重型车车架纵梁加工工艺技术研究与应用_祁三中
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在大批量生产中，车架纵梁都是采用钢板，利 用金属模具，在大型压力机上冷冲压制造的。这种 制造方法的优点是生产效率高。对于多品种、小批 量车架纵梁的生产而言， 模具冲压工艺方案从经 济性及柔性化生产考虑都不适用。 而欧美的许多 知名汽车厂，如瑞典的 VOLVO、意大利的 IVECO 及德国的 MAN、荷兰的 DAF 等，在车架纵梁加工 方面采用与国内完全不同的工艺， 它们普遍采用 辊压成型和三面数控冲冲孔的工艺方式进行生 产，其工艺流程为：辊压→三面数控冲冲孔→等离 子或激光切割局部外形→抛丸。
材 料 ： 高 强 度 钢 板 ， 抗 拉 强 度 σb 在 510~ 780MPa，甚至更高
结构：双梁结构，即纵梁+加强梁 料厚：纵梁：7.0mm，8.0mm，（10mm） 加强梁：4.0mm，5.0mm，6.0mm，7.0mm，8.0mm 纵梁断面尺寸： 280mm，300mm，甚至更大 长 度：5600~11700mm 纵梁类型：通常有如下几种类型
（3）柔性化程度低 当纵梁外形结构及材料厚度和孔位任何一样 发生变化时， 就必须配套与之相适应的落料冲孔 模具和成形模具，无法适应多品种、小批量生产方 式及新品快速应变的需要。 国内汽车厂普遍现行的工艺是： 用模具冲出 一部分不变化的孔，其余的孔通过钻床加工；或全 部孔都用摇臂钻床加工；或用平面数控冲冲孔。用 钻床加工孔，生产效率低，成本高，质量较差，经常 出现漏孔、偏孔等问题，导致车架装配效率低、质 量差。 （4）纵梁精度不高、质量差 用大型机械式压力机生产车架纵梁， 其腹板 面直线度在 20～40mm， 压弯后的回弹难以控制。 车架纵梁是板料先冲孔后成形，因此，孔位精度受 材料和成形状态的影响较大，且冲孔工艺基准（以 腹面成形工艺孔为基准）与产品设计基准（翼面孔 以腹面为基准，腹面孔以翼面为基准）不统一，也 容易出现偏孔。 （5）钢 板 表 面 处 理 采 用 酸 洗 工 艺 ， 既 污 染 环 境 又影响操作工身体健康。
劳动强度，降低工序库存，使物流更顺畅，物流成 本更低。 5.3 新工艺的缺点
设备多为高精度的数控设备，维护难度大。
6 新工艺及设备主要技术特点
6.1 辊型工艺及设备 考虑到东风重型车车架纵梁的结构基本上为
等断面 U 形梁结构， 等断面 U 形梁成形正是辊压
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《装备维修技术》2010 年第 3 期（总期第 137 期）
如何破解重型车车架纵梁加工难题， 真正实 现柔性化生产， 从根本上提升车架纵梁能力和质 量，事关车架厂及东风商用车公司的发展。欧洲和 北美一些著名的商用车生产厂 （如 “雷诺”、“奔 驰”、“沃尔沃”、“曼”、“玛塔萨”等），在车架纵梁加 工方面采用与国内截然不同的工艺， 纵梁成形采 用辊压，纵梁孔加工采用三面数控冲冲孔，其工艺 流程为： 辊压→三面数控冲冲孔→机器人激光切 割局部外形→抛丸。 柔性加工能力强，质量好，自 动化程度高，物流顺畅，更能满足多品种、小批量 的生产方式要求。 在分析研究了国内外车架纵梁 生产技术特点及东风的产品特点后， 东风商用车 公司决定采用国际先进技术及国内联合开发的手 段，用辊压代替模具成形、用三面数控冲孔代替模 具冲孔、用机器人等离子切割代替模具落料修边、 用抛丸工艺替代酸洗，建成国内第一条由辊型、三
平板数控冲孔机
单台摇臂钻床（叠钻）
摇臂钻床组合生产线（叠钻）
5 创新的车架纵梁加工工艺
为适应市场需求， 国内各汽车厂产品更新的
速度都很快，不断推陈出新。 车型发生变化，车架 纵梁的结构形状及孔位一般都会有所不同， 特别
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工艺改善
是孔位， 不同车型对应车架纵梁的孔位或多或少 都有所变化。各汽车厂基本上都以多品种、小批量 生产方式为主， 全工序靠模具生产的工艺方式已 不适应车架纵梁的生产要求。在这种情况下，国内 各汽车厂必须对传统工艺进行变革， 引入柔性化 程度更高的工艺、设备及工装。
《装备维修技术》2010 年第 3 期（总期第 137 期）
工艺改善
重型车车架纵梁加工工艺技术研究与应用
祁三中 东风商用车车架厂 湖北 十堰 442041
摘 要：本文分析研究了国内外车架纵梁生产技术特点，突破模具和压力机制作车架纵梁的传统工艺方法，采用国际 同等先进技术及国内联合开发的手段，用辊压代替模具成形、用三面数控冲孔代替模具冲孔、用机器人等离子切割代替模 具落料修边、用抛丸工艺替代酸洗，实现辊型、三面数控冲孔、机器人等离子切割、校正、抛丸、数控折弯的完整自动连线生 产。 自动化程度高、柔性加工能力强、性能可靠、操作方便、产品质量稳定，完全满足多品种、小批量生产的要求。 新工艺的 实现使得东风商用车公司车架纵梁加工综合技术水平处于国内领先，达到了国际先进水平。
主题词：车架纵梁 工艺 辊型 三面数控冲孔 等离子切割 抛丸 自动连线
1 前言
随着市场变化，重型车的产量逐渐提高，品种 也越来越多，特别是东风天龙系列(D310 系列）重 型车的投产， 重型车已取代中型车成为东风商用 车的主导产品。重型车车架纵梁相对中型车而言， 结构更复杂，产品质量要求更高。
传统的车架纵梁加工工艺主要采用大型压力 机以及相应的配套模具来实现的，其工艺流程为： 板料酸洗→剪切→模具落料冲孔→模具成形。 由 于重型车车架纵梁相对中型车， 产品结构发生很 大变化，已有的冲孔模和成形模根本无法利用，产 品质量要求也比较高，且品种多、批量小。 传统加 工工艺及装备（压力机及模具），虽然具备对同一 品种、 大批量生产效率高和设备占用面积小的优 点，但也存在柔性加工能力差、模具成本高、生产 准备周期长、换模时间长、效率低、部分关键质量 参数达不到标准要求、板料酸洗污染环境等缺点， 严重制约重型车车架纵梁能力及质量的提升，成 为制约东风重型车能力及质量提升的瓶颈。
为了应对重型车车架纵梁生产， 车架厂也先 后投资了 1 台平面冲和 2 台三面冲， 但这些只是 杯水车薪， 重型车车架纵梁仍主要靠迂回工艺生 产，主要迂回工艺为：①长度在 10m 以上的，外购 槽型梁（成本高、外购周期长），采用三面冲冲孔或
作者简介： 祁三中，男，工程硕士，高级工程师。
钻模板钻孔。 ②长度在 10m 以内的，主要采用摇 臂钻床钻孔、平面数控冲冲孔和模具成形。 迂回 工艺不能从根本上解决重型车车架纵梁能力及质 量问题，孔加工主要靠钻孔，效率低、成本高、质量 差、劳动强度大、物流混乱。 模具成形也无法保证 车架纵梁开口尺寸及腹、翼面直线度质量要求。车 架纵梁的孔位精度和成形精度都会直接影响车架 总成和整车的装配效率及质量。
图四 辊型原理示意图
（3）满足环保法规和劳动法规要求 钢板表面处理采用抛丸工艺， 粉尘集中收集 处理，排放达标，现场环境无污染，不影响操作工 身体健康。 （4）容易实现自动化连线生产，物流顺畅。 新工艺受产品结构影响小， 工序之间通过增 加连线装置便能实现自动化生产， 对于车架纵梁 这种大型工件而言， 自动化传输可以减轻操作工
对比两种车架纵梁加工工艺， 辊压成形和三 面数控冲冲孔工艺比模具冲压工艺的柔性化程度 更高，更能满足多品种、小批量的车架纵梁生产方 式要求。 基于东风重型车车架纵梁的产品结构特
百度文库
点及生产方式变化， 在充分借鉴和消化吸收欧美 先进的车架纵梁加工工艺后， 逐步形成东风重型 车车架纵梁柔性化加工工艺体系。 5.1 车架纵梁新的加工工艺流程
（2） 单 尺 毛 坯 料 质 量 差 ， 浪 费 大 ， 多 倍 尺 板 料 剪切困难
由钢厂提供的厚度 4-10mm，长度 7.0 米以上 的单尺料，允许有侧弯，按国家标准：侧弯允许在 26mm 以内，实物大多在 30mm 左右。 由于产品品 种增加，毛坯料规格多，资金占用大，储存面积大。
工艺改善
工作流程为： 自动上料 → 开卷→ 校平→去
工艺改善
端头 →去毛刺 → 辊压成形 →校正 →定尺切 断→ 自动分料
该线可加工的板料厚度 4.0-10mm，滚辊压 U 型件宽度尺寸 188-350mm，最快速度为 24m/min。 加 工 精 度 ： 纵 梁 腹 板 、 翼 面 直 线 度 ：1/1000， 最 大 6.0mm。
成形的优势所在。 另外，由于东风的车架纵梁品种 多、批量小，且每天有多种不同外宽和料厚规格的 纵梁生产，这就要求辊型线具备：①卷料回卷功能。 ②工艺参数变换方便。 ③切断刀具不能频繁更换。
辊型线的主要组成部分有：上料系统、开卷单 元、校平单元（包括去毛刺）、去端头单元、辊压成 形（包括导向及校正）单元和切断单元、下料系统。 （如图五所示）
辊压成形→三面数控冲冲孔→机器人等离子 切割→抛丸→切割变形校正→前宽后窄折弯 （按 需） 5.2 新工艺的优点
（1）柔性化程度高、制造成本低 新工艺全工序采用柔性化的加工设备， 基本 不受产品结构变化影响，柔性化程度很高，完全适 应多品种、小批量的生产方式要求，产品制造成本 相对较低。 （2）纵梁精度高、质量好 采用辊型工艺，使用多组辊轮逐步成形（如图 四 所 示 ）， 车 架 纵 梁 腹 面 和 翼 面 直 线 度 好 ， 12000mm 长度范围内控制在在 8mm 以内， 满足 重型车车架纵梁高品质要求。 车架纵梁是先成形 后冲孔，且冲孔工艺基准与产品设计基准统一（翼 面孔以腹面为基准，腹面孔以翼面为基准），孔位 精度高。
a）等断面直线式
b）变断面直线式
c）等断面前端弯曲式
图一
3 车架纵梁传统的加工工艺
采用钢板，利用金属模具（如图三），在大型压 力机上冷冲压加工， 是国内各汽车厂传统的车架 纵梁制造工艺。这种工艺适用于品种少、批量大的 生产。 国内主要的商用车生产厂，如一汽、东风汽 车公司、济南重汽、陕汽等，2001 年以前几乎都是 采用大型压力机或几台小型油压机组合在一起生 产车架纵梁，压力机最大吨位达 63000kN，工作台 面 达 12m 长 。 东 风 汽 车 公 司 十 堰 基 地 有 一 台 40000kN 机械式压力机（日本小松，如图二）、一台 3500kN 机 械 式 压 力 机 （一 重 生 产 ）、一 台 3000kN 机械式压力机（意大利进口）。
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工艺改善
面数控冲、机器人等离子切割、校正、抛丸、数控折 弯的完整车架纵梁生产线。
2 重型车车架纵梁结构特征
东风商用车公司现有的重型车车架纵梁 100% 采 用 双 梁 结 构 ， 纵 梁 与 加 强 梁 料 厚 匹 配 目 前 主 要 有 ：“7+5”、“7+7”、“8+4”、“8+5”、“8+6”、“8+ 7”、“8+8”等几种。与中型车车架纵梁相比，主要变 化是“加强、加长、加宽”等，产品特征如下：
断面形式 等断面 变断面 等断面 变断面
纵梁形式 直线式 直线式 前端弯曲式 前端弯曲式
备注 图 一 （a）（多 数 车 型 采 用 ） 图 一 （b）（少 数 车 型 采 用 ） 图 一 （c）（装 配 大 功 率 发 动 机 ，多 数 车 型 采 用 ） 图 一 （d）（装 配 大 功 率 发 动 机 ，少 数 车 型 采 用 ）
4 车架纵梁迂回加工工艺
迂回工艺是东风商用车车架厂在传统工艺不 能满足产品快速应变及能力不足情况下而采取的 一种主要工艺方案。 相对传统工艺， 具备一定柔 性。 但存在效率低、质量差、工序长、成本高、劳动 强度大、物流不合理等缺点。 其工艺流程为：板料 酸洗→剪切→模具落料冲工艺孔→平面数控冲冲 孔（样板梁）→摇臂钻床叠钻→模具成形→前宽后 窄折弯（按需）
率高。 （2）设备占用面积小。
3.3 传统工艺的缺点 （1）投资大，模具制造周期长
不论是超大型压力机，还是超大型模具，都必须投 入较大资金，一套落料冲孔模约 400 万元，一套成 形模具约 350 万元。随着产品的变化，还要不断的 改造模具或投入新的模具。模具制造周期也很长， 一套模具制造周期在 10 个月左右，根本无法满足 产品快速应变的要求。
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d）变断面前端弯曲式 图二 4000 吨机械式压力机
《装备维修技术》2010 年第 3 期（总期第 137 期）
图三 车架纵梁大型模具
3.1 车架纵梁传统加工工艺流程 板料酸洗→剪切→模具落料冲孔→模具成形
3.2 传统工艺的优点 （1） 在 同 一 品 种 、 大 批 量 生 产 情 况 下 ， 生 产 效
材 料 ： 高 强 度 钢 板 ， 抗 拉 强 度 σb 在 510~ 780MPa，甚至更高
结构：双梁结构，即纵梁+加强梁 料厚：纵梁：7.0mm，8.0mm，（10mm） 加强梁：4.0mm，5.0mm，6.0mm，7.0mm，8.0mm 纵梁断面尺寸： 280mm，300mm，甚至更大 长 度：5600~11700mm 纵梁类型：通常有如下几种类型
（3）柔性化程度低 当纵梁外形结构及材料厚度和孔位任何一样 发生变化时， 就必须配套与之相适应的落料冲孔 模具和成形模具，无法适应多品种、小批量生产方 式及新品快速应变的需要。 国内汽车厂普遍现行的工艺是： 用模具冲出 一部分不变化的孔，其余的孔通过钻床加工；或全 部孔都用摇臂钻床加工；或用平面数控冲冲孔。用 钻床加工孔，生产效率低，成本高，质量较差，经常 出现漏孔、偏孔等问题，导致车架装配效率低、质 量差。 （4）纵梁精度不高、质量差 用大型机械式压力机生产车架纵梁， 其腹板 面直线度在 20～40mm， 压弯后的回弹难以控制。 车架纵梁是板料先冲孔后成形，因此，孔位精度受 材料和成形状态的影响较大，且冲孔工艺基准（以 腹面成形工艺孔为基准）与产品设计基准（翼面孔 以腹面为基准，腹面孔以翼面为基准）不统一，也 容易出现偏孔。 （5）钢 板 表 面 处 理 采 用 酸 洗 工 艺 ， 既 污 染 环 境 又影响操作工身体健康。
劳动强度，降低工序库存，使物流更顺畅，物流成 本更低。 5.3 新工艺的缺点
设备多为高精度的数控设备，维护难度大。
6 新工艺及设备主要技术特点
6.1 辊型工艺及设备 考虑到东风重型车车架纵梁的结构基本上为
等断面 U 形梁结构， 等断面 U 形梁成形正是辊压
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《装备维修技术》2010 年第 3 期（总期第 137 期）
如何破解重型车车架纵梁加工难题， 真正实 现柔性化生产， 从根本上提升车架纵梁能力和质 量，事关车架厂及东风商用车公司的发展。欧洲和 北美一些著名的商用车生产厂 （如 “雷诺”、“奔 驰”、“沃尔沃”、“曼”、“玛塔萨”等），在车架纵梁加 工方面采用与国内截然不同的工艺， 纵梁成形采 用辊压，纵梁孔加工采用三面数控冲冲孔，其工艺 流程为： 辊压→三面数控冲冲孔→机器人激光切 割局部外形→抛丸。 柔性加工能力强，质量好，自 动化程度高，物流顺畅，更能满足多品种、小批量 的生产方式要求。 在分析研究了国内外车架纵梁 生产技术特点及东风的产品特点后， 东风商用车 公司决定采用国际先进技术及国内联合开发的手 段，用辊压代替模具成形、用三面数控冲孔代替模 具冲孔、用机器人等离子切割代替模具落料修边、 用抛丸工艺替代酸洗，建成国内第一条由辊型、三
平板数控冲孔机
单台摇臂钻床（叠钻）
摇臂钻床组合生产线（叠钻）
5 创新的车架纵梁加工工艺
为适应市场需求， 国内各汽车厂产品更新的
速度都很快，不断推陈出新。 车型发生变化，车架 纵梁的结构形状及孔位一般都会有所不同， 特别
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工艺改善
是孔位， 不同车型对应车架纵梁的孔位或多或少 都有所变化。各汽车厂基本上都以多品种、小批量 生产方式为主， 全工序靠模具生产的工艺方式已 不适应车架纵梁的生产要求。在这种情况下，国内 各汽车厂必须对传统工艺进行变革， 引入柔性化 程度更高的工艺、设备及工装。
《装备维修技术》2010 年第 3 期（总期第 137 期）
工艺改善
重型车车架纵梁加工工艺技术研究与应用
祁三中 东风商用车车架厂 湖北 十堰 442041
摘 要：本文分析研究了国内外车架纵梁生产技术特点，突破模具和压力机制作车架纵梁的传统工艺方法，采用国际 同等先进技术及国内联合开发的手段，用辊压代替模具成形、用三面数控冲孔代替模具冲孔、用机器人等离子切割代替模 具落料修边、用抛丸工艺替代酸洗，实现辊型、三面数控冲孔、机器人等离子切割、校正、抛丸、数控折弯的完整自动连线生 产。 自动化程度高、柔性加工能力强、性能可靠、操作方便、产品质量稳定，完全满足多品种、小批量生产的要求。 新工艺的 实现使得东风商用车公司车架纵梁加工综合技术水平处于国内领先，达到了国际先进水平。
主题词：车架纵梁 工艺 辊型 三面数控冲孔 等离子切割 抛丸 自动连线
1 前言
随着市场变化，重型车的产量逐渐提高，品种 也越来越多，特别是东风天龙系列(D310 系列）重 型车的投产， 重型车已取代中型车成为东风商用 车的主导产品。重型车车架纵梁相对中型车而言， 结构更复杂，产品质量要求更高。
传统的车架纵梁加工工艺主要采用大型压力 机以及相应的配套模具来实现的，其工艺流程为： 板料酸洗→剪切→模具落料冲孔→模具成形。 由 于重型车车架纵梁相对中型车， 产品结构发生很 大变化，已有的冲孔模和成形模根本无法利用，产 品质量要求也比较高，且品种多、批量小。 传统加 工工艺及装备（压力机及模具），虽然具备对同一 品种、 大批量生产效率高和设备占用面积小的优 点，但也存在柔性加工能力差、模具成本高、生产 准备周期长、换模时间长、效率低、部分关键质量 参数达不到标准要求、板料酸洗污染环境等缺点， 严重制约重型车车架纵梁能力及质量的提升，成 为制约东风重型车能力及质量提升的瓶颈。
为了应对重型车车架纵梁生产， 车架厂也先 后投资了 1 台平面冲和 2 台三面冲， 但这些只是 杯水车薪， 重型车车架纵梁仍主要靠迂回工艺生 产，主要迂回工艺为：①长度在 10m 以上的，外购 槽型梁（成本高、外购周期长），采用三面冲冲孔或
作者简介： 祁三中，男，工程硕士，高级工程师。
钻模板钻孔。 ②长度在 10m 以内的，主要采用摇 臂钻床钻孔、平面数控冲冲孔和模具成形。 迂回 工艺不能从根本上解决重型车车架纵梁能力及质 量问题，孔加工主要靠钻孔，效率低、成本高、质量 差、劳动强度大、物流混乱。 模具成形也无法保证 车架纵梁开口尺寸及腹、翼面直线度质量要求。车 架纵梁的孔位精度和成形精度都会直接影响车架 总成和整车的装配效率及质量。
图四 辊型原理示意图
（3）满足环保法规和劳动法规要求 钢板表面处理采用抛丸工艺， 粉尘集中收集 处理，排放达标，现场环境无污染，不影响操作工 身体健康。 （4）容易实现自动化连线生产，物流顺畅。 新工艺受产品结构影响小， 工序之间通过增 加连线装置便能实现自动化生产， 对于车架纵梁 这种大型工件而言， 自动化传输可以减轻操作工
对比两种车架纵梁加工工艺， 辊压成形和三 面数控冲冲孔工艺比模具冲压工艺的柔性化程度 更高，更能满足多品种、小批量的车架纵梁生产方 式要求。 基于东风重型车车架纵梁的产品结构特
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点及生产方式变化， 在充分借鉴和消化吸收欧美 先进的车架纵梁加工工艺后， 逐步形成东风重型 车车架纵梁柔性化加工工艺体系。 5.1 车架纵梁新的加工工艺流程
（2） 单 尺 毛 坯 料 质 量 差 ， 浪 费 大 ， 多 倍 尺 板 料 剪切困难
由钢厂提供的厚度 4-10mm，长度 7.0 米以上 的单尺料，允许有侧弯，按国家标准：侧弯允许在 26mm 以内，实物大多在 30mm 左右。 由于产品品 种增加，毛坯料规格多，资金占用大，储存面积大。
工艺改善
工作流程为： 自动上料 → 开卷→ 校平→去
工艺改善
端头 →去毛刺 → 辊压成形 →校正 →定尺切 断→ 自动分料
该线可加工的板料厚度 4.0-10mm，滚辊压 U 型件宽度尺寸 188-350mm，最快速度为 24m/min。 加 工 精 度 ： 纵 梁 腹 板 、 翼 面 直 线 度 ：1/1000， 最 大 6.0mm。
成形的优势所在。 另外，由于东风的车架纵梁品种 多、批量小，且每天有多种不同外宽和料厚规格的 纵梁生产，这就要求辊型线具备：①卷料回卷功能。 ②工艺参数变换方便。 ③切断刀具不能频繁更换。
辊型线的主要组成部分有：上料系统、开卷单 元、校平单元（包括去毛刺）、去端头单元、辊压成 形（包括导向及校正）单元和切断单元、下料系统。 （如图五所示）
辊压成形→三面数控冲冲孔→机器人等离子 切割→抛丸→切割变形校正→前宽后窄折弯 （按 需） 5.2 新工艺的优点
（1）柔性化程度高、制造成本低 新工艺全工序采用柔性化的加工设备， 基本 不受产品结构变化影响，柔性化程度很高，完全适 应多品种、小批量的生产方式要求，产品制造成本 相对较低。 （2）纵梁精度高、质量好 采用辊型工艺，使用多组辊轮逐步成形（如图 四 所 示 ）， 车 架 纵 梁 腹 面 和 翼 面 直 线 度 好 ， 12000mm 长度范围内控制在在 8mm 以内， 满足 重型车车架纵梁高品质要求。 车架纵梁是先成形 后冲孔，且冲孔工艺基准与产品设计基准统一（翼 面孔以腹面为基准，腹面孔以翼面为基准），孔位 精度高。
a）等断面直线式
b）变断面直线式
c）等断面前端弯曲式
图一
3 车架纵梁传统的加工工艺
采用钢板，利用金属模具（如图三），在大型压 力机上冷冲压加工， 是国内各汽车厂传统的车架 纵梁制造工艺。这种工艺适用于品种少、批量大的 生产。 国内主要的商用车生产厂，如一汽、东风汽 车公司、济南重汽、陕汽等，2001 年以前几乎都是 采用大型压力机或几台小型油压机组合在一起生 产车架纵梁，压力机最大吨位达 63000kN，工作台 面 达 12m 长 。 东 风 汽 车 公 司 十 堰 基 地 有 一 台 40000kN 机械式压力机（日本小松，如图二）、一台 3500kN 机 械 式 压 力 机 （一 重 生 产 ）、一 台 3000kN 机械式压力机（意大利进口）。
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工艺改善
面数控冲、机器人等离子切割、校正、抛丸、数控折 弯的完整车架纵梁生产线。
2 重型车车架纵梁结构特征
东风商用车公司现有的重型车车架纵梁 100% 采 用 双 梁 结 构 ， 纵 梁 与 加 强 梁 料 厚 匹 配 目 前 主 要 有 ：“7+5”、“7+7”、“8+4”、“8+5”、“8+6”、“8+ 7”、“8+8”等几种。与中型车车架纵梁相比，主要变 化是“加强、加长、加宽”等，产品特征如下：
断面形式 等断面 变断面 等断面 变断面
纵梁形式 直线式 直线式 前端弯曲式 前端弯曲式
备注 图 一 （a）（多 数 车 型 采 用 ） 图 一 （b）（少 数 车 型 采 用 ） 图 一 （c）（装 配 大 功 率 发 动 机 ，多 数 车 型 采 用 ） 图 一 （d）（装 配 大 功 率 发 动 机 ，少 数 车 型 采 用 ）
4 车架纵梁迂回加工工艺
迂回工艺是东风商用车车架厂在传统工艺不 能满足产品快速应变及能力不足情况下而采取的 一种主要工艺方案。 相对传统工艺， 具备一定柔 性。 但存在效率低、质量差、工序长、成本高、劳动 强度大、物流不合理等缺点。 其工艺流程为：板料 酸洗→剪切→模具落料冲工艺孔→平面数控冲冲 孔（样板梁）→摇臂钻床叠钻→模具成形→前宽后 窄折弯（按需）
率高。 （2）设备占用面积小。
3.3 传统工艺的缺点 （1）投资大，模具制造周期长
不论是超大型压力机，还是超大型模具，都必须投 入较大资金，一套落料冲孔模约 400 万元，一套成 形模具约 350 万元。随着产品的变化，还要不断的 改造模具或投入新的模具。模具制造周期也很长， 一套模具制造周期在 10 个月左右，根本无法满足 产品快速应变的要求。
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d）变断面前端弯曲式 图二 4000 吨机械式压力机
《装备维修技术》2010 年第 3 期（总期第 137 期）
图三 车架纵梁大型模具
3.1 车架纵梁传统加工工艺流程 板料酸洗→剪切→模具落料冲孔→模具成形
3.2 传统工艺的优点 （1） 在 同 一 品 种 、 大 批 量 生 产 情 况 下 ， 生 产 效