来料成品抽样检验规范.doc
通用来料检验规范规程精选全文
可编辑修改精选全文完整版1.目的通过对本公司的原材料进行来料检验，确保原材料质量合格。
为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规范。
2.范围本规范仅适用于本公司的原材料检验，主要为所有进公司的原材料。
3.术语1）抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。
从交验的一批原材料中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批原材料是否合格，并决定是接受还是拒收或采取其他处理方式。
2）全数检验：是指对一批待检的原材料100％地进行检验。
3）AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
4.相关参考标准1）GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》2）DJ/QT01-2004《原材料进料检验标准》5.检验方式1）根据DJ/QT01-2004«原材料进料检验标准»对原材料检验方式进行检验。
2）根据设计图纸和相应的检验指导书进行检验；无设计图纸的，将供应商提供的规格书转为受控文件替代图纸。
3）根据封样样品进行检验。
4）如采取抽样检验方式：具体检验数量参见GB/T2828.1-2003抽样检验程序进行。
6.检验要求及接受准则1）常规外购件可按照原材料进料检验标准进行检验，如原材料有特殊要求的，按照原材料特殊要求进行检验。
2）原材料来料时，检验员必须找到相应的检验指导书，并按照检验指导书的要求，参考图纸或者样品进行检验。
3）对判断为不合格的原材料，可采取退货，让步接收，降级使用或选用。
退货则开《退货单》；让步接收需研发中心和制造部会签，仍不能统一时，可由客户代表签字确认；降级使用和选用应做降价处理。
品质部会同供应部跟供应商沟通后，品质部开《理赔单》。
对需要供应商进行改进的不合格批次，应发出《材料不良改善通知书》到供应部，并督促得到供应商的书面回复。
以上处理，除供应商的书面回复外，都应在判定为不合格后的3个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。
产品检验抽样规定和规范
产品检验抽样规定1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验MIL-STD-105E抽样检验标准MIL-STD-105E正常检验单次抽样计划附件：进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
线材来料抽样检验规范
文件编号
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A/3
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2\2
制定日期
2.3 加工尺寸是否按要求，否则属Major；
3、电气性能：
3.1 耐压测试：单绝缘线1800VAC/1mA/3s，双绝缘线3800VAC/1mA/3s的条件下无击穿， 否则属Critical；
3.2 导通电阻小于0.1Ω，否则属Major；
1.3来料数量N＞30卷，抽8卷进行检验，每卷抽2-3米，按“二、检验项目”进行检验；抽样检验的接收数Ac=0
2、来料以根或条为单位的，则按以下要求抽样：
2.1抽样标准：选用GB/T 2828.1-2003
注：当来料批次数量N≤50 PCS，采用100%检验，合格品入仓，不合格品退回供应商；来料批次数量N≥51 PCS时，采用GB/T 2828.1-2003进行抽样检验；当来料批次数量N＞35000PCS时，拆分成多批按GB/T 2828.1-2003进行抽样检验，保证每批数量N≤35000PCS。
1.2 规格型号、颜色与订单的要求是否相符，否则属Major；
1.3 印字清晰、完整，否则属MA；
1.4 电源线的规格型号与订单的要求是否相符，否则属Major；
2、尺寸检验接收准则：
2.2使用千分尺测量单枝线芯直径，算出截面积乘以枝数，测量值≥标称值，否则属Major；
2.2 测量电源线长度按要求，不能超出允许误差，否则属Major；
3.3 检查带插头的电源线L、N极是否正确（欧规：棕色线为L极，蓝色线为N极；美规：黑色线为L极，白色线为N极），否则属Major；
三、抽样表
表1正常检验一次抽样方案
批量范围（N）
样本量（n）
致命
接收质量限（AQL）
来料检验规范
来料检验规范
1 检验员接到来料，根据《采购通知单》清点核对供应商编号、物料名称、规格及数量后，物料
移至待检区域。
2 根据品质抽样标准，正常检验：参见具体的检验标准（特殊情况以客户的确认检验标准为准），
按照作业指导书的要求对来料进行检验，并记录于“检验报告”内。
如果有特殊要求的进料，执行全检。
3 检验合格，盖合格章，办理入仓手续；
4 检验不合格马上通知采购，采购根据物料急需程度，协调相关部门共同讨论处理，具体方式有：
A.挑选（品质部提供标准样品，挑选后再检，直至合格）；
B.特采；
C.加工；
D.拒收。
来料检验记录
1、检验员须及时认真填写“检验报告”，经品质部主管审核后交采购存档。
2、对于检验结果不合格并判定为挑选时，执行者需记录挑选的结果。
3、来料检验不合格时，检验员及时督促采购通知供应商要求改善，同时在品质记录中作
相应记录，并按《不合格品处理程序》执行。
4、检验员每月应对各供应商供货合格率、以及不良原因进行分析总结，并以书面报告形
式提交给采购以作为对供应商进行评估的依据，具体参照“供应商管理程序”。
5、紧急放行
若有因生产急需来不及验证的物料：
a)由生产部主管提出书面申请，经总经理/管理者代表批准。
b)申请原因须写明清楚，包括具体的放行数量、交货期、生产日期、供应商编码。
c)紧急放行的物料须作相应标识，当发现不符合规定要求时，能立即追回或更换。
来料、半成品、成品抽样检验规程
1. 目的：建立来料、半成品、成品抽样检验管理规程。
2. 适用范围：适用于来料、半成品、成品抽样检验。
3. 引用文件：GB2828.1-2003逐批检查计数抽样程序及抽样表。
4. 术语和定义：4.1 批的构成4.1.1采购原材料：每次送货同一规格货物数量为一批/供货方提供货物批次为一批。
4.1.2 工序检验：按工序不同进行定义。
4.1.3 成品检验：每天生产数量或同一张订单为一批。
4.1.4 库存抽样时以现有同一型号产品数量为一批。
4.1.5 出货检验：以一次出货的同一型号的产品为一批。
4.1.6 负责计算机系统之查毒、杀毒及杀毒软件版本之定期更新。
4.2 抽样：从批中以随机方式抽取样本的工作。
4.3 样本：由批中抽取作为检验对象的产品。
4.4 样本数：样本的个数以n表示。
4.5 合格判定个数：判定批为合格时，样本内允许含有的最高不良品个数，以Ac表示。
4.6 不合格判定个数：判定批为不合格时，样本所含有的最少不良品个数，以Re表示。
4.7 可接收品质水平（AQL：Acceptable Quality Level）就抽样检查来说，认为可接收的过程平均不合格率，此水平被作为接收该批产品品质满意的界限。
5.抽样计划5.1 来料检验5.1.1生产辅料、布料、纤维棉、网绵、TPU膜、PPE膜和包装材料等采用GB2828.1-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表》，采用Ⅱ级检验水平，主要缺陷AQL2.5，次要缺陷4.0。
5.1.2化工原料5.1.2.1抽样数量总件数取样数N≦3 每件抽取N﹥3 √n+15.1.2.2如物料是不均一的或非均等的，在取样前应混匀。
如不可能做到，则应注意从物料明显不同部位取样并使样品量和他们物料中占的比例相当。
5.1.2.3固体样品，每件约等量抽取后，应混合均匀，取全检量的3倍。
5.1.2.4抽样前发现物料的外观、形状异常则不必抽取，可直接判不合格。
5.1.2.5有一项与质量标准不符则判不合格。
来料、制程、成品抽样检验规范标准
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
来料成品抽样查验标准
来料、成品抽样查验标准1.目的：标准来料查验、成品查验之抽样水准、抽样方案以统一查验标准，确保来料及成品的质量稳固、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料查验、OQC成品出货查验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情形制定、修改本规定4.程序：A．来料查验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：；MINOR：②组合料 MAJOR：；MINOR：3）检查严格度：正常查验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每必然单作为一个检查批次以上规定了来料查验通用抽样查验标准，部份物料专门规定的除外，参见具体物料查验标准，特殊情形由物料QE决定。
B．成品出货查验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机： MAJOR：；MINOR：②内销无线产品： MAJOR：；MINOR：③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺点均加严一个品级，特殊情形由产品QE决定3）查验严格度：正常查验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一样以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线一样以280PCS为一个批量②依照相应机型的质量操纵打算来确信每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规那么正常查验时，假设持续五批中有两批查验不合格，那么从下一批查验转到加严查验加严查验时，假设持续五批查验合格，那么从下一批查验转到正常查验正常查验时，假设持续十批经查验合格，那么从下一批查验转到放宽查验放宽查验时，假设有一批不合格，那么从下批查验转到正常查验进料查验标准进料查验又称验收查验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的操纵点，也是评鉴供料厂商要紧的资讯来源。
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
来料成品抽样检验规范.doc
来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
来料检验规范及流程
来料检验规范及流程来料检验是指对供应商提供的原材料或零部件进行检测和评估，以确保其质量符合要求，可以正常使用。
一个完善的来料检验规范及流程能有效提高产品质量，降低生产成本，并为供应商和采购方提供一个良好的合作基础。
下面是一个典型的来料检验规范及流程的介绍。
一、来料检验规范1.检验设备：明确需要的检验仪器和设备，并建立相关检验设备的采购、验收、领用和维护等程序。
2.来料检验标准：根据产品的要求，制定相关的来料检验标准，包括尺寸、外观、性能等方面的要求。
3.来料检验参数：明确需要测量和记录的参数，如尺寸、重量、硬度、含水率等。
4.来料检验方法：根据产品的特点和要求，选择合适的检验方法，如目视检查、尺寸测量、化学分析、机械性能测试等。
5.控制样品数量：根据统计学原理，确定合理的样本数量和抽样方法，以保证检验结果的可靠性。
6.来料检验记录：建立来料检验记录，包括检验结果、检验员、检验日期等信息，以便溯源和管理。
7.不合格处理：明确不合格品的处理方式，包括退货、整改、追溯等，同时建立相应的管理程序。
二、来料检验流程1.采购订单及合同：确保来料检验的基础，包括产品规格、质量标准、交货日期等信息。
2.送货接收：接收供应商送来的原料或零部件，并核对送货单和采购订单是否一致。
3.样品抽样：根据抽样方法，从送货中抽取样品，保证样品的代表性和可证据性。
4.检验参数测量：使用合适的检验方法，对样品进行测量和测试，记录测量结果。
5.检验结果评估：根据来料检验标准，评估检验结果是否合格，并记录评估结果。
6.不合格品处理：对于不合格品，根据不合格处理程序进行处理，如退货、整改等。
7.合格品接收：接收合格的原料或零部件，并进行验收，记录接收结果。
8.数据分析及统计：对检验结果进行分析和统计，找出问题的原因，并及时采取改进措施。
9.持续改进：根据统计结果和过程控制，持续改进来料检验规范及流程，以提高产品质量和效率。
以上是一个典型的来料检验规范及流程的介绍，可以根据具体的产品和公司情况进行调整和完善。
来料检验规范
来料检验规范XXX技术有限公司XXX技术有限公司编制: 文件编号:审核: 版本:批准: 生效日期:XXX技术有限公司文件编号:WI-QC-32版本号: A拟订部门:品管部来料检验规范页次:第2页共7页一、总则1、目的确保生产用料合格，符合检验标准及客户要求2、适用范围适用于原材料、辅料、半成品或成品等的进入公司的所有物料 3、权责(1)IQC负责来料的检验(2)仓库负责材料的存放和保管(3)采购部负责不良品的处理二、检验规定1、抽样计划本标准采用GB2828-2003正常检查一次抽样方案、品质特性 22.1符合下列条件之一者，属一般特性(1)检验工作容易者，如外观特性。
2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
((3)品质特性变异大者2.2 符合下列条件之一者，属特殊特性:(1)检验工作复杂、费时，或费用高者。
(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
(3)品质特性变异小者。
(4)破坏性之试验3、检验水准(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
(2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
4、缺陷等级抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种: (1)致命缺陷(CR)能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
(2)严重缺陷(MA)不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
(3)轻微缺陷(MI)并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
5、允收水准(AQL)5.1定义AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
5.2本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为:(1)CR缺陷，AQL=0(2)MA缺陷，AQL=0.65(3)MI缺陷，AQL=1.0XXX技术有限公司文件编号:WI-QC-32版本号: A拟订部门:品管部来料检验规范页次:第3页共7页5.3进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。
抽样检验规范(含表格)
抽样检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料检验的判定符合AQL标准之要求。
2.0适用范围适用于本公司所有原料、半成品、成品以及外协代工之产品等的抽样检验及判定处理。
3.0术语及定义AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平；CR：（Critical）致命缺陷；Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷；Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷；4.0职责品管检验员：负责产品AQL抽样计划的执行5.0管理内容5.1抽样方案：检验员抽检方案依据接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平I级、特殊S-4级；AQL值规定：5.1.1电子类零件： maj： 0.4； min:1.05.1.2物料、五金、胶袋、纸箱： maj: 0.4； min:2.55.1.3在制品，半成品： maj: 0.4； min:2.55.1.4 成品： maj: 0.4； min:2.5抽样表见附件1、附件2 。
5.2 样本的选取按简单随即抽样，从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的；5.3 抽取样本时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。
两种情形均应按上述第2点进行抽选样本5.4 二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选；6.0正常、加严和放宽检验6.1 检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验；6.2 检验的继续；除非转移程序要求改变检验的严格度，对连续批的正常、加严或者放宽检验应继续不变。
产品抽样检验规定和规范
1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
来料检验规范
5.1来料检验流程图（如附件1）。
5.2点收：依《仓库管制程序》办理。
5.3来料检验
5.3.1.货仓依据送货单核对数量、料号、物料标示正确后签收，并填写〈品质检查报告〉送检，将ROHS物料放在RoHS物料待验区：非ROHS物料放在非ROHS物料待验区，或以“待验”标示管制。其中代工业务客供物料货仓按“套单”开《品质检查报告〉，IQC依BOM单核对料件规格、型号。
5.3.9.检查作出检验结论后，IQC将《品质检查报告》第二联（红联）发到采购，由采购知会供应商、货仓、PMC,生产部，由仓库办理入库或退货手。采购并将不合格《品质检查报告》传真给客户或供应商。第一联（白联）品质部保存，并由品质文员或班组长进行统计汇总。制程来料不良IQC出《纠正预防通知书》反馈给供应商要求改善并回复对策，品质部将《品质检查报告》《纠正预防通知书》表单存档便于追溯。
5.3.10.对于生产急需物料，IQC应进行优先检验或由采购部提出《特采申请单》品质部、工程部确认批准后方可采取特殊放行，并在《品质检查报告》上注明特采放行，对于特采放行的物料IQC应保留适当样品进行检验或对下线之物料进行跟踪，如发现不合格则立即上报部门主管或经理。
5.4.11.免检物料，必须由物料申请部门或PMC开《来料免检申请单》注明免检原因，并由品质、货仓、生产、PUC、工程签名确认，方可免检上线。
程序文件
编写部门
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制定日期
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修订日期
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修改状态
5.3.5.除非客户规定一般使用M11-STD-105E,一般抽样水准II级单次正常检验抽样，特殊抽样S-2,AQ1：电子类（MA0.4/MT0.65）；塑胶类、包材类（MAO.4/MI1.0）ROUS：AC：0REJ：1
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来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级,特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验 ,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点 ,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
所进的物料 ,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等 ,加以规划为全检、抽检、免检。
全检：数时少 ,单价高。
抽检：数量多 ,或经常性之物料。
免检：数量多 ,单价低 ,或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。
1.1 检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验f.机械特性检验各种产品依要求项目 ,列入检验。
1.2 检验方法a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。
c.结构性检验：如拉力计、扭力计。
d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。
1.3 抽样检验一般使用随机抽样1.4 工作依据a.抽样计划作业准则b.不合格品处理作业程序c.接收检验与测试作业程序d.IQC检验规范e.鉴别与追朔作业程序f.装机检验规范g.矫正与预防措施作业程序h.品质记录管制作业程序i. BOM、ECN1.5 验收标准a.按《IQC检验规范》发行的最新版进行检验b.允收水准（AQL）须协商 ,一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码 ,然后根据缺点等级决定抽样数。
1.6 合格品处置在接收检验报告单并于外箱的标贴 ,盖上蓝色的“IQC OK”印 ,合格品移入物料仓。
1.7 不合格品处置1.7.1 在接收检报告单 ,并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印 ,不合格品移至批退区。
1.7.2 不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。
对特采的方式也有：特采可用：因缺点影响不大 ,直接可上线使用。
特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。
特采处理：因较易处理 ,不良品必须处理好方才上线。
1.8 工作流程1.9 注意事项1.9.1 IQC未检验的料件 ,必须放在待验区。
1.9.2 合格品与不合格品标示必须明确 ,必须分开存放。
1.9.3 对特采的料件 ,为了便于跟踪 ,发料和在线投产时 ,必须在相应表示上注明该料件特采 ,同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。
1.9.4 如果不良品对判定结果还未确定 ,挂上HOLD牌。
1.9.5 料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。
2.制程管制（IPQC）制程管制是品质管制的核心 ,一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品管制以前 ,这中间的生产品质管制活动 ,所以又称中间检验。
2.1 制程检验之目的a.于大量生产型的工厂中 ,及时发现不良 ,采取措施 ,可以防止大量之不良品发生。
b.针对品质非机遇性之变因 ,于作业过程中 ,加以查核防止不良品之产生 ,如查核作业流程是否更动 ,新手对作业标准（方法）是否了解 ,机器、模具、夹具是否正常 ,作业条件有无变动。
c. 通过检验之实施 ,不让本制程的不良品流入次工程。
2.2 制程检验之做法2.2.1 各工序的IPQC必须清楚当天做的机种 ,找出相应的作业图纸、BOM和ECN。
2.2.2 在生产线正在备料准备投产时 ,必须检验作业图纸是否正确 ,ECN是否执行。
2.2.3 生产出炉 ,首先选取5片样板 ,核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项 ,并做好记录 ,如果为第一次执行ECN ,还须记录ECN的发行编号。
2.2.4 巡线员在各站别实施巡回检验 ,填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表” ,抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。
2.2.5 IPQC按工序送检的数量 ,采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ ,查取样本大小字码 ,根据缺点等级决定抽样数 ,如果抽检合格 ,在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印 ,如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印 ,并把不良品交给组长确认 ,填写“品质异常反馈单”。
当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。
2.2.6 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况 ,填写各工序之“制程统计分析表”。
2.3 作业标准依据2.3.1 抽样计划作业准则2.3.2 不合格品处理作业程序2.3.3 IPQC检验规范2.3.4 制程稽核作业程序2.3.5 制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序2.3.7 鉴别与追朔作业程序2.3.8 装机检验规范2.3.9 矫正与预防措施作业程序2.3.10 品质记录管制作业程序2.3.11 BOM、ECN2.4 检验的重点该制程的检验员为了有效控制制程 ,使不良率不会因异常的制程原因而升高 ,对于不稳定的因素应事先了解掌握 ,并做重点控制 ,不稳定因素包括：2.4.1 该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
2.4.2 使用机器不稳定（含模具、夹具）。
2.4.3 IQC有材料不甚理想的讯息。
2.4.4 新导入量产品。
2.4.5 新的操作人员 ,员工的操作是否规范。
2.5 品质异常之处理检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程 ,应开具“品质异常状况表” ,通知有关部门迅速处理 ,情况较重大者应着令停产 ,并追踪处理状况。
2.6 异常回馈与矫正系统2.6.1 突发性严重缺点 ,如在制品连续几个发生严重缺点。
2.6.2 经常性严重缺点。
a.虽比率不高 ,但同一现象经常性发生。
b.生产要素产生变化 ,影响品质 ,生产主管人员未能有效地予以矫正。
3.出货检验（OQC）出货检验也就是成品管制 ,有时虽有良好的进料管制及制程管制 ,也不见得能确保产品完全符合规格 ,尤其产品于生产完后经过搬运、存放 ,会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。
3.1 出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品 ,并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。
3.2 出货检验的构成如下3.2.1 检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施。
3.2.2 检验项目：a.外观检验b.尺寸检验c.指定的特性检验d.装机检验e.落地试验f.产品包装与标示检验3.2.3 使用抽样方法3.2.4 检验记录3.2.5 不合格品之处置3.3 作业标准依据3.3.1 出货检验规范3.3.2 IPQC检验规范3.3.3 抽样计划作业准则3.3.4 不合格品处理作业程序3.3.5 制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序3.3.7 检验与测试状况作业程序3.3.8 鉴别与追朔作业程序3.3.9 装机检验规范3.3.10 最终检验与测试作业程序3.3.11 矫正与预防措施作业程序3.3.12 品质记录管制作业程序3.3.13 测试指导书3.3.14 BOM、ECN、出货计划表3.4 工作流程3.4.1 首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少。
3.4.2 根据出货检验规范和抽样计划作业准则 ,清楚所要抽取样品的数量。
3.4.3 随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单 ,检验所包的机种的版本、内存、用料、包材。