊接菜单自动跟踪焊接过程，即所谓的自适应焊接，这些柔性的焊接过程控制可以进一步得提高我们现场的焊接质量。
总线和网络通讯技术也在我们使用的焊接设备中大显身手，通过总线我们可以完成一些现场控制数据的交换，而通过网络我们可以进行一些焊接过程信息的提交和处理，这样使得我们可以追溯整个生产过程中的每个产品及每个焊点的焊接过程参数，这对于进行质量跟踪控制是非常有效的。
又在我们整件焊接生产过程中，需要焊接很多小件，实际生产过程中如果不对这些小件加以检测，就会出现由于人为疏忽所造成的漏件发生，因此，在机器人焊接控制电路和程序设计中，我们加了一些开关、传感器对相应的零件进行到位检测，这就是我们通常所说的小件防漏控制。
又通过程序设计的完善还可以动态地检测防漏开关本身工作是否正常，这样可以防止由于开关损坏（如常通或常断）引起的错误检测。
随着现代测量技术的不断发展，我们还可以通过图形比较，可以判断一个工件或小件所处的形位正确与否。
通过激光测量系统或一些其他传感技术，自动地完成接触或非接触、静态或动态扫描测量，形成一些关键的位置数据或自动成形三维图形与工件的原始数码比较，再经过计算机处理我们可以完成一些通常技术手段所不能完成的防错防漏检测工作。
而通过超声波测量我们又能够无损检测焊点的内在质量……所有这些新技术的推出使得我们的防错防漏测量技术手段不断更新和完善。
二冲压生产过程中的一些防错技术设计思想我们厂里有许多压机，尤其是一些比较先进的级进冲压、多工位冲压设备。
在实际生产过程中为了提高人身安全的保障和模具设备运行的安全性，为了提高实际生产效率也需要大量的防错防漏控制。
并且这种防错防漏设计理念也已经贯穿于整个冲压工艺设计过程中，而不是仅仅在最后试模或生产时再考虑的问题。
比如，在多工位冲压过程中，从冲压开始到结束工件须经过一次次成型和一次次自动的传送，在这个过程中我们会发现由于各种原因会造成工件传送不到位、形位不正或者中间掉落等情况的发生，一旦出现这种情况时如果设备继续工作就会造成严重的人身设备事故。
这就需要我们在转送机构设计过程中通过合适的机械抓手和关键位置的检测确认工件是否正确传送或者掉落，一旦发现错误及时停机。
又在料片提取输送过程中，尽管我们采用了磁性自动分层装置能够将堆栈的料片自动分层，但是有时由于一些特殊情况会出现料片没有正常分层情况，发生几块料片同时送入传送装置，这时我们就在料片传送机构配置一个厚度 压力转换装置，通过检测压力变换的模拟量或压力开关控制我们就能在料片的传输过程中将不合格的料片打掉，避免事故的发生。
同样情况，在级进模冲压过程中，特别是在较高速度运行时，我们可以通过以下几种常用的防错防漏检测技术保证设备模具的安全运行。
1）板料传送位置检测：从与压力角度同步性上分有同步/记忆+通断和直接通断两类，从位置上有到位和不到位，不到位又可分为过位和欠到位。
在设定的压力机运行角度范围内检测（或叫同步检测）板料位置是否到位，不然的话及时停机处理。
这种检测方法一般选择在滑快角度60度左右位置进行板料位置检测条件判断，以保证设备具备足够的制动角。
而确定板料是否到位的方法一般是采用定位孔销触发开关检测、板料推动开关检测和板料切口检测、孔口脉冲计数等方式。
以0-360度为周期的检测叫做周期记忆检测，该检测的基本原理就是保证检测信号在压机运转一个周期内发生变换一次或达到设定的次数，否则报警。
2）工件滑过的检测：其基本要求是确认每个冲次后所有成型工件正常脱模送出。
由于脱摸时工件的不确定性，故其防错检测比料板输送检测要特殊复杂。
比如说，一个冲次输出一个工件的话，我们可以通过简单的在滑道上安装感应开关，或者通过对射反射光控等手段检测工件的滑过，但是如果一个冲次同时产生4个甚至更多的工件时，我们又如何来检测所有工件通过？利用目前我们使用的一些控制装置要来完成这样的控制可能有些问题。
根据观察分析我认为我们应该从以下几个层面考虑解决该问题的方法：首先应根据级进冲压成型规律，工件应该是以一列一列形式输出，因此在模具内部设计和输出滑道设计上，我们必须考虑将工件成列队分道输出。
在捡漏电器设计上根据工件的形状、通过输出滑道的方式、通过滑道的数量等实际情况考虑采用通过、通过+时间控制、计数、计数带时间控制等混合控制来进行工件滑过检测。
三几个应用范例介绍这里介绍几个现场应用的几个防错防漏检测：1）在E-CAR的4#梁1#工位工件焊接时要求检测工件上的四个螺母是否装接道位检测的方法是在夹具上安装1#-4#四个开关，在夹具合上时四个螺母推动四个开关闭合，这时1#工位能够“启动”机器人焊接工作，否则只要有一个开关没动作控制系统就会发报警信号，报警红灯量，同时HMI跳出报警界面，对应号的“螺母捡漏”灯会闪烁。
其程序界面如下：1工位左1---4防错开关不合，1工位启动位无触发启动“1工位启动按钮”时只要有一个防错开关没闭合就会触发“防错报警”跳出“系统报警界面”，其中对应号1工位的（1—4号）的“螺母防漏”灯闪烁。
2：螺柱焊机防漏计数装置设计：由于一般螺柱焊接设备并不带计数防漏错功能，而螺柱焊的放错存在着电流信号取样难和取样速度要求快问题几个问题，故螺柱焊的防漏控制一直是困扰我们的一个问题，由次我们设计了一台业内专用的螺柱焊防漏控制器。
仪表板工件上有T5和M5两种螺钉的螺柱焊接。
我们使用的KOCO螺柱焊机没有计数功能，因此就发生过漏焊错误，为防止这种错误的发生，我们设计了一种螺柱焊防漏装置，该装置的电气原理图和气路控制图如下：其基本工作原理是，工件装上后，工件感应开关XK动作，J1合，计数器准备工作……第一次焊接后，GJ1合 J2合自锁，封锁打开气路，防止焊接未结束夹具打开动作，然后焊一次焊点计数器KGDY计一次数……焊接点数达到预设置值时，LMD灯亮，峰鸣器响，同时打开夹具打开封锁，提示焊点到……这时打开夹具时通过XK自动将计数器复位，如果XK击穿常通则计数器不复位，夹具无法夹紧，即通过该动作的连锁动作能自动检测XK的好坏。
电气原理图：气路图：最后简单介绍一个最新设计应用的带焊点计算器功能的点焊防漏控制器，该控制器的设计可完成以下一些功能：1：能完成对焊接件上的多点(1-14个点)小件的检漏功能。
发生小件漏装时报警1秒闪烁自动提示对应漏装件位置号，并且锁定焊枪不允许焊接。
同时具备检漏开关复位状态的自动检测功能，发现检漏开关不能正常复位动作时发 2 秒闪烁对应开关号报警提示，同时锁定焊枪不能工作。
2：可分别完成对C型和X型焊枪的焊点计数功能，同时完成焊点计数的自动复位和焊点数到达后对焊枪的锁定功能。
同时完成工件计数功能。
所有计数器可以手动复位。
同时具备1分钟临时开启焊枪调试功能。
3：第一次使用时，通过自动侦寻程序自动识别当前实际使用的检漏开关自动进行工作设置，这样保证一个控制器一个程序可以选择0-14点各种不同组合的点数、任意点号配置的检漏控制。
充分体现了软件的柔性设计思想。
4：辅助夹具锁定功能。
其控制原理图如下。
以上介绍了最常用的几个防错防漏设计，实际工作中我们常常遇到的各种各样的新的防错防漏问题需要我们去解决，这就需要我们不断的探索和研究新的问题，学习新的技术，推出新的方法，走出新的路子，这样才能在这个特殊的领域把工作做得更好。