金属冶炼企业禁止 使用的设备及工艺目录(汇总)

属材质
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高炉炼铁使用有水炮 泥堵铁口
6 高炉炉身煤气取样机
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高炉上料料车单钢丝 绳牵引设备
禁止原因
采用红渣或木柴烘烤，无法按照烘烤曲线进行升温、 保温，容易导致罐（包）体烘烤不充分，当钢（铁） 水罐耐材存在局部潮湿、气孔不畅，吊运或运输作业 时容易引发钢（铁）水喷溅或喷爆事故，引发人员伤
亡。 转炉冶炼后期钢水的氧化性较强，当出现钢水成分不 合格情况，若采取补铁水增碳的冶炼方式，炉内碳氧 反应剧烈，易造成钢水大喷溅引发的生产安全事故。
粗、细灰放灰仓出口采用插板阀
与星形卸料阀密封方式放灰隔绝
随着铁合金矿热炉大型化、自动化水平的不断提高，
空气，满足除尘器密封要求，杜 炼钢厂无铁合金矿热炉，现场识
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铁合金矿热炉使用普 通液压油
液压设备在矿热炉生产中应用逐渐增多，特别是高温 区域，例如：电极升降、电极压放、开堵炉眼等关键 部位等，这些都是处于高温区域或者操作困难区域，
2#精炼：（进水流量:有)（进
不符合
水温度:有)（进水压力:有)
（回水流量:无)（回水温度:
有)（回水压力:有)
3#精炼：（进水流量:有)（进
水温度:无)（进水压力:有)
（回水流量:有)（回水温度:
有)（回水压力:有)
4#精炼：（进水流量:有)（进
水温度:有)（进水压力:有)
（回水流量:无)（回水温度:
铁水在高炉炉前出铁场直接铸造生成铸铁块过程，极 易引发高温烫伤、铁水“打炮”、煤气中毒等安全事
故，还会造成严重的环境污染。
自2018年3月 1日起禁止
采用铁水（鱼雷）罐车接运铁 炼铁六座高炉均采用铁水罐车接
水运往炼钢生产单元或运输至 运铁水运往炼钢生产单元或运输
专门铸铁车间进行铸造。
至铸铁间进行铸造。
可能产生砷化氢生产 《工作场所有害因素职业接触限值·化学因素》
有)（回水压力:有)
2
作业场所合适位置设置溴化汞
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场所，使用不符合国 家标准最高容许浓度 精度要求的砷化氢检
（GBZ2.1-2007）规定，作业场所砷化氢的最高容许浓 度为0.03mg/m3（0.009ppm）。但目前市场上大部分砷 化氢检（监）测仪测量精度为0.1mg/m3或0.1ppm，检
自2018年9月 1日起禁止
口压力显示，没有出口流量、压
冶炼炉、熔炼炉及烟化炉冷却 水系统应设置温度、流量、压 力检测报警装置；同时应有应 急冷却水源或有应急水泵备用
电源等应急保护装置。
力、温度显示。 精炼：1、电脑显示画面：1#精 炼：（进水流量:无)（进水温 度:有)（进水压力:无)（回水 流量:无)（回水温度:无)（回 水压力:无)
炼铁六座高炉均采用煤气在线综 合分析仪、十字测温、炉顶红外
成像，取代炉身煤气取样机。
自2019年3月 1日起禁止
配置特制卷扬机组及双钢丝绳 牵引设备。
四座小高炉配置特制卷扬机组及 双钢丝绳wk.baidu.com引设备，
两座大高炉采取皮带上料
是否 符合 符合 符合
符合
符合 符合 符合 符合
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高炉炉前出铁场直接 铸铁工艺
采用气体切割。
自2018年3月 采用落锤破碎或气体切割，安 2、W1钢渣处理课中包残钢现场
1日起禁止 全保障水平高于爆破处理。
采用天车落锤破损。
3、炼钢厂内处理废钢（渣）均
采用气体切割方式处理。
自2018年9月 1日起禁止
使用不锈钢等金属材质替代胶 炼钢厂4台转炉均改建为干法除
管等非金属材质，保障使用安 尘系统（LT），煤气管道上的
符合
人身安全和设备设施造成损害。
等先进的工艺、材料，使得修 沟速度不再是限制性环节。
沟速度不再是限制性环节。 W2六座高炉均使用电动泄灰球
阀，并配备加湿机抑尘设施
重锤式（翻板式、盘式）泄灰装置操作不方便，难于
W3转炉粗灰输灰系统采用气动
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煤气重力除尘重锤式 （翻板式、盘式）泄
灰装置
实现精确控制，泄灰不均匀，关闭不彻底，主要利用 除尘器内部存留一定高度的除尘灰来辅助实现煤气的
爆破方式处理废钢（渣）容易导致作业区域的周边人 员及设备设施，发生伤亡及损害事故。
由于膨胀节安装部位在转炉一次风机前的负压段，且 位置距离地面过高，不便于检查，风机叶轮高速运 转，烟气温度约60℃以上，若使用胶管等非金属材
质，一旦破损，将会吸入大量空气，容易造成混合性 有水炮泥是造成铁口潮的主要原因，掏潮泥作业是高 炉炉前危险性极高的作业之一，而且极易引发铁口“ 放火箭”事故，进而损害炉前岗位职工的生命安全。
自2018年3月 1日起禁止
(氯化汞)试纸或配备砷化氢检 （监）测仪的测量精度达到 0.01mg/m3或0.001ppm且抗酸
——
不涉及
（监）测仪
测结果不能满足标准规定的检测精度要求，且抗酸雾
雾等干扰能力强。
自2018年3月 1日起禁止
采用水乙二醇抗燃液压油，可 别LF炉与之要求相接近，经确 以有效避免和减少因普通液压 认LF炉电极升降、电极压放液
油泄漏引起的火灾事故。 压系统均采用水乙二醇抗燃液压
符合
使用普通液压油一旦泄漏极易燃烧失火，造成人员伤
油。
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铁合金铸造使用水冷 （通水）锭模
水冷（通水）锭模长时间使用存在开裂可能，同时高 温铁水浇注时，可能烧穿锭模，若使用水冷（通水）
全。
膨胀节材质均为不锈钢材质。
使用无水炮泥、环保炮泥等，
自2018年3月 可以极大程度避免因铁口潮湿 炼铁六座高炉均使用无水炮泥堵
1日起禁止 而引发的铁口放炮和铁水爆炸
铁口
事故发生。
自2018年9月 1日起禁止
采用煤气在线综合分析仪、十 字测温、炉顶红外成像等现代 化、自动化设施，取代炉身煤
气取样机。
高炉大型化和高压操作等现实情况下，炉身煤气取样 机的设备本质化安全及取样操作的安全性难以保证。
高炉上料料车负责将高炉冶炼所用的各类原燃料送到 炉顶并装入受料槽内，提升高度高达几十米且重量
大，使用单钢丝绳牵引料车安全系数低，易发生罐体
禁止期限
替代产品及优点
实际情况
自2018年9月 1日起禁止
使用煤气（天然气）、液化石 油气等介质烘烤器进行烘烤， 并严格按照升温曲线进行烘烤
符合
改用固定式主沟，可提高主沟
高炉炉前活动主沟可以整体吊起，移动灵活，可以运
的整体使用寿命，有效避免了 六座高炉均采用固定式主沟，其
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高炉出铁场使用活动 主沟
到工厂进行维修，但活动主沟连接结构处理困难，难 以达到理想状态，极易引发漏铁水事故，进而对职工
自2019年3月 活动沟连接处可能的漏铁水事 中两座大高炉两个铁口，六座高 1日起禁止 故；此外，多铁口及快干沟料 炉均使用快干防爆沟料，使得修
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有色金属冶炼炉、熔 炼炉及炉渣处理烟化 炉冷却水系统未设置 温度、流量、压力检
测报警装置
冷却水系统若未设置温度、流量、压力检测报警装 置，无法及时发现冷却水异常。(1)冶炼炉水冷却系统 若发生漏水进入冶炼炉内部，会引发恶性爆炸事故； (2)冶炼炉、熔炼炉、烟化炉水冷却系统若断水，易引
发炉子烧穿事故，导致炉内高温熔融金属及熔渣泄 漏，继而引发火灾、爆炸等恶性事故；(3)烟化炉水夹 套冷却水供水不足，水冷夹套易发生水汽爆炸事故。
。
W2使用煤气介质烘烤器进行烘 烤，并严格按照升温曲线进行烘 烤； W3钢水罐、中间包烘烤均使用 煤气等介质进行烘烤，并严格按
自2018年3月 1日起禁止
采取炉内加增碳剂增碳或加铁 块处理。
冶炼过程禁止补铁作业，当钢种 出现成分不合需处理时，现转炉 生产工艺为出钢过程中加碳粉增
1、W1生产支持课废钢处理现场
金属冶炼企业禁止使用的设备及工艺目录（第一批）
自评/评审单位：
自评/评审时间：从 2018 年 1 月
日 到 2018 年 1 月
日
自评/评审组组长：
自评/评审组主要成员：
序号
设备或工艺名称（型 号）
1
钢（铁）水罐非烘烤 器烘烤
2
转炉炼钢吹炼后期补 铁水增碳
3 爆破废钢（渣）
转炉煤气回收系统机 4 前的膨胀节采用非金
入铸井，引发高温熔融金属遇水爆炸事故。
深井浇铸结晶器的循环水系统 炼钢厂1#、3#、5#连铸机使用
自2018年9月 1日起禁止
应设置应急水源（如高位水 高位水池（事故水塔）对结晶器 池）或应设置循环水水泵应急 进行应急补水，4#连铸机采用 电源等，确保深井浇铸结晶器 事故应急发动机进行应急补水，
冷却水满足安全要求。 且应急水管路连通。
符合
W2六座高炉均使用冷却水系统
设置温度、流量、压力检测报警
装置；同时小高炉配备两座应急
冷却水塔、两台柴油机应急水泵
备用电源保护装置，两座大高炉
分别配备3个柴油机应急水泵备
用电源保护装置。
W3转炉：1、转炉活动烟罩画面
有入口流量显示，没有回收流量
、温度及压力监测。2、段位画
面只有入口流量显示，高压泵出
锭模，易发生高温铁水遇水爆炸事故。
自2018年9月 使用不通水的铸造锭模，替代
1日起禁止
水冷（通水）锭模。
——
不涉及
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深井浇铸结晶器的循 环水系统未设置应急 水源或循环水水泵未
设置应急电源
深井浇铸过程发生冷却水中断时，结晶器无法获得及 时供水，因结晶器导热性能降低，熔融金属冷却、结 晶不完全，长时间冷却水中断会造成高温熔融金属漏
密封，操作过程中易发生煤气泄漏，作业过程易扬 尘，环境恶劣，易造成作业区域以及周边人员发生中
插板阀与双摆阀组合密封方式，
自2018年9月 使用气动或电动式泄灰球阀， 细灰输灰系统也采用气动插板阀
1日起禁止
并配备相关抑尘设施。 与双摆阀组合密封方式，输灰机
箱体密闭结构使用纯氮气密封，
符合
毒事故和职业伤害。