压力容器制造通用工艺
压力容器通用工艺规程
xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2012压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司发布目录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------73.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------114.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------258.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------6522.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------9030.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92材料标记（XXX/RQC01-2012）1.目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程压力容器是一种用于储存或运输气体或液体的设备，通常用于工业生产中。
由于其特殊的使用环境和功能要求，压力容器的制造工艺流程需要严格遵循相关的标准和规范，确保其安全可靠。
下面将详细介绍压力容器的制造工艺流程。
1. 设计阶段压力容器的制造工艺流程首先需要进行设计阶段，这一阶段的主要任务是确定压力容器的结构、材料、尺寸和工作参数等。
设计人员需要根据客户的需求和相关标准规范进行设计，确保压力容器在使用过程中能够满足安全和功能要求。
2. 材料准备在确定了压力容器的设计方案后，需要准备相应的材料。
压力容器的材料通常包括钢板、合金钢、不锈钢等。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验和验收，确保其质量符合要求。
3. 材料加工一般情况下，压力容器的制造工艺流程包括下列工序：切割、弯曲、焊接、成型、表面处理等。
首先，需要根据设计图纸对材料进行切割和弯曲加工，以满足压力容器的结构要求。
随后，进行焊接工艺，将各个部件进行组装，形成压力容器的整体结构。
在加工过程中，需要严格控制各个工序的质量，确保压力容器的结构牢固、密封性好。
4. 检测与检验在压力容器制造的过程中，需要进行多次的检测与检验，以确保其质量和安全性。
常见的检测手段包括X射线检测、超声波检测、磁粉探伤等。
通过这些检测手段，可以对压力容器的焊缝、材料和结构进行全面检测，确保其符合相关标准和规范的要求。
5. 表面处理在压力容器制造完成后，需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
常见的表面处理方法包括喷砂、喷漆、镀锌等。
通过表面处理，可以有效延长压力容器的使用寿命，提高其外观质量。
6. 总装与调试最后一道工序是压力容器的总装与调试。
在总装过程中，需要将各个部件进行组装，确保其结构完整、功能正常。
随后进行压力测试和泄漏测试，以验证压力容器的安全性和密封性。
只有通过了严格的测试，压力容器才能出厂并投入使用。
综上所述，压力容器的制造工艺流程包括设计、材料准备、材料加工、检测与检验、表面处理、总装与调试等多个环节。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程是指将原材料经过一系列工艺加工和组装而制成压力容器的过程。
下面是一个常见的压力容器制造工艺流程的简要描述。
1.材料准备：选择合适的材料，如碳钢、不锈钢等，根据容器的用途和工作条件进行材料选型。
2.设计和制图：根据容器的工作压力、体积和形状要求，进行容器的设计和制图。
3.材料切割和成型：根据制图要求，使用自动切割机或者剪切机对材料进行切割，然后使用折弯机或者模具将切割好的材料进行成型。
4.焊接：将成型后的材料进行焊接，常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
焊接过程中需要控制好焊接温度和焊接速度，确保焊缝的质量和强度。
5.热处理：对已焊接好的容器进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力和改善材料的性能。
6.表面处理：对容器的内外表面进行处理，如除锈、喷漆等，以保护容器的表面免受腐蚀和磨损。
7.安装和组装：根据容器的用途，安装和组装附件，如法兰、阀门、测量仪表等。
8.压力试验：将容器充满压力介质，进行压力试验，以确认容器的密封性和耐压性能。
9.检验和验收：对制造完成的容器进行非破坏性检测和物理性能测试，以确保容器的质量符合相关的国家标准和规定。
10.交付和使用：经过检验合格的容器交付给用户使用，并按照规定进行维护和保养。
以上是一个典型的压力容器制造工艺流程，具体的工艺步骤和流程可能因不同的容器类型和要求而有所不同。
在整个制造过程中，需要严格遵守安全操作规程和相关的国家法规，确保制造出的压力容器的质量和安全性。
典型压力容器（贮罐）全套制造工艺
空气贮罐容器简图空气贮罐容器制造工艺流程图零件制造工艺筒体制造工艺工艺路线：材料检验——展开尺寸——划线——下料——坡口制备——卷板——装配——探伤、校圆——筒节组焊一.材料检验1.材料：Q235-B2.规格：6000x1500x8mm3. 理化性能应符合HG20592-97《压力容器用钢》标准4.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。
二.展开尺寸1.1500x3166mm 如图12.650x3166mm 如图2三.划线1.划线尺寸见下图.2.对角线误差≤2mm3.在划线的钢板上用油漆注明零件图号、钢号。
四.下料1.采用半自动火焰切割机2.按划线切割3.割口波浪纹≤0.2mm4.清理钢板表面，去毛刺边。
5. 余料用油漆注明钢号、规格。
五.坡口制备1.坡口尺寸见下图2.采用半自动火焰切割机3.割口波浪≤0.2mm六.卷板1.采用三辊卷板机卷弯，2.预弯，用模板（R=500mm δ≥16mm)预弯钢板两端，长度100mm~150mm.3.对中，保持素线与轴辊轴线平行，4.辊弯，用样板（R=500 mmδ=0.8~1.5mm)进行边辊边校正，使样板紧贴筒体内壁。
5.对边错边量≤2mm.七.装配1.清理坡口内壁至出现金属光泽。
2.固定点焊（见焊接工艺卡）3.在纵缝两端点焊两块试板。
4.焊接参数（见焊接工艺卡）八.检验、校圆1.切割去除试板，清理焊缝表面。
2.X射线探伤：（见检验工艺)。
3.测量：用卷尺测量筒节的直径。
4.校圆：在卷板机上校圆。
标准椭圆形封头制造工艺工艺路线：材料检验——化纤——下料——冲压成形——修边——边缘加工一.材料检验1.材料：Q235-B2.规格：1500x6000x83. 理化性能应符合HG20592-97《压力容器用钢》标准4.钢板要平直，表面不得有麻点、裂纹、夹层及厚度不均匀等缺陷。
二.划线1.封头划线尺寸见下图。
2.件数：2件，3.误差≤2mm4.在划线的钢板上用油漆注明零件图号、钢号。
压力容器制造通用工艺规程(DOC)
1300
8.7
17.5
1600
9
20
1800
10.2
22.5
2000
12.5
25
2200
12.7
27.5
40
-2.0～4.0
2400
15
30
2600
16.2
32.5
2800
17.5
35
3000
18.7
37.5
3200
20
40
3400
21.2
42.5
3600
22.5
45
3800
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.7
47.5
4000
（1）封头坯料宜采用整板，如需拼接，宜取同一炉批号板料，并尽可能选用同一张板料。
（2）板料拼接时，其最小一条焊接接头距中心距离a≤0、4Di，且最小板宽b不小于300mm。
3.2椭圆型封头下料毛体板计算公式：
DM=1、2Dg+2h+s（碳钢）
DM=1、2Dg+2h+s+50（不锈钢）
注：具体尺寸以封头压制方提供的下料尺寸为准。
式中：DM—毛体板直径Dg—封头内径S—封头毛体板厚度
h—封头直边高度
3.3成型后的封头最小厚度&不小于该部位的名义厚度-钢板负偏差。当钢板负偏差≤0.25m时可忽略不计。钢板负偏差均为0.25mm。
一般钢材标准规定的负偏差如表
表2-1
公称
直径
外圆周长允差△L
最大间隙C
直边高度
△允差h2
总高度
△允差h1
直边高度
倾斜度
最小厚度
成形后δ
直边纵向
压力容器制作通用工艺
制作通用工艺第一节制作工艺流程一、部件制作工艺流程：封头：领料专检认可下料标记移植开坡口焊接验收（H，B）（H，B）（H，B）开坡口验收待装筒体：领料专检认可下料标记移植开坡口焊接开坡口滚圆焊纵缝（带产品试板）校圆验收待装（H，B）（H，B（H，B）法兰：领料专检认可下料标记移植（H，B）（H，B）焊接验收待装接管：领料专检认可下料标记移植补强圈：领料专检认可下料标记移植滚圆弧样板划线切割开坡口信号孔钻孔攻丝验收待装（H，B）（H，B）支座及吊耳：领料下料标记移植组装焊接验收待装人（手）孔：制作工艺流程参照上述法兰、筒体及接管的制作工艺流程。
二、总装制作工艺流程：支座及吊耳等与封头装焊（H）从半成品领部件检查封头及筒节号分度线检查筒节及一端封头组对焊接专检认可开接管孔（H）组件与另一端封头组对焊接探伤接管组件及补强圈与本体装配检查焊接补强圈检漏检查（H，B）退火（H，A）验收装焊铭牌座清理涂装保护（H，B）（注：H为制造停止点；W为制造质量控制点；A为监检员必须到场进行监检点；B为监检员可以不到场进行监检，可在受检企业自检后，对受检企业提供的相应见证文件进行审查并签字确认。
未注明点均为质量控制点W）三、工艺流程补充说明：1.衬垫法兰及公称直径不小于600mm的设备平焊法兰在不能确保密封的情况下应待与接管装焊完后再加工密封面。
2.接管组件及补强圈与本体装配在不影响封闭环缝焊接的情况下可在第二个封头装焊前进行，但被补强圈覆盖的A、B缝需先探伤合格。
3.带补强圈接管组件与本体装配必须在补强圈与本体装配定位后方可装配接管组件。
4.支座及吊耳可在退火后与本体装焊，但其相应的垫板必须在退火前装焊到本体上；不带垫板的支座及吊耳必须在退火前装焊。
第二节制作技术要求一、总则：1.本通用工艺是根据《容规》和GB150-98为依据，结合我厂生产实际制定。
2.为提高我公司容器制作水平及质量，该通用工艺中的零件加工及制作，尺寸公差，形位公差为内控标准，制作中应严格保证。
压力容器制造通用工艺规范
1.适用范围及照相质量等级1.1。
本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。
1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
1.2射线照相质量等级不应低于AB级。
对重要设备、结构专门材料和专门焊接工艺制作的对接焊接接头，可采纳B级技术进行检测。
1,3非承压设备元件对接焊接接头的X射线检测可参照使用。
2.制定依据及参考标准《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150.1-4—2011 《压力容器》JB/T4730.2—2005 《承压设备无损检测》射线检测JB/T4730.1—2005 《承压设备无损检测》通用部分GBZ117-2002 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》JB/T7902－2006 无损检测射线照相检测用线型像质计JB/T7902-1999 线型象质计JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片HB7684－2000 射线照相用线型象质计3.人员资格及职责3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督治理规则》的要求持有国家质量技术监督部门颁发的与其工作相适应的技术等级资格证书。
评片人员必须持有中级及以上资格证书。
3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3．3射线检测人员必须躯体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。
3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力容器制造工艺，熟悉有关压力容器的法规、标准和技术条件。
3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分4.2条要求。
4．射线检测和验收标准4.1范围：必须符合《容规》，GB150和设计文件的要求。
压力容器通用制造工艺规程(第二版)
上海氯碱机械有限公司压力容器制造通用工艺规程（第二版）发布日期：2009-04-15 实施日期: 2009-05-01 编写：褚宾峰审核：陈锡祥批准：曹稼斌编写说明本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。
常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。
本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-199&钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。
对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。
施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。
在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。
1、总则1.1、容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求进行制造。
并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。
1.2、制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。
材料采购时应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检验章）。
对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。
1.3、容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。
1.4、对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把关，确保外协件质量。
1.5、要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。
压力容器通用工艺守则
6.14压力容器组装的操作接TYR1115-2012的有关要求进行。
6.15受压元（部）件涂敷与运输包装的操作按TYR1116-2012的有关要求进行。
7加工操作后的处理
7.1各加工工序完成后的工件经检验合格后方能转入下道工序。
4.2.4划线时按设计图样和工艺文件以1：1比例在钢材上进行，同时应根据不同的下料方法留出适当的切割余量。
4.2.5划线时，应首先划出基准线，再划其它的线；对于对称的工件，一般应先划出中心线，以此为基准再划弧线，最后再划各直线。划线时可用样冲打出划规的定位点。
4.2.6用石笔划出或粉线弹出的线条应清晰、准确。
TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
3 工艺技术准备
3.1根据所要加工的工件或产品图样及技术要求，按本守则的相应内容，编制工件或产品制造工艺文件，规定具体的工艺要求。
3.2按工艺要求设计或选用所需使用的工艺设备和工艺装备。
4操作前的准备
4.1操作人员接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全、正确。
GB150.1-2011 第1部分：通用要求
GB150.2-2011 第2部分：材料
GB150.3-2011 第4部分：制造、检验和验收
JB/T 4308锅炉产品钢印及标记移植规定
JB/T 10045.3 热切割 气切割质量及尺寸偏差要求
3 操作人员要求
3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用设备、工具的使用性能，严格遵守设备操作规程、工艺要求和设备维护保养规则。切割及设备操作人员应具备相应的操作证。
GB/T 21433 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程引言压力容器是一种能够承受高压的设备，广泛应用于化工、石油、天然气、能源等行业中。
为了确保压力容器的安全运行，制造过程必须符合严格的标准和规范。
本文将介绍压力容器制造的基本工艺流程，包括材料选择、组装过程、焊接工艺等。
1. 材料选择压力容器的材料选择对其性能和安全运行起着重要作用。
常见的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料的选择要考虑容器的工作条件、介质的特性以及使用寿命等因素。
根据设计要求，在选定合适的材料后，还需进行材料的验收和检测，确保其质量符合标准。
2. 设计和制造图纸在进行制造前，需要根据压力容器的使用要求和设计标准，进行详细的设计和制造图纸的编制。
设计图纸应包括容器的尺寸、结构、材料等信息，制造图纸则包括具体的加工工艺和焊接方法等。
设计和制造图纸的编制要严格按照相关标准执行，确保容器的结构和性能满足设计要求。
3. 材料加工在材料加工过程中，需要根据制造图纸对各个零部件进行加工。
加工工艺包括锻造、冲压、切割等，其中切割工艺在压力容器制造中尤为重要。
切割工艺主要有气割、电割、等离子切割等，要确保切割面平整、无裂纹和变形。
4. 零部件组装在零部件加工完成后，需要进行组装。
组装工艺要求零部件的连接紧密，无松动、缝隙或者较大的间隙。
常用的组装技术包括螺纹连接、焊接连接和法兰连接等。
5. 焊接工艺焊接是压力容器制造过程中最重要的环节之一。
焊接工艺要根据不同的材料和容器结构进行选择。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，包括焊接电流、焊接速度、预热温度等，以确保焊缝的品质。
6. 总装和试验在焊接完成后，进行总装和试验。
总装包括焊缝的打磨、去除毛刺等工艺，以及安装支撑、法兰等配件。
试验阶段包括压力测试、泄漏测试、超声波检测等多项检测，以验证容器的密封性、强度和安全性。
7. 检测和验收最后，对制造完成的压力容器进行检测和验收。
检测包括外观检查、尺寸检测、焊接缺陷检测等多项项目，以确保容器的质量符合标准要求。
压力容器工艺流程
压力容器工艺流程压力容器是工业生产中常见的一种设备，其主要用途是储存和运输高压液体、气体和蒸汽等介质。
压力容器的制造包括多个工艺流程，下面就给大家介绍一下压力容器的工艺流程。
首先，压力容器的制造开始于原材料的准备。
常见的压力容器材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
在制造前，需要对原材料进行化学成分分析、拉伸性能测试和宏观外观检查，以确保原材料的质量符合要求。
第二，按照设计图纸和工艺要求，对原材料进行切割和成型。
常见的成型方法有锻造、冷成型和热成型等。
切割可采用剪板机或氧-乙炔切割机进行，成型则需要根据设计要求进行模具设计和加工。
第三，将切割好的原材料进行焊接。
焊接是制造压力容器的关键环节，也是最复杂的工艺之一。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊和激光焊等。
焊接前需要进行预热处理和拼合件的夹持，焊接后还需要进行无损检测和焊缝的后续处理。
第四，对焊接好的容器进行热处理。
热处理可以消除焊接过程中产生的应力，提高整个容器的硬度和耐腐蚀性能。
热处理的方法有退火、正火、淬火等，根据材质和设计要求选择合适的处理方法。
第五，进行表面处理和安装。
表面处理包括喷砂、喷涂和防腐处理等，可以提高容器的外观和耐腐蚀能力。
安装则包括附件和管路的安装，确保容器可以正常使用。
最后，对制造好的压力容器进行检验和试验。
检验包括外观检查、尺寸检查和工艺性能检查等，试验包括压力试验、密封试验和安全阀试验等。
只有经过检验和试验合格，才能出厂或投入使用。
以上就是压力容器的主要工艺流程。
在整个制造过程中，需要严格遵守相关的标准和规范，确保容器的质量和安全性能。
同时，在每个工艺环节都需要进行记录和追溯，以便后期的质量管理和维护。
通过科学的工艺流程和严格的质量控制，可以制造出高质量的压力容器，满足不同领域的使用需求。
压力容器通用工艺资料
1目的对本公司原材料下料工序进行控制。
2范围2.1适用于本公司产品的下料工序。
2.2不锈钢产品材料的下料，除遵守本工艺要求外，还应遵守《不锈钢表面防护通用工艺》的相应规定。
2.3下料工必须严格执行工艺文件的规定，当工艺文件所列要求或文件中提供的参数不齐全时可参照或直接采用本守则工艺的相应条款。
3工艺要求3.1通用要求3.1.1下料工应熟悉产品图样、工艺文件的要求，并严格执行工艺文件的规定。
3.1.2切割设备必须处于完好状态，计量器具刻度清晰，且应在检定周期内。
3.1.3下料现场应有足够的场地，四周应无有碍下料工作的堆积杂物和易燃易爆物品。
3.1.4主要受压元件材料必须是经检验合格入库并经监检确认的材料，标记应清晰，表面无锈蚀、划伤等缺陷，牌号规格与产品图样、工艺文件相一致。
如材料代用必须有完整的材料代用手续。
3.1.5为了使筒体开孔、内件焊接、支座托板、补强圈等尽可能远离纵、环焊缝。
必要时工艺部门应提供材料下料排版图随工艺文件下达并进行下料。
3.1.6封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的三倍且大于等于100mm，若封头由成形的瓣片和圆顶板拼接焊制成时，瓣片的焊缝方向宜是径向或环向的。
3.1.7容器的筒体若由若干筒节拼焊制成时，筒节的最小长度不得小于300mm（管箱短节除外）。
3.1.8筒节排料时，筒节展开方向必须与钢板轧制方向一致。
3.1.9产品如带焊接试板，试板坯料应与筒节同时下料，即同材料、同规格。
试板拼缝方向应与钢板轧制方向垂直。
3.1.10同一根换热管的拼节焊缝，直管不能多于一条；U型管不能多于两条，且至少在包括50mm直管段的范围内不得有拼接焊缝（指U型处直段）。
3.1.11碳素钢、低合金钢板宜选择剪板机或氧-乙炔气割下料，奥氏体不锈钢板宜选用剪扳机或等离子切割下料；管材宜选用砂轮机切割下料；棒材及型材可选用专用锯床下料。
3.1.12下料工应凭产品图样、制造工序过程卡和车间核准的领料单向仓库领料。
压力容器制造工艺流程_百度文库.
压力容器的制造工艺工艺流程:下料—— >成型—— >焊接—— >无损检测—— >组对、焊接—— >无损检测—— >热处理—— >耐压实验一、选材及下料(一压力容器的选材原理1.具有足够的强度,塑性,韧性和稳定性。
2.具有良好的冷热加工性和焊接性能。
3.在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。
4.在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。
5.在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。
(二压力容器材料的种类1.碳钢,低合金钢2.不锈钢3.特殊材料:①复合材料(16MnR+316L②刚镍合金③超级双向不锈钢④哈氏合金(NiMo:78% 20%合金(三常用材料常用复合材料:16MnR+0Gr18Ni9A :按形状分:钢板、棒料、管状、铸件、锻件B :按成分分:碳素钢:20号钢 20R Q235低合金钢:16MnR 、 16MnDR 、 09MnNiDR 、 15CrMoR 、 16Mn 锻件、20MnMo 锻件高合金钢:0Cr13、 0Cr18Ni9、 0Cr18Ni10Ti尿素级材料:X2CrNiMo18.143mol (尿素合成塔中使用,有较高耐腐蚀性二、下料工具与下料要求(一下料工具及试用范围:1、气割:碳钢2、等离子切割:合金钢、不锈钢3、剪扳机:&≤ 8㎜L ≤ 2500㎜切边为直边4、锯管机:接管5、滚板机:三辊(二椭圆度要求:内压容器:椭圆度≤ 1%D;且≤ 25㎜换热器:DN ≤ 1200㎜椭圆度≤ 0.5%DN且≤ 5㎜DN ﹥ 1200㎜椭圆度≤ 0.5%DN且≤ 7㎜塔器:DN(500, 1000(1000, 2000(2000, 4000(4000, +∞椭圆度±5㎜±10㎜±15㎜±20㎜多层包扎内筒:椭圆度≤ 0.5%D,且≤ 6㎜(三错边量要求:见下表(四直线度要求:一般容器:L ≤ 30000 ㎜直线度≤ L/1000㎜L ﹥ 30000㎜直线度按塔器塔器:L ≤ 15000 ㎜直线度≤ L/1000㎜L ﹥ 15000㎜直线度≤ 0.5L/1000 +8㎜换热器:L ≤ 6000㎜直线度≤ L/1000且≤ 4.5㎜L ﹥ 6000㎜直线度≤ L/1000且≤ 8㎜三、焊接(一焊前准备与焊接环境1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥,相对湿度不得大于 60%。
容器制造通用工艺规程
七、开孔划线
开孔划线是设备制造中一项关键性工序，它直接关 系到产品设备的存亡。故制造压力容器时本工序作为停 止点来控制。 1、划筒体十字中心线：根据筒节上基准线，按筒体作 周长划十字等分线，即为十字中心线，划分要求除图纸 规定外，焊缝应布置在恰当位置，一般卧式容器在反中 心线之间即45°位置之间，立式容器在后中心线向左右 各45°位置之间，严格说划线首先要考虑开孔位置，应 避开焊缝，孔边缘应离开焊缝≥100mm，内件装配离开 焊缝50mm。
5. 标记移植
5.1 压力容器的主要受压元件，必须
进行标记移植，移植位置及标记内容 按质保手册中有关材料标记移植的规 定进行。 5.2 划线及标记移植必须经检验、校 对确认打上确认号方可进行下料。
二、切割方式
1.1 手工切割：适宜小零件、短直线、形状复杂的零件， 工作时尽量使用割规、拖板，压力容器主要受压件尽量不 采用手工切割。 1.2 半自动切割：适宜直线切割、圆形切割、压力容器受 压件应保证采用。 1.3 仿形切割：适宜零件小与要求高，形状复杂的零件， 定形产品尽量采用。 1.4 切割要求： 1.4.1应将需切割的材料，放置在切割台或离地面100～ 200毫米进行切割，不可以在成堆材料上切割。 1.4.2切割好的材料，应清除干净熔渣，并按规格或产品品 种堆放整齐。
2、划接管孔位：孔径尺寸线及内外 零组件装配位置线按图纸进行，划线 后打上洋冲眼，注明接管编号及公称 通径，并经检验确认后方可进行下道 工序。
八、切割开孔
1、气割开孔 1.1 一般是使用割规气割具进行，气割按《切割工艺规程》
进行。 1.2 去除熔渣，按图或工艺气割坡口。 1.3 使用磨孔砂轮修磨坡口至金属本色。粗糙度Ra<50。 2. 机械钻孔：将工件固定在钻床工作台上，用与图纸相等的 钻头进行钻孔。机械钻孔质量要比气割开孔好得多，要求较 高的设备，尽量采用机械钻孔。
压力容器制造通用工艺
一、下料通用工艺1范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2下料前的准备2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5号料2.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3下料3.1剪板下料3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表3.1.3剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
3.1.4下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6龙门剪床上的剪切工艺首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2气割下料3.2.1气割时，看清切割线条符号。
3.2.3将氧气调节到所需的压力。
对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。
3.2.4预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
压力容器筒体制造通用工艺守则102
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期：第 1 页共8 页1总则1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。
1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。
1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。
1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。
2 材料2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。
2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验2.2.1 设计图样要求复验的；2.2.2 用户要求复验的；2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的；2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。
2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。
2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。
2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。
3 筒体加工3.1 领料3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第 0 次修改 修改日期： 第 2 页 共8 页程卡上作记录。
3.1.2 所领钢板平直度必须在允差范围内，其弧曲度与波浪度可根据具体产品图样要求确 定。
压力容器制造通用工艺规程
1.总则1.1本规程适用与本公司生产钢制容器产品碳素钢、低合金钢和不锈钢板的下料。
1.2其它材料下料时，本规程可供参考。
2.准备2.1下料前必须同时核对图纸、明细表、有流卡的包括流卡中所指明的零件材质、规格，如出现不一致，应及时向工艺员反馈解决。
2.2下料件使用的材料必须符合产品图样的规定，如仓库无该品种或规格的材料以及采购困难时需进行代用时，必须按《材料代用申请单》办理。
2.3下料件使用的材料应是仓库检验合格的，并具有材料牌号，公司编号标记的材料2.4对于三类容器主要受压元件用板材，及流卡中规定复验用材应向检验员提出材料复验要求，工艺或图样指出须进行探伤的，应进行超探，超探要求须符合图纸图纸或工艺要求；以上检验合格后方能下料。
2.5发料员应在明细表及流转卡填上下料件的材料公司编号，签名，并注明日期；如有法兰附图的应同时填在附图上，便于加工后做标记。
3.粗糙度及公差要求3.1判断粗糙度，高于Ra25的下料件应留有加工余量，断面粗糙度低于或等于Ra25下料件可不放余量，用半自动切割机割到要求。
3.2下料件如图样有公差要求的按图样执行，图样未注公差要求的则按JB/T1804-92规定中C级要求执行。
4.划线4.1根据施工图样及工艺文件要求放样划线。
4.2划线线条要求清晰，并必须确保尺寸的准确性。
4.3为了使所划线条作为施工过程中的依据和检查标准，应在划线用样冲沿线冲出小坑作为标记，如有工艺流转卡的应在自检数据栏内填写下料数据、签名，并注明日期，便于追踪。
4.4有封头的设备筒体下料，筒体展开尺寸按已检验合格的封头配定，封头以内径为基准的筒体也以内径为基准，封头以外径为基准的筒体也以外径为基准。
4.5筒体长度不得小于300mm，公差为±0.5mm。
4.6筒体展开两对角线之差：筒体外径100～300,小于1.5 mm; 筒体外径300～1000,小于2 mm; 筒体外径1000以上,小于2.5mm.4.7筒体周长公差：外径小于等于650 mm,允差±5mm; 外径大于650 mm允差为±0.25%.5.切割5.1下料件下料前，应检验确认并完成标记移植后方能切割。
2024年钢制压力容器热处理通用工艺规程（三篇）
2024年钢制压力容器热处理通用工艺规程1、范围本规程规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。
本规程适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。
其他产品的焊后热处理亦可参照执行。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB9452-1988热处理炉有效区测定方法。
3、要求____人员及职责3.1.1热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。
3.1.2焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。
3.1.3热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。
3.1.4热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录(含时间—温度自动记录曲线)，核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。
3.2设备3.2.1各种焊后热处理及装置应符合以下要求：a)能满足焊后热处理工艺要求；b)在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c)能保证被加热件加热部分均匀热透；d)能够准确地测量和控制温度；e)被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。
3.2.2焊后热处理设备可以是以下几种之一：a)电加热炉；b)罩式煤气炉；c)红外线高温陶瓷电加热器；d)能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3焊后热处理方法3.3.1炉内热处理a)焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。
在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。
b)被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。
在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。
压力容器的主要制造工艺
切割
切割也称下料，是指在划过线的原材料上把需要的坯料分离下来的工序。切割方法有机械切割和热切割两种。
离子切割
• 机械切割主要包括剪切、锯切、铣切和 冲切等，其特点是在切割过程中机械力 起主要作用。
• (1)剪切
• 剪切是将剪刀压入工件中，使剪切应力 超过材料的抗剪强度而达到剪断的目的 。这种方法效率高、切口精度高，只要 材料硬度和尺寸合适均可采用，但距切 口附近2~3mm的金属有明显硬化现象 。按被剪切的平面形状，可分为直线剪
度小于450℃，抗拉强度小于70MPa， 适于应力小、工作温度低的环境，
谢谢大家
压力容器的主要制造工艺
压力容器设计资料
英制螺纹：
• 压力容器的制造工艺包括原材料的准备、划线、下料、弯曲、成形、边缘加工、装配、焊接、检 验等
原材料的准备
钢材在划线前，首先要对钢材进行预处理。钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处 理、矫形和涂保护底漆。
净化处理主要是对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工之前和钢材经过切割、坡口加工、成 形、焊接之后清除其表面的锈迹、氧化皮、油污和焊渣等。
矫形是对钢材在运输、吊装或存放过程中所产生的变形进行矫正的过程。
涂保护漆主要是为提高钢材的耐蚀性、防止氧化、延长零部件及装备的寿命，在表面涂上一层保护 涂料。
划线
划线是压力容器制造过程的第一道工序，它直接决定了零件成形后的尺寸精度和几何形状精度，对 以后的组对和焊接工序有着很大的影响。 划线是在原材料或经初加工的坯料上划出下料线、加工线、各种位置线和检查线等，并打上（或写 上）必要的标志、符号。划线工序通常包括对零件的展开、放样和打标记等环节。划线前应先确定 坯料尺寸。坯料尺寸由零件展开尺寸和各种加工余量组成。确定零件展开尺寸的方法主要有以下几 种：
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
压力容器制造通用工艺 Prepared on 24 November 2020一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
号料端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料 剪板下料钢板厚度mm 4 5 6 7 8 9 10 剪刃间隙 mm钢板厚度mm 11121314151620剪刃间隙mm下料时应先将不规则的端头切掉。
切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
龙门剪床上的剪切工艺 气割下料气割时，看清切割线条符号。
将氧气调节到所需的压力。
对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。
预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常板材厚度 （mm ） 割炬气体压力（kg/cm 2）型号 割嘴号码 氧气 乙炔（煤气）以下 G01-30 1～2 3～4 ～～12 G01-30 1～2 4～512～30 G01- 30～100 2～4 5～7 30～50 G01-1003～5 5～7 ～50～1005～66～8切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。
割嘴与工件的距离气割顺序锯切下料1 范围本守则规定了冷作（铆工）加工的工艺规划，适用于本公司的冷作加工。
2 放样结构件放样是冷作加工的第一道工序。
通过对结构件进行放样，确定各零部件的实际尺寸后才能进行下料，加工成形，组装，焊接等工序。
准备工作结构件放样原则上在放样工作台上进行，对大件放样在垫平的钢板上进行。
对放样台要求光线充足，放样前准备好剪刀、划线、粉线、角尺、直尺、圆规、样冲等工具。
放样基准放样前首先应仔细研究图样，找出放样基准，确定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接划出，哪些尺寸要按相关连接条件确定划出。
放样基准一般按下列三种类型选择：A）以两个互相垂直的平面为基准B）以两条中心线为基准C）以一个平面和一条中心线为基准放样程序放样时首先划基准线，再划其他直线、弧线、相贯线。
样板，样杆的制作结构件放样后应制作样板或样杆，样板一般用～2mm钢板制作，样杆一般用扁钢、角钢、圆钢制作。
样板按用途有三种：A）划线（号料）样板：用于零件号料，切口，开洞，展开等B）弯曲样板：用于零件折弯，卷圆时的找正等C）检验样板：用于零件成型后的检查对于零件以中心线对称的，划线（号料）样板应在中心线两端剪出三角切口用于在工件上划中心线；对在零件中要开孔，精度要求不高的在孔中心所在位置样板上打上样冲眼，对精度要求高的在孔中心所在位置和孔十字中心线与孔交线位置样板上钻上2～3mm孔用于在工件上打样冲眼。
为保证零件下料尺寸，在样板，样杆制作时应处理切（割）缝。
对剪切下料的一般不放剪切余量，但对剪切下料后需铣、刨边要留3～4mm余量；对气割下料，气割会产生割缝，对沿线外气割的不留气割余量，对沿线中心气割的应留气割余量，气割间隙见下表。
此外，气割下料后需铣、刨边的还应留3～4m铣、刨余量。
样板，样杆制作时可根据结构件实际放样对零件图尺寸作修正。
但必须满足下列前提：A）构件外形尺寸B）零件几何中心尺寸C）零件头部连接强度不小于母材样板，样杆制作后用色漆写明零件图号、名称、材质、规格。
放样划线的基本规则和常用符号。
放样划线的基本规则。
为保证的质量，放样划线必须遵循下列规则：A）垂直线必须用作图法划，不能用量角器和直尺作，更不能目测作；B）用圆规划圆或圆弧，否则应先垫平或矫正。
划线常用符号3矫正矫正方法分冷矫正和热矫正两种。
冷矫正是在常温下进行矫正。
适用于矫正塑性较好的钢板。
对弯形严重或脆性很大的钢材，如合金钢及长期放在露天生锈钢板等，塑性差不用冷矫正。
当钢板弯曲较大，钢板塑性差，在缺少足够动力设备情况下用加热至700～900℃左右的温度进行矫正。
板料的矫正:薄板中间凸时，矫正时锤击板的四周，从周围开始逐渐向内锤击。
矫正薄钢板先用手锤或木锤。
扁钢的矫正。
扁钢变形有弯曲和扭转两种。
矫正扭曲扁钢办法：在扁钢的一端用虎钳或其他工具夹住，用叉形板手夹持扁钢的另一端进行反方向扭转，待扭曲变形消除后再用锤击将其矫正。
角钢矫正。
角钢的变形有外弯、内弯、扭曲、角变形等多种。
矫正内、外弯曲锤击或调直机矫正。
矫正扭曲时，采用矫正扁钢扭曲的方法；角变形若角度大于90°，矫正时将角钢置于V形槽铁内用大锤或机械打击外倾部分来矫正使其夹角变小，角钢角变形小于90°时，将角钢仰放在平台上，然后在角钢的内侧垫上型锤，再锤击或机械压型，使其角度扩大。
槽钢矫正。
大尺寸的槽钢的刚性较大，必须用机械矫正。
槽钢的弯形有直弯、旁弯和扭曲。
矫正方法：立弯和旁弯采用调直机上矫正，对于矫正略有扭曲的槽钢，其方法与矫正扭曲的扁钢一样，可采用压力机平台上使扭曲翘起的部分伸出平台外，将槽钢压紧，边锤击边使槽钢向平台移动，然后再调头一同样同样锤击直至矫直为止。
各零件下料后弯（扭）曲不符合要求时必须矫正，冷矫正时应缓慢加力，室温不宜低于5°热矫正时加热温度应控制在750°～900°，同一部位加热次数不得超过二次，并应组成慢冷却。
4弯曲工艺卷板由预弯（压头）、对中和卷弯三个过程组成。
预弯（压头）在三棍卷板机或预弯压力机上进行。
当预弯板厚不超过20mm的情况下，可采用预弯也一块钢板作为弯模，其厚度不应大于板厚的两倍，长度应比板略长，将弯曲模放入辊筒中，将板料置于弯模上，压下上辊并使弯模来回滚动使板料边缘达到所要求的弯曲半径。
同时采用弯模预弯时，必须控制弯曲功率不超过设备能力60%，操作时应严格控制上辊的压下量，以防过载损坏设备。
在压力机上用模具预弯适用于各种板厚，用长度比板料短的通用模具，预弯时必须分段进行，预弯两端，预弯尺寸根据工件卷圆卷板机种类而定。
如20*2000卷板机端面预弯尺寸是250～300；8*2000卷板机端面预弯尺寸是150～200。
对中，将预弯的板料置于卷板机上滚弯时，为防止产生扭曲将板料对中，要使板料的纵向中心线与辊筒轴线保持平行。
对中方法有几种：（1）在三辊卷板机上利用挡板使板边靠紧挡板；（2）将板料抬起使板边靠紧侧辊，然后再放平；（3）把板料对准侧下辊的直槽；（4）用目视观察辊筒的中间位置，上辊的外形线与板边是否平行调整对中。
圆柱的卷弯，将板料位置对中后，一般采用多次进行滚弯，调节上辊，逐步压下上辊并来回滚动，使板料的曲率半径逐渐减小直至达到规定的要求，在卷弯过程中，应不断地用样板检验弯板两端的曲率半径。
卷弯半圆（瓦片）时也应卸载后测验量其曲率。
矫圆工艺、圆筒卷弯焊接后会发生焊后变形，所以必须进行矫圆。
矫圆分加载、滚圆和卸载三个步骤。
先根据经验或计算，将上辊筒调节到重要的最大矫正曲率的位置，使板料受弯。
板料在卷板机辊筒的矫正曲率下来回滚卷1-2圈，着重在滚卷焊缝区附近用卡样板检查，使整圈曲率均匀一致，然后在滚卷的同时，逐渐退回辊筒，使工件在逐渐减少矫正载荷下多次滚卷至要求，也可用手矫圆。
圆锥面的卷弯过程与圆柱面制作工艺相似。
卷板质量：卷板质量问题包括外形缺陷、表面压伤和卷裂三个方面。
外形缺陷，在操作中要注意以下现象：a 卷弯圆柱形筒体时外形出现过弯、锥形、束腰、边缘歪斜和棱角等现象是应及时处理，发现过弯时用大锤锤击筒体的边缘可使直径扩展，过弯就可以消除，卷圆时在每次调节辊筒后用样板检查其弯曲度。
表面压伤：钢板或辊筒表面的氧化皮及粘附的杂质会造成板料表面压伤。
为了防止压伤的产生：A.在卷板前，必须清除板料表面的氧化皮。
B.卷板设备必须保持干净，辊筒表面不得有锈、毛刺、棱角或其它硬性颗料。
C.在卷板时应不断地吹扫内外侧剥落的氧华皮。
D矫圆时应尽量减少反转次数等。
卷裂：板料在卷板时，由于变形太大，材料的冷作硬化以及应力集中等因素都有使材料的塑性变坏而造成裂纹。
为了防止卷裂的产生：A.以采取限制变形率，钢板进行正火处理；B.对缺口敏感性大的钢材，最好将材料预热到150-200℃后卷制。
C.板料的纤维方向与弯曲线垂直，拼接焊缝需经修磨等措施。
零件的弯曲成型钢板型材在常温下冷弯曲时，内侧弯曲半径应大于两倍板厚，在冷作弯曲后使零件外侧不得有裂纹。
热煨零件。
钢管、板材弯曲不得少于最小弯曲半径。
加热热温度控制在900-1000℃范围内，不得在蓝脆区（200-400℃）范围内进行。
弯曲成型部位用样板检查，与样板之间的局部间隙不得大于2mm。
5组装工艺组装前，首先应熟悉零部件图样，根据图样和技术要求弄清产品的特性用途，各零件之间的相对位置、尺寸和连接方法，明确组装基准面和组装工夹具，再定组装方法。
5．2 组装前将零件汇总并经检验合格。
组装场地的地面应平整、清洁、堆部件堆放要整齐不使损坏。
对复杂的结构件组装可以分部进行。
组装后定位点焊，作以下规定：定位点焊所用焊材应与正式焊接所用的焊材一致。
点焊缝的厚度一般不超过设计焊缝厚度1/2，其长度30-40mm为宜。
点焊缝如有裂纹、夹渣等缺陷，在焊接前必须将其定位焊缝清除干净。
对承力的关键、重要焊缝焊前必须按图纸和工艺要求检查，其坡口尺寸及根部间隙，合格后方可焊接。
定位点焊的数量应保证焊前起吊不散架。
三、焊接通用工艺1 范围本守则规定焊接加工的工艺规则，适用于本公司焊接加工。
2 焊工焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。
焊工考试按照JG/进行。
焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
3 焊前准备焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。
焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。
焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干。
低氢焊条在施焊前必须进行烘干，烘干温度为350～400℃，时间1～2h。
一般在常温下超过4h即重新烘干。
酸性焊条一般可不烘干，但焊接重要结构时经150～200℃烘干1～2h。
热区应在焊缝两侧，每侧宽度不应小于焊件厚度的两倍且不小于100mm。
焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质，重要部位还要求打磨光洁。