2 高炉炼铁车间设计解析
高炉炼铁车间设计
优点: 可以共用一些设备和建筑物,节 省投资;高炉间距离近。
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缺点: 热风炉距高炉远,热损失大,
并且热风炉靠近重力除尘器,劳 动条件不好。
第十八页,共25页。
2.4 岛式布置
第十九页,共25页。
岛式布置是指每座高炉和它的 热风炉、出铁场、铁水罐车停放线 等组成一个独立的体系,称为岛。
高炉与热风炉在同一列线,出铁场 也布置在高炉列线上成为一列,并 且与车间铁路线平和炉前起重机,共用 热风炉值班室和烟囱,节省投资;
2. 热风炉距高炉近,热损失少。
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缺点:
运输能力低,在高炉数目多,产量高时, 运输不方便,特别是在一座高炉检修时车间 调度复杂。
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2.3 并列式布置
第十四页,共25页。
图2-2 并列式高炉平面布置图
1-高炉;2-热风炉;3-重力除尘器;4-出铁场;5-高炉计器室;6-休 息室;7-水渣池;8-卷扬机室;9-热风炉计器;10-烟囱;11-铁水罐
车停放线;12-洗涤塔
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主要特点:
高炉与热风炉分设于两条列线 上,出铁场布置在高炉列线,车间 铁路线与高炉列线平行。
高炉炼铁车间设计
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1 高炉座数及容积的确定
1.1 生铁产量的确定
第二页,共25页。
设计任务书中规定的生铁年产量是确定高炉炼 铁车间年产量的依据。
如果任务书给出多种品种生铁的年产量如 制钢铁与铸造铁,则应换算成同一品种的生铁。 一般是将铸造铁乘以换算系数,换算为同一品 种的制钢铁,求出总产量。
第七页,共25页。
2.1 高炉炼铁车间平面布置应遵循的原则
年产200万吨炼铁高炉车间设计
年产200万吨炼铁高炉车间设计年产200万吨炼铁高炉车间设计摘要人类获得生铁重要手段是通过高炉炼铁,高炉炼铁是钢铁冶金中的基础环节,同时也是最重要的环节。
本设计任务是设计一个年生产能力达200万吨炼铁高炉车间。
本次设计的高炉1100m³。
高炉炉型为五段式,高炉炉衬设计依据各个部分的工作条件的不同以及炉衬破损的机理,选择相应的耐火材料。
热风炉采用的传统改进型内燃式热风炉,燃烧室为复合型断面,热风炉数量为3座,关于热风炉的设计部分还包括热风炉的各种设备以及相应的技术参数。
上料系统采用的是可不间断上料,原料破损率低的皮带运输上料,炉顶装料设备是并罐式无钟炉顶。
煤气处理系统的功能是降低高炉煤气粉尘含量,一般分为三个阶段--粗除尘、半精细除尘、精细除尘。
煤粉喷吹系统采用了单管路串罐式直接喷吹工艺,这种工艺大大提高了喷吹效率,改善冶炼条件。
本设计中还包括了其他一些环节的设计,例如渣铁处理系统。
在设计的同时,广泛参考借鉴前辈的研究数据和国内外同级别炉容的高炉的实际生产经验,从理论和实践并举的角度出发,努力使本设计的高炉在技术操作上实现自动化和机械化,并把对环境的损害降到最低。
关键词:高炉,冶金计算,热风炉,鼓风机,煤气处理,渣铁处理目录前言 (1)第一章高炉炼铁概况 (2)§1.1 高炉炼铁的发展概况 (2)§1.2 高炉及其附属设备 (2)§1.3 高炉炼铁设计的基本原则 (2)第二章高炉炼铁综合计算 (4)§2.1 原始资料 (4)§2.2 配料计算 (5)§2.3 物料平衡计算 (8)§2.4 热平衡计算 (12)第三章高炉炼铁车间设计 (17)§3.1 高炉座数及容积设计 (17)第四章高炉本体设计 (18)§4.1 炉型设计 (18)§4.2 炉衬设计 (20)§4.3 高炉冷却设备 (21)§4.4 高炉冷却系统 (23)§4.5 高炉送风管路 (23)§4.6 高炉钢结构 (23)§4.7 高炉基础 (24)第五章附属设备系统 (25)§5.1 供料系统 (25)§5.2 炉顶装料系统 (26)§5.3 送风系统 (27)§5.4 煤气处理系统 (30)§5.5 煤粉喷吹系统 (33)§5.6 渣铁处理系统 (34)第六章高炉炼铁车间平面布置 (37)§6.1 应遵循的原则 (37)§6.2 高炉炼铁车间平面布置的形式 (37)结论 (38)前言随着改革开放打开国门,我国的经济飞速发展,也促进了钢铁业的飞速发展。
高炉车间设计 (2)
高炉车间设计引言概述:高炉是冶金工业中重要的设备,高炉车间设计的合理性直接影响生产效率和安全性。
本文将从高炉车间设计的角度出发,探讨如何优化高炉车间的布局和设备配置,以提高生产效率和降低生产成本。
一、高炉车间布局设计1.1 合理的空间布局:高炉车间应根据生产流程和设备布局合理划分空间,确保原料、燃料、冷却水等各种物料的流动顺畅,避免交叉干扰。
1.2 安全通道设置:在高炉车间内设置合适的安全通道,确保员工在紧急情况下能够快速撤离,减少事故发生的可能性。
1.3 环境舒适度考虑:高炉车间内应考虑通风、照明等设施的设置,确保员工在工作时能够保持良好的工作状态。
二、高炉设备配置设计2.1 设备选型合理:在高炉车间内选择合适的设备,确保设备的性能稳定、效率高,提高生产效率。
2.2 设备布局合理:根据高炉的工艺流程和生产需求,合理布置设备,减少物料和能量的浪费,提高生产效率。
2.3 设备维护便捷:高炉设备的维护保养对于延长设备寿命和提高生产效率至关重要,应考虑设备维护的便捷性,减少维护时间和成本。
三、高炉车间环境设计3.1 噪音控制:高炉车间内产生的噪音较大,应考虑采取隔音措施,减少员工的工作环境对健康的影响。
3.2 粉尘控制:高炉车间内会产生大量粉尘,应设置合适的粉尘收集设备,确保车间内空气质量达标。
3.3 温度控制:高炉工作时会产生高温,应考虑采取降温措施,保持车间内的温度适宜,提高员工的工作效率。
四、高炉车间安全设计4.1 安全设施设置:在高炉车间内设置安全门、紧急停车按钮等设施,确保员工在紧急情况下能够及时采取应急措施。
4.2 安全培训:定期对高炉车间内的员工进行安全培训,提高员工的安全意识,减少事故发生的可能性。
4.3 安全监控:在高炉车间内设置监控摄像头等设备,实时监测生产情况,及时发现并处理安全隐患。
五、高炉车间智能化设计5.1 自动化控制系统:引入先进的自动化控制系统,提高高炉生产的智能化水平,减少人为操作错误,提高生产效率。
高炉车间设计
高炉车间设计引言概述:高炉车间是钢铁企业中最重要的生产环节之一,其设计对于生产效率和产品质量具有重要影响。
本文将从五个方面详细阐述高炉车间设计的要点和注意事项。
一、高炉车间的选址1.1 地理位置选择:高炉车间应选择在交通便利、资源丰富的地区,以便原料和产品的运输更加便捷。
1.2 地形地貌考虑:高炉车间的选址应避免地质灾害风险,如地震、洪水等,并考虑地形地貌对车间布局和工艺流程的影响。
1.3 环境因素考虑:高炉车间应避免选择在人口密集区域,以减少对周边居民的影响,并考虑环境保护要求,如噪音、废气等排放控制。
二、高炉车间的布局设计2.1 生产线布局:高炉车间的布局应合理安排生产线的位置,确保原料、燃料和产出物流的流畅性,减少物料的运输距离。
2.2 设备摆放:高炉车间内的设备摆放应考虑生产工艺流程,确保设备之间的协调配合,减少能耗和生产效率的损失。
2.3 人员流动:高炉车间的布局应考虑人员流动的便捷性,合理设置通道和出入口,确保人员的安全和工作效率。
三、高炉车间的安全设计3.1 防火安全:高炉车间应设置防火墙、防火门等设施,合理划分防火区域,确保火灾发生时能够及时控制和疏散。
3.2 事故应急预案:高炉车间应制定完善的事故应急预案,明确各种事故情况下的应对措施和责任分工,提高事故应对能力。
3.3 安全设备:高炉车间应配备必要的安全设备,如消防器材、紧急停车装置等,确保人员和设备的安全。
四、高炉车间的环保设计4.1 废气处理:高炉车间应配备废气处理设备,如烟气脱硫、除尘等设施,减少废气对环境的污染。
4.2 废水处理:高炉车间应建立废水处理系统,进行废水的处理和回收利用,减少对水资源的浪费和环境的污染。
4.3 固体废物处理:高炉车间应建立固体废物分类和处理系统,实现废物的减量化、资源化和无害化处理。
五、高炉车间的能源节约设计5.1 热能回收利用:高炉车间应利用余热回收系统,将高温废气和废水中的热能进行回收利用,减少能源消耗。
高炉车间设计
高炉车间设计引言概述:高炉车间设计是钢铁生产过程中的重要环节,它直接关系到生产效率和产品质量。
一个合理的高炉车间设计可以提高生产效率、降低生产成本,并确保工人的安全。
本文将从四个方面详细阐述高炉车间设计的要点。
一、选址和布局1.1 选址:高炉车间应选在地势平坦、交通便利的区域,以便原材料和成品的运输和储存。
1.2 布局:高炉车间的布局应按照生产流程进行规划,确保原料的顺畅流动和操作人员的安全。
1.3 空间利用:合理利用车间空间,确保设备的安装和维护空间,同时考虑工人的工作空间和通道的宽度。
二、设备选型和配置2.1 设备选型:根据生产规模和工艺要求,选择合适的高炉设备,包括高炉本体、煤气净化设备、热风炉等。
2.2 设备配置:根据高炉的工艺流程,合理配置设备的位置和数量,确保各设备之间的协调运作。
2.3 自动化控制:采用先进的自动化控制系统,提高生产效率和产品质量,减少人为操作的错误。
三、安全措施和环保设计3.1 安全措施:在高炉车间设计中,必须考虑到工人的安全,包括设立安全通道、安装安全设备、设置应急救援措施等。
3.2 环保设计:高炉车间应考虑到对环境的影响,采用先进的环保设备,减少废气和废水的排放,降低对环境的污染。
3.3 废料处理:合理规划废料的处理流程,进行资源的回收利用,减少对环境的负面影响。
四、能源利用和节能设计4.1 能源利用:在高炉车间设计中,应考虑到能源的合理利用,例如热风炉的余热回收、煤气的利用等,以减少能源的浪费。
4.2 节能设计:采用节能设备和技术,如高效燃烧器、热交换器等,降低能源消耗,提高生产效率。
4.3 能耗监控:安装能耗监控系统,对能源的使用情况进行实时监测和分析,及时采取措施进行调整和优化。
综上所述,高炉车间设计涉及到选址和布局、设备选型和配置、安全措施和环保设计、能源利用和节能设计等多个方面。
只有在这些方面都做到合理规划和设计,才能确保高炉车间的高效运行和安全生产。
年产生铁485万吨的高炉炼铁车间设计设计
年产生铁485万吨的高炉炼铁车间设计设计毕业设计(论文)年产生铁485万吨的高炉炼铁车间设计摘要高炉炼铁是获得生铁的主要手段,是钢铁冶金过程中最重要的环节之一,在国民经济建设中起着举足轻重的作用。
高炉是炼铁的主要设备,本着优质、高产、低耗和对环境污染小的方针,设计建造一座年产生铁485万吨的高炉炼铁车间,本设计说明书详细的对其进行了高炉设计,其中包括绪论、工艺计算(包括配料计算、物料平衡和热平衡)、高炉炉型设计、高炉各部位炉衬的选择、炉体冷却设备的选择、风口及出铁场的设计、原料系统、送风系统、炉顶设备、煤气处理系统、渣铁处理系统、高炉喷吹系统和炼铁车间的布置等。
设计的同时还结合国内外相同炉容高炉的一些先进的生产操作经验和相关的数据,力争使该设计的高炉做到高度机械化、自动化和大型化,以期达到最佳的生产效益。
关键词: 高炉炼铁设计;喷吹;送风;煤气处理;渣铁处理ABSTRACTBlast furnace iron-making is a main means to obtain pig iron, and one of the most important links in the metallurgical course of steel, play a role in holding the balance in national economic construction. The blast furnace is the main equipment of iron-making, in line with the high quality , high yield , low consumption and environmental pollution policy, design and build a blast furnace iron-making workshop producing 4.85million t irons every year in advance, this design instruction designs the blast furnace detailedly, including introduction, the craft calculating (Including the batching is calculated, supplies balance and thermal balance), the furnace type of the blast furnace is designed, choice of furnace liner of the blast furnace, the furnace body cools the equipment, the tyueres and design the tap iron field, raw materials system , blow system , furnace roof equipment , coal gas disposal system ,slag iron disposal system ,ejection system, iron-smelting of workshop etc.. Combine domestic and international the same furnace volume some advanced production operation experience and relevant data of blast furnace also while the design, strive blast furnace should designed to make accomplish highly mechanized , automation and maximizing, in the hope of reaching the best productivity effect.Keywords: BF iron-making design, ejection,blowing,coal gas disposal, slag iron disposal目录引言 (1)第一部分设计说明书 (2)1绪论 (2)1.1概述 (2)1.2高炉生产主要经济技术指标 (2)1.3高炉冶炼现状及其发展 (3)1.4本设计采用的新技术 (3)2 高炉车间平面布置 (4)2.1厂址的选择 (4)2.2 车间平面布置的原则 (4)2.3 车间平面布置形式 (4)3 高炉本体设计 (6)3.1高炉数目及总容积的确定 (6)3.2 炉型设计 (6)3.3参数 (9)3.4 炉衬设计 (9)3.4.1 炉底炉缸的炉衬的设计 (9)3.4.2炉腹和炉腰的炉衬设计 (10)3.4.3炉身和炉喉炉衬设计 (10)3.5 高炉冷却 (11)3.5.1 高炉冷却设备的作用及冷却介质 (11)3.5.2 高炉冷却设备设计 (11)3.5.3 冷却设备工作制度 (12)3.6 高炉钢结构及高炉炉基 (12)3.6.1 高炉钢结构 (12)3.6.2 高炉基础 (14)4.1 贮矿槽和贮焦槽的设计 (15)4.1.1贮矿槽的设计 (15)4.1.2 副矿槽 (16)4.1.3贮焦槽设计 (16)4.1.4矿槽的结构形式 (16)4.2给料器,槽下筛分与称量设计 (16)4.2.1给料器 (16)4.2.2槽下筛分 (16)4.2.3槽下称量 (16)4.3胶带机的设计 (17)4.4炉顶装料设备 (17)4.5 探料装置 (18)5 高炉送风系统 (19)5.1高炉鼓风机 (19)5.1.1高炉冶炼对鼓风机的要求: (19)5.1.2鼓风机出口风量的计算 (19)5.1.3鼓风机出口风压的计算 (20)5.1.4鼓风机的选择 (20)5.2 高炉热风炉设计 (21)5.2.1热风炉基本结构形式 (21)5.3燃烧器及阀门 (23)5.3.1燃烧器 (23)5.3.2热风炉阀门 (23)5.4提高风温的途径 (24)5.5 余热回收装置 (24)6 高炉喷煤系统 (26)6.1煤粉的制备 (26)6.1.1原煤的贮存 (26)6.1.2煤的干燥 (26)6.1.3磨煤机 (26)6.1.4粗粉分离器 (26)6.1.5旋风分离器 (27)6.1.6锁气器 (27)6.2 煤粉喷吹系统 (27)6.2.1喷吹设备的确定 (28)6.3 安全措施 (28)6.3.1煤粉爆炸条件 (29)6.3.2采取的安全措施 (29)7.1概述 (30)7.1.1高炉煤气除尘的目的 (30)7.1.2评价煤气除尘装置的主要指标 (30)7.2高炉煤气除尘设备 (30)7.2.1荒煤气管道 (30)7.3重力除尘器 (31)7.3.1重力除尘器原理: (31)7.3.2主要尺寸—圆筒部分直径和高度 (31)7.4文氏管 (32)7.4.1文氏管除尘原理: (32)7.4.2半精细除尘设计 (32)7.4.3精细除尘设计 (32)7.5布袋除尘 (32)7.6 煤气除尘系统附属设备 (33)7.6.1煤气遮断阀 (33)7.6.2煤气放散阀 (33)7.6.3煤气切断阀 (33)7.6.4调压阀组 (33)7.7炉顶余压发电 (33)8 渣铁处理系统 (34)8.1 概述 (34)8.2 风口平台和出铁场 (34)8.2.1 风口平台 (34)8.2.2 出铁场 (34)8.3 渣铁沟和撇渣器 (34)8.3.1 主铁沟 (34)8.3.2 撇渣器 (35)8.3.3 支铁沟和支沟 (35)8.3.4 摆动流嘴 (35)8.4 炉前主要设备 (35)8.4.1 开铁口机 (35)8.4.2 堵铁口泥炮 (35)8.4.3 炉前吊车 (35)8.4.4 堵渣口机 (35)8.5 铁水处理设备 (36)8.5.1 铁水罐车 (36)8.5.2 铸铁机 (36)8.6 炉渣处理 (36)第二部分物料平衡及热平衡计算 (39)1. 原始条件 (39)1.1原燃料条件 (39)1.2主要技术经济指标 (39)2 工艺计算 (40)2.1配料计算 (40)2.1.1原燃料成分的整理 (40)2.1.2预定生铁成分 (41)2.1.3 原燃料的消耗 (41)2.1.4渣量及炉渣成分的计算 (42)2.2物料平衡计算 (43)2.2.1风量的计算 (43)2.2.2 炉顶煤气成分的计算 (43)2.3 热平衡 (45)2.3.1热收入的计算 (45)2.3.2 热支出的计算 (46)结论 (49)致谢 (51)参考文献 (53)引言21世纪是一个信息,网络化革新的时代。
高炉炼铁设计
高压操作的高炉还有均压阀、放散 阀
任务:按工艺要求将上料系统运来的炉 料均匀的装入炉内并保证煤气的密封。
⒋送风系统:包括鼓风机、热风炉、 热风管道、冷风管道、煤气管道、 混风管道、各种阀门、换热器等。
任务:连续可靠地供给高炉冶 炼所需热风。
任务:定期将炉内的渣、铁
出净并及时运走,以保证高炉连 续生产。
⒎喷吹系统:包括原煤的储存、 运输、煤粉的制备、收集及煤 粉喷吹等系统。
任务:均匀稳定地向高炉喷
吹大量煤粉,以煤代焦,降低 焦炭消耗。
⒏动力系统:包括水、电、 压缩空气、氮气、蒸汽等生 产供应部门
任务:为高炉各生产系 统提供保障服务。
1.2 高炉生产主要技术经济指标
(1)高炉有效容积利用系数:
每昼夜、每m3高炉有效容积的生铁产量, 即高炉每昼夜的生铁产量与高炉有效容积之比。
V
P V有
有效容积利用系数愈大,高炉生产率愈高。目前, 一般大型高炉超过2.0,一些先进高炉可达到2.2~2.3。小 型高炉的更高,100~300m3高炉的利用系数为2.8~3.2。
高炉炼铁车间日产量= 年产量 (吨) 年工作日
年工作日一般取日历时间的95%
根据高炉炼铁车间日产量和高炉有效容积利 用系数可以计算出高炉炼铁车间总容积:
高炉炼铁车间总容积=
日产量 高炉有效容积利用系数
(m3)
高炉有效容积利用系数一般直接选定。 大高炉选低值,2.0~2.2左右;小高炉选 高值,100m3高炉取2.7~3.0。
任务:高炉冶炼在其内部连续进 行。
⒉供上料系统:包括贮矿场、贮 矿槽、焦炭滚筛、称量漏斗、称 量车、料坑、斜桥、卷扬机、料 车上料机、大型高炉采用皮带上 料机。
毕业设计 高炉本体设计分析解析
内蒙古科技大学毕业设计说明书.内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目:包头地区原料条件下1500m3高炉本体设计学生姓名:学号:专业:冶金工程班级:冶金09-1指导教师:摘要高炉炼铁是获得生铁的主要手段,高炉是炼铁的主要设备,高炉本体设计是炼铁厂设计的基础。
本着优质、高产、低耗和对环境污染小的方针,长寿与高效是高炉设计与生产所追求的目标。
本设计说明书进行的详细的设计及计算,同时结合国内外一些大型高炉的先进生产操作经验及相关的数据。
力求设计的高炉做到高度机械化、自动化和大型化。
以期达到最佳的生产效益。
本设计为1500m3高炉本体设计,所设计的炼铁高炉采用的高径比为2.78,高炉的有效利用系数为2.3t/(m3٠d)。
车间采用岛式布置,出铁场采用圆形出铁场。
其炉底和炉缸采用的先进的“陶瓷杯”技术来砌筑,从而达到了隔热保温、减少热损、保护炭砖的目的。
炉腹部位用耐火度较高的铝碳转,炉腰和炉身下部用抗渣和防震较好的碳化硅砖,而炉身上部和炉喉用抗刷和抗侵蚀较好的高铝砖。
高炉冷却方法采用了炉壳喷水冷却,和板壁结合的方式达到冷却效果,其中板壁结合中用到的冷却壁有光面冷却壁、第三代和第四代冷却壁。
合适的钢结构和高炉基础设计保证了高炉的正常冶炼。
关键词高炉;炉衬;冷却系统;钢结构AbstractBlast furnace iron making is the main means for pig iron, the main equipment of iron making is blast furnace, blast furnace design of ontology is the foundation of the iron mill design. In line with high quality, high yield, low consumption and pollution to the environment policy of small, long life and high efficiency is the goal of the design and production of the blast furnace. This design manual for detailed design and calculation, at the same time, combined with some large blast furnace at home and abroad advanced production operation experience and related data. Strive to design blast furnace of high mechanization, automation and large. In order to achieve the best production efficiency.This design for 1500 m3 blast furnace body design, The design of the blast furnace high aspect ratio of 2.78,the effective utilization of blast furnace coefficient of 2.3t/(m3٠d).Workshop uses the island type layout cast house using circular cast house Blast furnace bottom and hearth uses advanced technology to building "ceramic cup", so as to achieve the heat insulation heat preservation, reduce heat loss and protect the carbon brick. Furnace belly with high refractoriness of aluminum carbon, bosh and furnace body with good slag resistance and shock-proof carborundum brick, The furnace body and brush with resistance and erosion resistance furnace throat good high alumina brick.Blast furnace cooling method USES a furnace shell water spray cooling, cooling effect and partition way, combined with the wooden partition used in cooling stave cooling wall has smooth surface, the third and fourth generation of cooling stave.Appropriate steel structure and foundation design guarantees the normal of the blast furnace smelting blast furnace.Key word: blast furnace body;the lining;of blast furnace cooling system;steel structure目录摘要 (I)Abstract (II)目录 (III)第一章文献综述 (1)1.1高炉炉型概述 (1)1.1.1高炉炉型的发展 (1)1.1.2高炉炉龄及其影响因素 (2)1.2高炉炉衬的发展 (2)1.2.1高炉各部分耐火材料的选择 (2)1.2.2我国最新对耐火材料的选择 (4)1.3高炉的冷却设备 (4)1.3.1高炉冷却的必要性 (4)1.3.2高炉冷却的目的 (5)1.3.3高炉冷却的方式 (5)1.3.4高炉各个冷却方式的发展以及优缺点 (6)1.4高炉钢结构以及高炉基础的概述 (10)1.4.1高炉的钢结构以及影响因素 (10)1.4.2我国高炉钢结构设计的基本现状 (11)1.4.3我国在高炉钢结构设计上的差距 (12)1.4.4高炉基础的概述 (13)1.5高炉设计方案 (15)第二章炼铁工艺计算 (17)2.1原料成分及参数选择 (17)2.1.1原料成分 (17)2.1.2参数选择 (18)2.2原料成分的整理计算 (19)2.2.1矿石成分补齐计算 (19)2.2.2矿石成分的平衡计算 (20)2.2.3燃料成分的整理计算 (22)2.3配料计算 (23)2.3.1吨铁矿石用量 (23)2.3.2生铁成分计算 (23)2.3.3熔剂用量计算 (24)2.3.4炉料及炉渣成分计算 (24)2.4物料平衡计算 (25)2.5热平衡计算 (29)2.5.1热收入 (29)2.5.2热支出 (30)2.6高温区热平衡计算 (34)2.6.1高温区热收入 (34)2.6.2高温区热支出 (34)2.7炼铁焦比的计算 (36)第三章高炉炉型设计 (38)3.1炉型的计算 (38)3.1.1铁口 (38)3.1.2渣口 (39)3.1.3风口 (39)3.1.4日产铁量的计算 (40)3.1.5炉缸尺寸计算 (40)3.1.6死铁层厚度 (41)3.1.7炉腰直径、炉腹角、炉腹高度的计算 (41)3.1.8炉喉直径、炉喉高度、炉身高度、炉腰高度 (41)3.2炉容的校核 (42)3.3出铁场布置 (42)第四章高炉炉衬设计 (44)4.1各部位砖衬的选择 (44)4.1.1炉底、炉缸部位的选择 (44)4.1.2炉腹部位的选择 (44)4.1.3炉身中下部及炉腰部位的选择 (44)4.1.4炉身上部及炉喉部位的选择 (45)4.2各部位砖量计算 (45)4.2.1炉底、炉缸的砌筑 (46)4.2.2炉腹的砌筑 (46)4.2.3炉腰的砌筑 (47)4.2.4炉身部位的砌筑 (48)第五章高炉冷却系统设计 (52)5.1高炉冷却设备 (52)5.1.1高炉冷却目的及方法 (52)5.1.2冷却设备 (52)5.2冷却器的工作机制 (53)5.3合理的冷却结构 (54)5.4高炉冷却系统的维护 (57)第六章高炉钢结构及基础 (60)6.1高炉钢结构 (60)6.1.1高炉本体钢结构 (60)6.1.2炉壳 (61)6.1.3炉体平台 (61)6.1.4炉体框架 (61)6.1.5热风围管 (62)6.2高炉基础 (62)参考文献 (63)致谢 (65)第一章文献综述1.1高炉炉型概述1.1.1高炉炉型的发展高炉是一种竖炉型的冶炼炉,它由炉体内耐火材料砌成的工作空间、炉体设备、炉体冷却设备、炉体钢结构等组成。
年产200万吨炼铁高炉车间设计
年产200万吨炼铁高炉车间设计摘要人类获得生铁重要手段是通过高炉炼铁,高炉炼铁是钢铁冶金中的根底环节,同时也是最重要的环节。
本设计任务是设计一个年生产能力达200万吨炼铁高炉车间。
本次设计的高炉 1100m³。
高炉炉型为五段式,高炉炉衬设计依据各个局部的工作条件的不同以及炉衬破损的机理,选择相应的耐火材料。
热风炉采用的传统改良型内燃式热风炉,燃烧室为复合型断面,热风炉数量为3座,关于热风炉的设计局部还包括热风炉的各种设备以及相应的技术参数。
上料系统采用的是可不间断上料,原料破损率低的皮带运输上料,炉顶装料设备是并罐式无钟炉顶。
煤气处理系统的功能是降低高炉煤气粉尘含量,一般分为三个阶段--粗除尘、半精细除尘、精细除尘。
煤粉喷吹系统采用了单管路串罐式直接喷吹工艺,这种工艺大大提高了喷吹效率,改善冶炼条件。
本设计中还包括了其他一些环节的设计,例如渣铁处理系统。
在设计的同时,广泛参考借鉴前辈的研究数据和国内外同级别炉容的高炉的实际生产经验,从理论和实践并举的角度出发,努力使本设计的高炉在技术操作上实现自动化和机械化,并把对环境的损害降到最低。
关键词:高炉,冶金计算,热风炉,鼓风机,煤气处理,渣铁处理目录前言 (1)第一章高炉炼铁概况 (2)§1.1 高炉炼铁的开展概况 (2)§1.2 高炉及其附属设备 (2)§1.3 高炉炼铁设计的根本原那么 (2)第二章高炉炼铁综合计算 (4)§2.1 原始资料 (4)§2.2 配料计算 (5)§2.3 物料平衡计算 (8)§2.4 热平衡计算 (12)第三章高炉炼铁车间设计 (17)§3.1 高炉座数及容积设计 (17)第四章高炉本体设计 (18)§4.1 炉型设计 (18)§4.2 炉衬设计 (20)§4.3 高炉冷却设备 (21)§4.4 高炉冷却系统 (23)§4.5 高炉送风管路 (23)§4.6 高炉钢结构 (23)§4.7 高炉根底 (24)第五章附属设备系统 (25)§5.1 供料系统 (25)§5.2 炉顶装料系统 (26)§5.3 送风系统 (27)§5.4 煤气处理系统 (30)§5.5 煤粉喷吹系统 (33)§5.6 渣铁处理系统 (34)第六章高炉炼铁车间平面布置 (37)§6.1 应遵循的原那么 (37)§6.2 高炉炼铁车间平面布置的形式 (37)结论 (38)前言随着改革开放翻开国门,我国的经济飞速开展,也促进了钢铁业的飞速开展。
高炉车间设计
高炉车间设计引言概述:高炉车间设计是在钢铁生产过程中至关重要的一环。
合理的车间设计能够提高生产效率,降低能耗,确保工人安全,保证产品质量。
本文将从五个大点出发,详细阐述高炉车间设计的重要性和相关内容。
正文内容:1. 高炉车间布局设计1.1 炉缸区域布局- 炉缸区域应合理设置,以便于操作人员对高炉进行监控和维护。
- 炉缸区域应考虑到高炉的结构特点,确保能够方便地进行炉缸内部的清理和维修工作。
1.2 原料供给区域布局- 原料供给区域应与高炉的进料系统相连,确保原料的顺利供给。
- 原料供给区域应考虑到原料的存储、配送和混合等工艺要求,确保供给的准确性和稳定性。
1.3 煤气、煤粉供给区域布局- 煤气、煤粉供给区域应与高炉的燃烧系统相连,确保燃料的顺利供给。
- 煤气、煤粉供给区域应考虑到燃料的储存、配送和燃烧控制等工艺要求,确保供给的准确性和安全性。
2. 高炉设备选型2.1 高炉本体选型- 高炉本体的选型应根据生产规模和技术要求进行。
- 高炉本体的选型应考虑到炉缸容积、冷却系统、炉缸衬砌等关键参数,确保高炉的稳定运行和高效生产。
2.2 燃烧系统选型- 燃烧系统的选型应考虑到燃料种类、燃烧效率、燃烧控制等因素。
- 燃烧系统的选型应确保燃料的彻底燃烧,减少污染物排放,提高能源利用率。
2.3 原料供给系统选型- 原料供给系统的选型应根据原料种类和供给方式进行。
- 原料供给系统的选型应确保原料的准确供给,避免原料的阻塞和漏料等问题。
3. 高炉车间布置和通风系统设计3.1 高炉车间布置- 高炉车间布置应考虑到操作人员的工作流程和安全要求。
- 高炉车间布置应确保操作人员能够方便地进行设备维护和操作,同时避免不必要的人员流动。
3.2 通风系统设计- 通风系统的设计应确保高炉车间的空气质量达到标准要求。
- 通风系统的设计应考虑到高炉车间的热量排放和有害气体排放等因素,确保工人的健康和安全。
4. 高炉车间安全设计4.1 火灾防控设计- 高炉车间的火灾防控设计应考虑到高炉的高温、易燃和易爆特性。
第二章 高炉车间设计
2 高炉车间设计
2.2 高炉车间平面布置 一、应遵循的原则
1)有足够的运输能力 2)布置紧凑 3)车间内部,铁路、道路布置要畅通 4)要考虑扩建的可能性 5)水渣设施,采用炉前冲渣和水力输送的方案
2 高炉车间设计
2.2 高炉车间平面布置 二、高炉车间平面布置形式 根据铁路线的布置可分为4种:
特点:高炉与热风炉分别设于两列线上,出铁场布
置在高炉列线上,车间铁路线与高炉列线平行。
优点:共用一些设备和建筑物,节省投资,但可以 缩短高炉之间的中心距。 缺点:运输能力低,热风炉距高炉远,热损失大, 并且热风炉靠近重力除尘器,劳动条件不好。
2 高炉车间设计
2.2 高炉车间平面布置
3)岛式布置
2 高炉车间设计
2.2 高炉车间平面布置
1)一列式布置
特点:高炉与热风炉在同一列线,出铁场布置在高
炉列线上,并与车间铁路线平行。
优点:这种布置紧凑,可以共用一些设备和建筑物, 节省投资,热风炉与高炉距离近,热损失少。 缺点:运输能力低,在高炉数目多,产量高时,铁 水的运输能力不够。
2 高炉车间设计
2 高炉车间设计
2.1 高炉容积和座数的确定 1)生铁年产量确定 直接:设计任务书中给定生铁年产量; 间接:给定钢锭的产量,换算出生铁年产量;
钢水1.015~1.020t/t钢坯;铁水1.05~1.10t/t钢水;
2)生铁日产量确定 生铁日产量 生铁年产量
年工作日
年工作日
一代炉龄(年) 365 大修时间(天) 中修时间(天) 小修时间(天) 一代炉龄(天)
年工作日:高炉一代寿命期间,扣除大、中、 小修时间后, 每年平均实际生产时间;年工作日一般取日历时间的95%
高炉车间设计
高炉车间设计引言:高炉车间是冶金工业中重要的生产环节,其设计直接关系到生产效率和产品质量。
本文将从五个方面详细阐述高炉车间设计的要点。
一、建造设计1.1 建造结构:高炉车间的建造结构需要考虑承重能力和抗震能力,采用钢结构或者混凝土结构,确保安全稳定。
1.2 空间布局:合理规划车间内的工作区域、设备区域和人员通道,确保流程顺畅,减少物料和人员的交叉干扰。
1.3 通风与环保:设计合理的通风系统,保证车间内的空气质量,同时考虑环保要求,减少排放物对环境的影响。
二、设备布置2.1 设备选型:根据生产需求选择合适的高炉设备,包括炉体、炉壳、燃烧系统等,确保其性能稳定可靠。
2.2 设备布局:根据工艺流程和操作要求,合理布置设备,确保操作人员能够方便操作和维护设备。
2.3 安全设施:设置必要的安全设施,如防火、防爆、防腐蚀等,确保车间的生产安全。
三、电气设计3.1 供电系统:设计可靠的供电系统,确保车间设备正常运行,同时考虑备用电源和电力负荷平衡。
3.2 照明系统:合理布置照明设施,确保车间内的光线充足,提高工作效率,同时考虑能源节约。
3.3 控制系统:设计先进的自动控制系统,提高生产效率和产品质量,降低人工操作的风险。
四、安全设计4.1 防火措施:设置合适的防火设施,如消防器材、防火墙等,确保车间内的火灾风险得到控制。
4.2 应急预案:制定完善的应急预案,包括事故处理、疏散逃生等,提高应对突发事件的能力。
4.3 安全培训:加强员工的安全培训,提高其安全意识和操作技能,降低事故发生的概率。
五、环境保护设计5.1 废气处理:设计合理的废气处理系统,减少排放物对环境的污染,符合环保要求。
5.2 废水处理:建立完善的废水处理设施,确保废水排放符合环保标准,减少对水资源的污染。
5.3 噪音控制:采取措施减少车间内的噪音污染,保护周边环境和员工的健康。
总结:高炉车间设计是一个复杂而重要的任务,需要综合考虑建造、设备、电气、安全和环境等多个方面的要求。
设计年产炼钢生铁200万吨的高炉车间
1.车间布局设计为了能够满足年产200万吨生铁的高产量需求,高炉车间应具备较大的规模。
车间分为原料区、高炉区、煤气区、尾矿处理区以及辅助设施区。
车间中心设置高炉,周围设置铁矿石库、焦炭库、烧结矿库等原料库;高炉区配备喷煤设备、高炉铁口、顶压装置等设备;煤气区则主要是煤气冷却、净化和利用设备;尾矿处理区设置除尘装置、烟囱等尾矿处理设施;辅助设施区包括办公楼、变电站、车间出入口等配套设施。
2.设备选型为了实现年产200万吨生铁的生产目标,应选用规模大、效率高的设备。
首先,高炉的选型应考虑到炉容大、冷却系统先进、煤气净化能力强等特点。
其次,对于原料库、焦炭库等原料设备,应考虑到存储量大、自动化程度高的特点。
为了满足大规模冷却和净化要求,煤气区应选用先进的冷却设备和高效的净化装置。
对于尾矿处理设施,应选用高效的除尘装置和废水处理设备。
3.生产流程设计针对年产200万吨生铁的高产量需求,应设计高效的生产流程。
生产流程主要包括原料处理、高炉冶炼、煤气处理和尾矿处理等环节。
原料处理环节主要包括铁矿石的破碎、烘干和矿石混合等步骤。
高炉冶炼环节主要包括炉料加入、燃烧和冷却等步骤。
煤气处理环节主要包括冷却、除尘和净化等步骤。
尾矿处理环节主要包括除尘和废水处理等步骤。
在设计生产流程时要注重各环节之间的协同和高效运转。
4.车间安全设计为确保车间安全,必须考虑到风险源的控制和防范。
例如,高炉区应设置监测装置,用于监测高炉温度、压力等参数,及时发现异常情况。
对于罐区应设有自动报警和喷淋设备,以应对可能发生的泄漏事故。
化学品存储区应设立标识明显的化学品储存间,同时加强管理,确保化学品不被插错或混用。
车间应设立消防设施,并制定消防预案,定期进行演练。
5.环保设计对于年产200万吨生铁的高炉车间,环保是一个重要的考虑因素。
首先,在高炉冶炼过程中应采用先进的燃烧技术和除尘设备,尽量减少大气污染物的排放。
其次,对于炉渣和尾矿污水,应设计合理的处理系统,最大程度地减少对环境的影响。
高炉车间设计
高炉车间设计引言概述:高炉车间设计是钢铁生产过程中至关重要的环节之一。
一个合理的高炉车间设计可以提高生产效率,降低能耗,保证产品质量,确保工人的安全。
本文将从五个大点出发,详细阐述高炉车间设计的重要性和相关要点。
正文内容:1. 高炉车间布局设计1.1 原料储存区域:合理规划原料储存区域,确保原料供应及时、稳定,并减少原料运输的时间和成本。
1.2 高炉区域:高炉是钢铁生产的核心设备,需要合理布置高炉及其附属设备,确保高炉操作的便利性和安全性。
1.3 炉渣处理区域:炉渣是高炉生产过程中产生的副产品,需要合理规划炉渣处理区域,包括炉渣的采集、处理和利用,以减少环境污染和资源浪费。
1.4 烟气处理区域:高炉生产会产生大量的烟气,需要合理规划烟气处理区域,包括烟气的净化和排放,以保护环境和工人的健康。
2. 设备选型与布置2.1 高炉炉体:选择合适的高炉炉体,考虑炉体的容量、耐火材料的选用和炉体的结构设计,以确保高炉的正常运行和长寿命。
2.2 高炉炉缸:合理布置高炉炉缸,包括炉缸的形状、尺寸和布置,以确保炉缸的顺利运行和高效燃烧。
2.3 高炉风口:选择合适的高炉风口,包括风口的数量、形状和位置,以确保风口的均匀供风和高效燃烧。
2.4 高炉喷煤系统:合理设计高炉喷煤系统,包括喷煤设备的选型和布置,以确保喷煤的均匀和稳定,提高燃烧效率。
2.5 高炉排渣系统:合理设计高炉排渣系统,包括排渣设备的选型和布置,以确保炉渣的及时排出和高炉操作的便利性。
3. 自动化控制系统3.1 高炉自动化控制系统:采用先进的自动化控制系统,包括高炉温度、压力、流量等参数的实时监测和控制,以提高高炉操作的稳定性和生产效率。
3.2 高炉煤气控制系统:采用煤气控制系统,包括煤气的采集、净化和利用,以提高煤气的利用率和降低能耗。
3.3 高炉烟气净化系统:采用烟气净化系统,包括烟气的脱硫、脱硝和除尘,以保护环境和工人的健康。
4. 安全与环保4.1 安全设施:合理布置安全设施,包括消防设备、安全出口和紧急停车装置,以确保高炉操作的安全性和工人的生命安全。
毕业设计----年产305万吨的高炉炼铁车间
摘要本设计是根据唐山地区条件设计的一个年产305万吨的高炉炼铁车间。
整个车间的平面布置采用半岛式平面布置形式。
设计的高炉有效容积是2200m3。
其中高炉的炉衬设计方法采用的是均衡炉衬的方法,根据不同的冶炼条件砌筑不同的砖。
上部采用的砖型有高砖,下部采用的是全碳砖炉底。
冷却方式:炉身部分采用板壁结合的方式炉腰部分采用凸台冷却壁;炉缸和炉底采用光面冷却壁和水冷炉底结构。
设计的热风炉采用传统改进型内燃式热风炉。
蓄热式和燃烧室在同一炉壳内,中间用隔热墙隔开;采用眼睛型燃烧室。
这部分同时包括热风炉各种设备和阀门的选取计算。
上料系统采用的皮带机连续上料,同时增加了皮带的速度和宽度,满足高炉冶炼的要求。
炉顶装料设备采用串罐式无料钟炉顶装料。
喷吹系统增加了煤的数量,采用了单管路串罐式直接喷吹。
煤气处理设备采用的是湿法除尘设备。
所涉及的计算有高炉和热风炉尺寸的计算、高炉的物料平衡和热平衡计算以及热风炉风机的选择等。
关键词:高炉;热风炉;湿法除尘;风机;无钟炉顶AbstractA blast furnace plant of 3.05 million tons product annual was desigened in the in the paper according to Tangshan area condition. The horizontal layout of the whole plant is peninsula type layout.The dischargeable capacity of the BF in this design is 2200m3.among it, the BF lining adopted equalization lining method and was made of alumina brick and chayote in upper of BF and all carbon brick in the bottom of BF.The cooling methods were batten wall style in shaft, boss-cooling stave in bosh, smooth cooling stave in hearth and water-cooling stave in bottom of hearth.The air-stove was modified tradition style of internal combustion. The checker chamber and combustion chamber were in the same furnace shell and divided by heat insulation wall. And the combustion chamber was eye-style. Furthermore this part of the paper included the selection of various equipments and valves.The charging equipment used the belt machine to continuing supplying charge and the belt velocity and width were increased in order to meet the BF melting needs. The furnace roof equipment used string pot style of non-bell furnace roof. Injection system increased amount of coal and use single valve line sting pot direct injection. The gas treating system used hydro filter equipment.The computes in the paper have size of BF and air-stave, charge balance, heat balance and fan of air-stave choice, etc.Key word: blast furnace, air-stove, hydro filter, fan, non-bell furnace roof目录摘要 (I)Abstract (II)第一部分设计说明书 (1)引言 (2)1 绪论 (3)1.1 概述 (3)1.2 高炉生产主要经济技术指标 (3)1.3 高炉冶炼现状及其发展 (4)1.4 本设计采用的新技术 (5)2 高炉车间设计 (6)2.1 厂址的选择 (6)2.2 高炉炼铁车间平面布置应遵循的原则 (7)2.3 车间平面布置形式 (7)3 高炉本体设计 (8)3.1 高炉数目及总容积的确定 (8)3.2 炉型设计 (8)3.3 参数 (11)3.4 炉衬设计及高炉基础 (11)3.4.1 高炉炉基的形状及材质 (11)3.4.2高炉炉底和各段炉衬的选择、设计和砌筑 (13)3.5高炉冷却及钢结构 (14)3.5.1炉底冷却型式选择 (14)3.5.2高炉各部位冷却设备的选择 (15)3.5.3高炉供水量、水压的确定 (15)3.5.4风口数目及直径 (17)3.5.5铁口 (17)3.5.6炉壳及钢结构确定 (17)4 原料系统 (19)4.1 焦矿槽容积的确定 (19)4.1.1 贮矿槽和附矿槽的布置、容积及数目的确定 (19)4.1.2 焦矿槽的布置、容积及数目的确定 (20)4.2 槽上、槽下设备及参数的确定 (20)4.2.1 槽上设备 (20)4.2.2 槽下设备及参数选择 (20)4.3 皮带上料机能力的确定 (20)5 送风系统 (22)5.1 高炉鼓风机的选择 (22)5.1.1高炉入炉风量 (22)5.1.2 鼓风机风量 (22)5.1.3 高炉鼓风压力 (22)5.1.4 鼓风机的选择 (23)5.2 热风炉 (23)5.2.1 热风炉座数的确定 (23)5.2.2 热风炉工艺布置 (23)5.2.3 热风炉型式的确定 (23)5.2.4 热风炉主要尺寸的计算 (23)5.2.5 热风炉设备 (26)5.2.6 热风炉管道及阀门 (26)6 炉顶设备 (28)6.1 炉顶基本结构: (28)6.2 布料方式 (28)6.3 基本参数的计算 (29)7 煤气处理系统 (30)7.1 荒煤气管道 (30)7.1.1导出管 (30)7.1.2上升管 (30)7.1.3下降管 (31)7.2 除尘系统的选择和主要设备尺寸的确定 (31)7.2.1 粗除尘装置 (31)7.2.2 半精细除尘装置 (32)7.2.3 精细除尘装置 (32)7.2.4 布袋除尘器 (32)7.2.5 附属设备 (32)8 渣铁处理系统 (34)8.1 风口平台及出铁场 (34)8.2 炉渣处理设备 (34)8.3 铁水处理设备 (34)8.3.1 铁水罐车 (35)8.3.2 铸铁机 (35)8.3.3 铁水炉外脱硫设备 (35)8.4 铁沟流咀布置 (35)8.4.1 渣铁沟的设计 (35)8.4.2 流咀的设计 (36)8.5 炉前设备的选择 (36)8.5.1 开铁口机 (36)8.5.2 堵铁口泥炮 (36)8.5.3 堵渣机 (36)8.5.4 换风口机 (36)8.5.5 炉前吊车 (36)9 高炉喷吹煤粉系统 (37)9.1 煤粉制备系统 (37)9.1.1 煤粉制备工艺 (37)9.1.2 煤粉喷吹系统 (38)9.2 喷吹工艺流程 (40)第二部分物料平衡及热平衡计算 (41)1原始条件 (42)1.1 原燃料条件 (42)1.2主要技术经济指标 (42)2 工艺计算 (44)2.1 配料计算 (44)2.1.1原燃料成分的整理 (44)2.1.2预定铁水成分(%) (44)2.1.3 原燃料的消耗 (44)2.1.4渣量及炉渣成分的计算 (45)2.1.5生铁成分的校对 (46)2.2 物料平衡 (46)2.2.1 风量的计算 (46)2.2.2 炉顶煤气成分的计算 (46)2.2.3 物料平衡表的编制 (48)2.3 热平衡计算 (48)2.3.1 热收入的计算 (48)2.3.2 热支出的计算 (48)2.3.3 热平衡表的编制 (50)结论 (52)参考文献 (53)致谢 (54)第一部分设计说明书引言进入21世纪,国际钢铁工业的共同的时代命题是市场竞争力和可持续发展问题。
高炉车间设计
高炉车间设计标题:高炉车间设计引言概述:高炉车间设计是钢铁工业生产过程中至关重要的环节,设计合理的高炉车间能够提高生产效率、降低生产成本,保障生产安全。
在高炉车间设计中,需要考虑到诸多因素,包括工艺流程、设备选型、布局设计等方面。
本文将从工艺流程、设备选型、布局设计、环保设施和安全设备五个方面详细阐述高炉车间设计的要点。
一、工艺流程1.1 熔炼过程:高炉车间主要进行的是铁矿石的还原冶炼,需要考虑到还原炉的设计和操作流程。
1.2 铁水处理:在高炉车间需要进行铁水的处理,包括除渣、脱硫、脱磷等工艺。
1.3 钢水连铸:高炉车间还需要考虑到钢水的连铸工艺,确保生产出合格的钢材。
二、设备选型2.1 高炉炉缸:选择合适的高炉炉缸对于生产效率至关重要,需要考虑到炉缸的材质、尺寸和耐高温性能。
2.2 铁水处理设备:包括除渣机、脱硫设备、脱磷设备等,需要选择性能稳定、操作简便的设备。
2.3 连铸设备:选择适合生产规模的连铸设备,确保钢水的连铸质量。
三、布局设计3.1 空间布局:高炉车间的空间布局需要考虑到生产流程的顺畅,设备之间的连接和操作便捷。
3.2 安全通道:在高炉车间的布局设计中需要设置安全通道,确保人员疏散和紧急救援。
3.3 环保设施:布局设计中需要考虑到环保设施的设置,包括废气处理设备、废水处理设备等。
四、环保设施4.1 废气处理:高炉车间会产生大量的废气,需要设置合适的废气处理设备,减少对环境的影响。
4.2 废水处理:生产过程中会产生废水,需要设置废水处理设备,确保废水排放符合环保标准。
4.3 固废处理:高炉车间还会产生固体废物,需要合理处理和处置,避免对环境造成污染。
五、安全设备5.1 火灾预防:高炉车间是一个高温高压的工作环境,需要设置火灾预防设备,确保生产安全。
5.2 应急救援:在高炉车间需要设置应急救援设备,确保在突发事件时能够及时处理和疏散人员。
5.3 作业安全:高炉车间的作业人员需要佩戴相应的安全装备,确保作业安全。
高炉炼铁车间设计
环保设计
废气处理
对高炉炼铁过程中产生的废气进行收集和处理,以减少对环境的污 染。常见的废气处理方法包括燃烧法、吸附法、化学法等。
废水处理
对高炉炼铁过程中产生的废水进行收集和处理,以减少对环境的污 染。常见的废水处理方法包括沉淀法、过滤法、生物法等。
噪声控制
采取有效的噪声控制措施,如设置消音器、隔音墙等,以降低高炉炼 铁车间的噪声污染。
原料储存
设计合理的原料储存设施,如仓库、堆场 等,以满足生产需求。
原料输送
配置高效的原料输送系统,如输送带、提 升机等,确保原料的连续供应。
烧结与球团
烧结工艺
采用先进的烧结工艺,提 高烧结矿的质量和产量。
球团生产
根据需要生产适用的球团 矿,提高入炉矿的冶金性
能。
烧结与球团设备
选择合适的烧结机和球团 设备,确保生产的稳定性
渣处理设备
渣罐车
用于运输高炉产生的渣罐,将其运至 渣处理设施进行处理。
渣水处理设备
用于处理高炉产生的渣水,将其中的 有用物质回收利用,并达到环保要求 。
除Hale Waihona Puke 与环保设备除尘器用于收集高炉炼铁过程中产生的烟尘,将其中的粉尘去除, 达到环保要求。
污水处理设施
用于处理高炉产生的废水,将其中的有害物质去除,并达到 排放标准。
环境和社会效益评估
考虑高炉炼铁车间对环境的影响以及社会效益,如就业机会创造、 技术创新等方面的影响。
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高炉炼铁车间安全与环保设计
安全设计
防火防爆设计
在高炉炼铁车间中,应采取有效 的防火防爆措施,如设置防火墙 、防爆门、防爆窗等,以保障员 工和设备安全。
高炉车间设计
高炉车间设计引言概述:高炉车间是钢铁生产过程中至关重要的一环,其设计的合理性直接影响到生产效率和产品质量。
本文将从五个方面详细介绍高炉车间设计的要点和注意事项。
一、高炉车间的布局设计1.1 空间布局:高炉车间的空间布局应合理分配各个功能区域,包括原料储存区、炉缸区、炉渣处理区、煤气净化区等。
同时,要考虑到设备的布置和人员的流动,确保生产流程的顺畅。
1.2 安全通道:在高炉车间的设计中,安全通道的设置至关重要。
应确保通道宽度足够,以便人员和设备的安全通行,同时要考虑到紧急情况下的疏散需求。
1.3 环境控制:高炉车间的环境对生产过程和工人的健康有着重要影响。
因此,应合理设计通风系统、降温系统和噪音控制系统,以提供良好的工作环境。
二、高炉车间的设备选型2.1 高炉炉缸:高炉炉缸是高炉车间的核心设备,其选型应根据生产需求确定,包括炉缸容量、冷却系统和炉缸材质等。
2.2 炉渣处理设备:高炉生产过程中会产生大量的炉渣,因此需要合适的炉渣处理设备。
选型时要考虑到处理效率、能耗和环保要求。
2.3 煤气净化设备:高炉生产过程中会产生煤气,其中含有有害物质,需要通过净化设备进行处理。
选型时要考虑到净化效率和运行成本。
三、高炉车间的安全设计3.1 防火设计:高炉车间涉及到高温和易燃物质,因此防火设计至关重要。
应合理设置防火墙、防火门和灭火设备,确保高炉车间的安全。
3.2 通风设计:高炉车间需要合理的通风系统,以排除有害气体和保持良好的空气质量。
通风系统的设计应考虑到车间内部的气流情况和环境要求。
3.3 电气设计:高炉车间的电气系统应符合相关的安全标准,包括防爆要求和接地要求。
同时,还应设置合适的紧急停电设备,以应对突发情况。
四、高炉车间的能源利用4.1 废热回收:高炉生产过程中会产生大量的废热,可以通过废热回收系统进行能源利用,用于加热水或者发电等。
4.2 能源优化:高炉车间的能源消耗量较大,应进行能源优化设计,包括采用节能设备、优化生产工艺和合理利用余热等。
高炉车间设计
高炉车间设计引言概述:高炉车间设计是钢铁行业中至关重要的环节之一,它对于生产效率和产品质量具有重要影响。
一个合理、科学的高炉车间设计能够提高生产效率、降低能耗、保证安全生产。
本文将从工艺流程、设备布局、环境因素、能源利用、安全设计和自动化控制六个方面,详细阐述高炉车间设计的要点。
正文内容:1. 工艺流程1.1 原料处理:包括原料装卸、原料贮存、原料预处理等环节,要保证原料的稳定供应和质量。
1.2 炼铁过程:包括炉料配料、炉内还原、炉渣处理等环节,要确保炼铁过程的稳定性和高效性。
1.3 出铁过程:包括铁水调质、连铸、坯料质量检测等环节,要保证铁水的质量和连铸坯的一致性。
2. 设备布局2.1 高炉炉身布置:要合理设置高炉炉身内部的布置,包括炉缸、炉腰、炉身、炉喉等部位,以提高炉效和炉渣排除。
2.2 炉外设备布置:要合理设置高炉周围的设备,包括原料输送、炉渣处理、煤气净化等设备,以提高生产效率和安全性。
2.3 环保设备布置:要合理设置高炉车间的环保设备,包括除尘设备、脱硫设备等,以降低环境污染。
3. 环境因素3.1 温度控制:要合理控制高炉车间的温度,以保证炉内反应的进行和工作人员的舒适度。
3.2 通风系统:要设计合理的通风系统,以保证车间内空气的流通和工作人员的健康。
3.3 噪音控制:要采取措施减少高炉车间产生的噪音,以保护工作人员的听力和降低环境噪音污染。
4. 能源利用4.1 煤气利用:要充分利用高炉煤气的热能,包括炉顶燃烧、煤气发电等方式,以提高能源利用效率。
4.2 废热利用:要充分利用高炉废热的热能,包括余热锅炉、热交换器等设备,以提高能源利用效率。
5. 安全设计5.1 火灾防控:要设计合理的火灾防控措施,包括火灾报警系统、灭火系统等,以保证高炉车间的安全。
5.2 气体泄漏防控:要设计合理的气体泄漏防控措施,包括气体检测系统、泄漏报警系统等,以保证工作人员的安全。
5.3 事故应急预案:要制定完善的事故应急预案,包括事故报警、人员疏散等,以应对突发事故。
第2章 高炉炼铁车间设计
左海滨 冶金与生态工程学院 62332353 zuohaibin@
2.1 高炉座数及容积的确定
2.1.1生铁产量的确定
设计任务书中规定的生铁年产量是确定高炉 炼铁车间年产量的依据。 如果任务书给出多种品种生铁的年产量如制 钢铁与铸造铁,则应换算成同一品种的生铁。一般 是将铸造铁乘以换算系数,换算为同一品种的制钢 铁,求出总产量。 折算系数与铸造铁Si含量有关。
特点:
(1)高炉和热风炉列线与车间调度线间交角可以大到 45º,因此高炉距离近; (2)在高炉两侧各有三条独立的有尽头的铁水罐车停 放线,和一条辅助材料运输线; (3)出铁场和铁水罐车停放线垂直,缩短了出铁场长 度; (4)设有摆动流嘴,出一次铁可放置几个铁水罐车 。
年工作日一般取日历时间的95%
根据高炉炼铁车间日产量和高炉有效容积利 用系数可以计算出高炉炼铁车间总容积:
日产量 高炉炼铁车间总容积= (m 3) 高炉有效容积利用系数
高炉有效容积利用系数一般直接选 定。大高炉选低值,2.0~2.2左右;小高 炉选高的原则: 保证在一座高炉停产时,铁水和煤气 的供应不致间断。 一般新建车间2~3座高炉。
折算系数与铸造铁含硅量的关系
铸铁代号 Si/% 折算系数
Z15 1.251.75 1.05
Z20
Z25
Z30
Z35
1.75- 2.25- 2.75- 3.252.25 2.75 3.25 3.75 1.10 1.15 1.20 1.25
2.1.2高炉炼铁车间总容积
年产量 (吨) 高炉炼铁车间日产量= 年工作日
2.2.3 并列式布置
图2-2
并列式高炉平面布置图
1-高炉;2-热风炉;3-重力除尘器;4-出铁场;5-高炉计 器室;6-休息室;7-水渣池;8-卷扬机室;9-热风炉计器; 10-烟囱;11-铁水罐车停放线;12-洗涤塔
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特点:
(1)高炉和热风炉列线与车间调度线间交角 可以大到45º ,因此高炉距离近; (2)在高炉两侧各有三条独立的有尽头的铁
水罐车停放线,和一条辅助材料运输线;
(3)出铁场和铁水罐车停放线垂直,缩短了
出铁场长度;
(4)设有摆动流嘴,出一次铁可放置几个铁
2018/10/7 水罐车 。
考考你
2018/10/7
折算系数与铸造铁Si含量有关。
2018/10/7
表2-1 折算系数与铸造铁含Si量的关系
铸铁代 号 Si(%) 折算系 数 Z15 1.25~1.75 1.05 Z20 1.75~2.25 1.10 Z25 2.25~2.75 1.15 Z30 2.75~3.25 1.20 Z35 3.25~3.75 1.25
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图2-3 岛式高炉平面布置图
1-高炉及出铁场;2-贮焦槽;3-贮矿槽;4-上料皮带机;5-热风炉;6-重力除尘器;7-文氏管;8-干渣坑;9-计器室;10-循环水设施;11-浓缩
主要特点:
(1)铁水罐车停放线与车间两侧的调
度线成一定交角,一般为11~13º 。
(2)岛式布置的铁路线为贯通式,空 铁水罐车从一端进入炉旁,装满铁水 的铁水罐车从另一端驶出,运输量大。 (3)并且设有专用辅助材料运输线。
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岛式布置是指每座高炉和它 的热风炉、出铁场、铁水罐车停
放线等组成一个独立的体系,称
为岛。
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岛式布置图
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1-碎焦线;2-空渣罐车行走线;3-重渣罐车行走线;4-上 渣出渣线;5-下渣出渣线;6-耐火材料线;7-出铁线;8联络线;9-重铁水渣罐车行走线;10-空铁水渣罐车行走 线;11-煤气灰装车线
4)要考虑扩建的可能性,在可能条件下留一座高 炉的位置。在高炉大修、扩建时施工安装作业及 材料设备堆放等不得影响其它高炉正常生产 。
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2.2.2 一列式布置
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图2-1 一列式高炉平面布置图
1-高炉;2-热风炉;3-重力除尘器;4-出铁场;5-高炉计器 室;6-休息室;7-水渣沟;8-卷扬机室;9-热风炉计器;10- 2018/10/7 烟囱;11-贮矿槽;12-贮焦槽;13-铁水罐车停放线
一、填空
1. 高炉年工作日一般取日历时间的
95% 。
2. 确定高炉座数应该保证在一座高炉停
产时, 铁水 和 煤气 的供应不间断。
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二. 问答题
1. 岛式布置有什么特点?有何优点? 2. 半岛式布置有什么特点?有何优点?
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三. 论述题
高炉车间平面布置方式有哪几种? 各有什么主要特点?
主要特点是:
高炉与热风炉在同一列线,出铁场也 布置在高炉列线上成为一列,并且与 车间铁路线平行。
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优点:
1. 可以共用出铁场和炉前起重机,共用 热风炉值班室和烟囱,节省投资;
2. 热风炉距高炉近,热损失少。
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缺点:
运输能力低,在高炉数目多,产量高 时,运输不方便,特别是在一座高炉检修
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2018/10/7
2.1.3 高炉座数的确定
确定高炉座数的原则:
保证在一座高炉停产时,铁水和煤气
的供应不致间断。 一般新建车间2~3座高炉。
2018/10/7
2.2 高炉炼铁车间平面布置
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2.2.1 高炉炼铁车间平面布置应遵循的原则
1)在工艺合理、操作安全、满足生产的条件下, 应尽量紧凑,并合理地共用一些设备与建筑物, 以求少占土地和缩短运输线、管网线的距离。 2)有足够的运输能力,保证原料及时入厂和产品 (副产品)及时运出; 3)车间内部铁路、道路布置要畅通。
主要特点:
高炉与热风炉分设于两条列 线上,出铁场布置在高炉列线,
车间铁路线与高炉列线平行。
2018/10/7
优点:
可以共用一些设备和建筑物,节 省投资;高炉间距离近。
2018/10/7
缺点:
热风炉距高炉远 ,热损失 大,并且热风炉靠近重力除尘
器,劳动条件不好。
2018/10/7
2.2.4 岛式布置
2 高炉炼铁车间设计
2018/10/7
2.1 高炉座数及容积的确定
2.1.1 生铁产量的确定
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设计任务书中规定的生铁年产量是确定高
炉炼铁车间年产量的依据。
Байду номын сангаас
如果任务书给出多种品种生铁的年产量
如制钢铁与铸造铁,则应换算成同一品种的 生铁。一般是将铸造铁乘以换算系数,换算 为同一品种的制钢铁,求出总产量。
2018/10/7
缺点:
高炉间距大,管线长;设备不能共 用,投资高。
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2.2.5 半岛式布置
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图2-5 半岛式高炉平面布置示意图 1-高炉;2-热风炉;3-除尘器;4-净煤气管道;5-高炉计器室;6-铁水罐车停放线;7-干 渣坑;8-水淬电器室;9-水淬设备;10-沉淀室;11-炉前除尘器;12-脱水机室;13-炉底 循环水槽;14-原料除尘器;15-贮焦槽;16-贮矿槽;17-备品库;18-机修间;19-碾泥机 室;20-厂部;21-生活区;22-公路;23-水站 2018/10/7
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2.1.2 高炉炼铁车间总容积
年产量 高炉炼铁车间日产量= (吨) 年工作日
年工作日一般取日历时间的95%
2018/10/7
根据高炉炼铁车间日产量和高炉有效
容积利用系数可以计算出高炉炼铁车间总
容积:
日产量 高炉炼铁车间总容积= (m3) 高炉有效容积利用系数
高炉有效容积利用系数一般直接选定。 大高炉选低值,2.2~2.4左右;小高炉选 高值,450m3高炉取4.0~4.3。
时车间调度复杂。
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2.2.3 并列式布置
2018/10/7
图2-2 并列式高炉平面布置图
1-高炉;2-热风炉;3-重力除尘器;4-出铁场;5-高炉计 器室; 6-休息室;7-水渣池;8-卷扬机室;9-热风炉计器; 2018/10/7 10-烟囱;11-铁水罐车停放线;12-洗涤塔