内蒙古伊东集团东华能源120万吨甲醇项目一期60万吨试生产情况总结

内蒙古伊东集团东华能源120万吨甲醇项目一期60万吨试生产情况总结
内蒙古伊东集团东华能源120万吨甲醇项目一期60万吨装置自2010年5月27日正式动工，到2012年10月17日上午11点58分，顺利打通全部生产流程，产出合格优质产品，至此，东华公司一期年产60万吨煤制甲醇项目建设，历时875天获得圆满成功！之后进入试生产阶段，目前，装置正常运行，日产量已达2000吨。

试生产情况总结如下。

水处理车间
2012年3月，水处理装置加压泵房联动试车成功，4月5日脱盐水装置联动试车。

7月份循环水装置P4204、P4202B联动试车成功投入运行。

7月31日预处理系统投用。

8月26日污水装置开始进污泥，10月份进行3个月的污泥培养及驯化，12月底驯化完毕，污水出水合格。

一、工艺运行管理
给水预处理于7月31日投用，当时全厂生产未达到满负荷，系统用水相对较少，进水量均在500m3/h左右，出水指标均在设计值内，系统可以正常运行。

今年5月份进入满负荷生产时，生产用水量增大，进水量也相应增大，系统处理能力达不到设计能力，无法满足正常运行，现在仍做满负荷试验。

加压泵房在2012年4月份运行以来，生产一直比较正常，但消防系统一直存在安全隐患：试生产期间存在以下问题
1）亨利消防在动火施工时不慎将持压泄压阀阀座损坏，造成消防系统无法正常持压。

（由于消防安装单位不处理，最后车间重新提报阀座材料处理完成）。

2）消防系统截止到现在仍未自控联锁测试（亨利答复已调试完）。

3）P-4104B柴油消防泵阀杆弯曲造成出口电动阀电机损坏（由于消防安装单位不处理，最后在机动部的协调下处理造成）。

4）P-4105B稳压泵无法自控运行（亨利不来处理）。

脱盐水装置于2012年4月试车，5月8日生产出合格的脱盐水。

自2012年5月运行至今，装置存在下列问题：
（1）硫酸储罐阀门安装错误
由于施工安装的失误将酸储罐阀门安装错误造成脱盐水再生受限，影响了脱盐水的正常制水。

车间组织人员配置了临时加酸管道，解决了再生问题。

（2）透平凝液换热器污堵
2012年9月对凝液系统进行了冲洗，11月凝液换热器发生污堵，配置了进出水连同管，保证凝液系统的正常运行。

12月1日将透平凝液换热器工艺切出后进行了清理，杂物大部分是塑料袋及泥沙。

（3）合成塔甲醇的泄漏
2013年3月甲醇泄漏造成工艺凝液含20-30PPM的醇含量，直到现在漏点仍未处理，对凝液系统尤其是树脂造成了不可逆的损伤，目前精制混床使用周期下降了50%。

车间已经上报了树脂采购计划，等漏点消除彻底更换被污染的树脂。

（4）混床跑树脂
2012年8月、11月及今年5月份，混床中排管均出现树脂泄漏，经检查发现时中排管胶垫材质不对造成腐蚀，车间组织人员对漏点进行处理，并要求厂家对损失的树脂进行了补偿。

（5）反渗透脱盐率的下降
原水水质一直不达标，反渗透运行负荷大，化学清洗周期缩短，没有足够的清洗时间。

造成反渗透脱盐率的下降。

为此车间已经提报了一套膜元件计划，到货后进行更换膜元件，并将更换下来的膜元件进行离线清洗。

另外针对园区来水水质差的问题，车间已拿出技改方案，公司相关领导也选出几家专业厂家和我车间做技术交流，最终选出合理的改造方案进行改造。

循环水装置于2012年7月开始试车进入试生产阶段，试生产阶段P4204、P4202B运行，生产较稳定。

但是由于仪表井、阀门井施工质量差，井内经常渗有大量的积水，造成主要监测仪表损坏，主要工艺指标（如供水流量，回水压力、温度、流量）无法测得，现在仪表井的漏水问题仍在处理中。

P-4201、P-4203于2012年6月份安装，9月份单试，从试车开始因设备本身问题，无法正常投入运行，经过多次检修处理，两台机组在今年2月份才勉强可以运行。

但是由于汽轮机与减速机经常出现问题，特别是减速机轴承（国产轴承）频繁损坏，致使P-4201、P-4203经常被迫停机，最长运行时间为16天。

今年6月底P-4201减速机轴承已更换为进口轴承（SKF），处于观察运行中；P-4203减速机仍在检修当中；冷却塔在去年投用后，由
于设计原因与冷却塔托架、填料的材质问题，造成2012年12月份一循A塔填料托架脱落，填料调入水中，随后C塔及二循的两个塔都出现大面积的托架脱落，造成大量的填料落入水中，致使二循循环水供水系统进入大量的填料，严重影响了空分装置的运行。

并且由于大量的填料进入P-4204，造成P-4204运行极不稳定，给公司的生产带来极大的隐患。

今年5月份虽已由兴洁环保进行整改，但是从现场运行来看，仍然存在极大的安全隐患，公司相关领导已决定重新对冷却塔进行招标检修。

2012年8月26日，污水处理装置开始进污泥，经过3个月的培养驯化，12月底污水出水合格。

在5月份前，由于污水进水水质在设计范围内，出水均能达标，污水装置运行较正常。

今年5月份气化车间对废水的氨氮控制意识差，来水氨氮一直超标（设计为200-300mg/l,实际进水为500-900mg/l），导致SBR池进水氨氮超标(350-500mg/l)，污泥受到冲击活性降低，出水开始超标。

经过我车间向上级领导反映汇报后，在生产部及公司相关领导的高度重视下，现在气化来水氨氮已在设计指标内。

但是由于气化来水长时间的超标，造成污水处理装置几乎瘫痪。

加大为了缓解污泥处理能力下降问题，从7月25日开始补充新鲜污泥900M3，同时日常运行中间断补充甲醇平衡C:N。

但现在污水处理装置运行效果仍然较差；另外由于设备质量差，循环检测泵、综合废水提升泵、甲醇精馏提升泵等设备多次损坏（损坏的设备厂家已进行更换），对污水装置也造成不同程度的影响。

2012年9月份至12月份，厂家调试人员对浓排水装置进行调试，由于厂家调试人员水平欠缺，造成反渗透膜被氧化，出水电导不合格，脱盐率降低。

12月份后，浓排水装置开始运行，由于设计存在问题及运行的管理方法存在隐患，致使加药装置不能有效的处理水的硬度、浊度，多介质过滤器滤料跑损，多介质运行处理能力不足，出水浊度高，超滤频繁污堵，反渗透保安过滤器滤芯更换频繁，造成浓排水装置运行差，严重影响了其它装置的运行。

今年4月份车间组织人员对多介质过滤器进行补充滤料，5月份进行了工艺管理调整，在5月中旬机械搅拌澄清池出水浊度改善，多介质产水浊度合格，后续膜系统污堵较前期缓解很多。

设备运行方面，由于设计的问题，致使高盐水泵不能及时排出高盐水，车间已于7月份更换200m3/h大泵，目前运行良好。

现在浓排水装置运行仍然不正常，公司主管领导已选出几家专业厂家和我车间做技术交流，从而选出合适的厂家对浓排水装置拿出合理的改造方案进行改造。

动力车间：
经过一年多的试生产工作，在公司领导、各部室的指导下，在动力车间所有员工的努力下，克服新设备、新人员、新集体等各方面的困难，顺利完成了公司下达的各项调试和试生产任务。

针对整个试生产过程中的工作做如下总结。

一、设备调试及运行方面
1、原煤储运
（1）原煤贮运在公司领导的高度重视下，于4月5日4#皮带电机单试并完成联动试车2012.4.6-7日1#皮带电机单试并完成联动试车，2012.4.5 -8日叶轮给煤机完成试车，.4月8 -4月12日2#皮带电机单试并完成联动试车，4月10日-4月13日1#大倾角胶带机电机单试并完成联动试车，4月12日-4月15日5#皮带电机单试并完成联动试车；4月13日-4月20日3#皮带电机单试并完成联动试车；4月18日—4月20完成破碎机的试车工作；4月15日—30日完成环形给煤机的调试工作；4月18日—25日完成1#配仓、2#配仓胶带的调试工作；4月15日—27日完成除铁器的调试工作。

4月28日实现了原煤系统的带负荷试车，从中克服了调试人员少、我方运行人员从业经验不足的种种困难，保证了锅炉按期点火的重要节点。

于2013年5月20日完成气化满负荷运行的试运。

汽车煤采样在工期严重滞后的情况下，经过公司领导和厂家的沟通于10月25日完成在线分析仪的安装和调试工作，有效的保证了气化用煤的质量问题。

原煤除尘器由于安装缓慢，调试已进入2012年的初冬季节，原煤专业人员配合厂家用时15天于11月28日将28台除尘器调试正常，投入使用。

（2）设备运行自试生产以来比较稳定，但在此期间分别出现的两次皮带划伤的事故；2012年10月15日原煤运行一班在上午9点20分2#配仓胶带在正常运转时，由于机尾清扫器支架突然断裂，将清扫器卷到机尾滚筒将皮带划伤3.5米，经过10小时的抢修恢复运行；2012年12月29日原煤运行四班在18：05分1#皮带在正常运行时，
叶轮给煤机挡煤钢板受到大块煤矸石的的撞击断裂将1#皮带A线划伤长13.5米，经8小时的抢修恢复运行；以上两起事故均是因为设备材质发生变化而引起的突发性事故，运行人员的及时发现避免了设备的重大财产损失。

2、锅炉
静设备方面：
（1）锅炉落煤口磨损，改变原有设计中存在的不足，在让管焊接抓钉、补贴耐磨钢板，实践证明此方法可缓减磨损但不能最终解决。

（2）空预器积灰方面，本装置锅炉空预器采用的是管箱式卧室空预器，在试生阶段出现三级空预器积灰严重，我车间采取定期停炉检查，加强吹灰、改变烟气工况等措施，目前观察分析在此工况下可缓减。

（3）锅炉浇注料情况，由于锅炉浇注料在前期施工中出现的隐藏缺陷，导1#锅炉后墙水冷壁爆管，经验总结，锅炉定期停炉进行10天至15天的检查可及时发现问题以免事故的进一步扩大。

（4）锅炉对空排汽门的阀杆断裂，由于此处未考虑阀门的启闭压差，导致阀门故障频繁，需同厂家加以沟通解决。

（5）锅炉正压侧炉门封闭不严事宜，由于炉门内胆没有锥度导致内胆脱落，导致炉直接受热密封变形，解决办法，固定内胆防止掉落。

（6）锅炉煤仓及给煤机落煤管堵煤情况：解决办法加设捅煤
口，合理配煤工作，周时保证干煤在一个周期内的储量
（7）锅炉落渣管堵管事宜，由于给煤粒度与设计存在的偏差，导致部份煤块不能完全燃烧，在下渣口积存，如何提高煤块在炉内的停留时间是解决此问题的关键。

（8）冷渣机收尘管弯头磨损，采取措施，更换不锈钢弯头后效果不佳，最后在弯头外做密封盒填充浇注料，此问题已解决。

动设问题
（1）引风机液耦调速幅度较小事宜，未解决，无法节约成本，建议在设备选型方面改虑变频设备。

（2）风机轴承座漏油一事，采取措施，扩大挡油环下油孔，效果显著。

（3）冷渣机旋转接头轴承损坏事宜，润滑量不足，加强润滑管理工作
（4）水泵机封磨损事宜，改善水质，提高水质的洁净度，增减负荷要平稳
（5）给煤机皮带磨损事宜，加强日常维护，定期调校。

三台炉共性的问题：
1、三大辅机的液力偶合器执行器都存在调节精度差的问题
2、三台锅炉对空排汽在热态行经常故障
3、三台锅炉并汽阀都有轻微泄漏现象
4、三台锅炉的旁路都不能满足70%负荷运行
5、炉顶的温度平均在56℃，影响设备和人身安全。

6、板式换热器运行2个月就会出现不同程度的堵塞，使液力偶合器回油温度升高。

7、三台锅炉的暖风器目前不能正常投运。

8、燃料煤的粒度大，对锅炉危害较大。

试生产中解决的问题和优化
1、在三台锅炉底部加装最低点放水，保证冬季锅炉停炉后的防冻
2、在2#锅炉落煤口加装防磨护板，可以延长浇注料脱落对水冷壁管的磨损，延长运行时间2个月
3、从2013年6月开始锅炉运行采用低风压技术减少了对锅炉受热面的磨损，延长运行周期。

4、锅炉掺烧气化滤饼和煤泥很大程度上实现节能降耗，目前每月掺烧量达到3000吨左右。

5、采用低风压燃烧技术后锅炉的三大风机电耗明显下降。

6、根据夏季气温和锅炉的金属壁温，将锅炉的点火投煤时间从原来的5小时缩短至目前从点火到投煤需要3小时，很大程度上节省柴油的用量。

3、给水除氧外管网
（1）9.8MPa蒸汽管网HV8301紧急放空阀、2.5MPa蒸汽管网HV8303紧急放空阀，自使用以来均未起到设计理想作用，为紧急操作带来很大不便和影响，造成单台空分跳车、单台空分跳车引起另一台空分跳车，甚至锅炉超压，安全阀动作等；
对应措施：目前此项问题公司相关领导已经高度重视并安排技改和完善中，其中HV8303已经返厂处理中；
（2）试车期间全厂低压管网蒸汽压力不稳，频繁波动，因后系统波动造成1.27MPa管网蒸汽压力急剧下降，导致锅炉除氧器再沸腾，发生剧烈震动，给水温度急剧下降，锅炉效率下降，给水泵出现漏点、影响设备使用寿命等不利情况；
对应措施：因前期，公司处于单套系统试用，后系统副产蒸汽很少和全厂开停车次数较多等情况出现以上问题，目前公司双系统稳定投入运行以来，除跳车等特殊原因出现以上问题外，均处于正常稳定状态；为解决以上不足之处，公司技改增加两台减温减压器来缓解系统开车及跳车等方面对低压蒸汽管网的不利因素，目前正在实施中（设计院方案已经出具，材料已经上报）；
（3）1#、3#给水泵震动值超限，存在设备安全隐患；
对应措施：技术人员多次到现场检修未见明显改善，目前仍在改善中（基础二次灌浆），运行人员加强监护，必要时3台给水泵运行；（4）因运行人员经验不足和车间培训不到位，在试车及试生产中出现几次操作不及时和失误，造成空分跳车，给全厂试车及生产带来极大不利；
对应措施：车间领导高度重视，及时按照四不放过的原则进行分析事故，总结经验；安排技术人员常态化进行培训、事故演练等，提升岗位专业水平，并进行考核上岗；
（5）在建立蒸汽管网时因控制不得当，出现管道震动，造成滑动管
托位移等现象；试生产时出现管道内含水量大等问题；
对应措施：管网建立时严格控制温升率、压升率，及时开启倒淋充分暖管；管道内含水大时，汇报调度查看后系统换热器液位保持在正常范围，管网及时调整倒淋开度等；
（6）冬季、和极端寒冷天气运行时，管网各疏水、倒淋、伴热等控制不佳，造成冻结等；
对应措施：严格执行巡回检查制度，并根据天气情况调整开度等措施，保证在不大量浪费蒸汽的前提下合理调整；
（7）因氨水品质、脱盐水PH值等方面影响，造成药剂消耗不稳定；对应措施：改善药剂品质、控制脱盐水PH指标稳定，锅炉加强调整等，目前已经平稳；
二、安全、文明生产方面
（1）针对我专业所属设备裸露的传动部分多，给我专业的人身和设备安全造成威胁的现状，我专业及时制定了专业的全年安全目标和防止人身事故和设备误操作等相关措施和规定，并进行了布置和实施。

（2）由于现场的除尘风机安装较晚，加之压缩空气未能及时投入使用，致使现场粉尘浓度大，为此制订了严格的《清洁文明生产制度》，并加强了现场卫生的维护和日常清扫工作，保证漆见光、设备见本色，杜绝存在死角卫生，防止发生煤粉自燃。

(3)积极响应公司下达工作任务。

截止2013年8月7日累计输送燃料煤约35万吨，原料煤62万吨。

（4）冬季的防冻保温方面，我专业的大部分消防水主管道裸露在室
外，为保证应对突发性事故下消防水及时的投入使用，将消防水全部放掉，防止冬季冻裂和堵塞管道。

为防止皮带在温度较低下启动困难在各门口处挂棉门帘、温度计，保证暖气的畅通调高室温，而且制定了设备定时却换制度，防止设备因气温下降启动困难。

为此车间征得公司领导的同意于2012年12月对原煤系统增加了汽暖，改善了室内环境温度。

(5)煤尘防治方面，在这方面车间加大力度，首先对各个导料槽加长，增加多级密封，增加水雾、喷淋抑尘，整改设备，处理跑、冒、滴、漏，完善设备。

三、设备的技改和维护方面
在调试和试生产期间，在全体员工共同努力下，通过看图纸、技术协议、查缺陷、排查隐患，共查出设计漏项及各种缺陷几百项，技改53项。

（1）针对破碎机运行后，布料器频繁，不能实现破碎机大负荷运行延长上煤时间的问题，提出了对1# 2#破碎机改造布料器的方案，有效的缩短了设备运行时间。

根据煤源较湿上煤困难的经验教训，对破碎机提出了加装人孔门的改造方案，有效解决了清理破碎机工作腔积煤的难题。

另外由于1#大倾角机头在设计上没有增加副漏斗，机头处积煤严重，增加了员工的劳动强度，危及设备的正常运行，特提出增加副漏斗的建议并得到实施。

由于皮带厂家提供的导料槽密封效果差，造成现场煤粉飞扬，为此我车间进行了技改大大的改善的现场环境。

运行初期由于启停频繁，锅炉主蒸汽母管疏水出现断裂现象，严重威胁全厂的运行，车间根据实际情况将各段疏水独立分开，解决了此现象。

由于除盐水温度高，不能满足取样冷却要求，车间技改了一次水冷却除盐水再冷却样水，使一直闲置的取样设备正常投运。

（2）由于检修人员人员缺少，车间统筹人员和设备，对各设备减速机加油、换油由检修班安排负责人，对各设备的油质、油位进行技术指导，运行人员配合对所属的30多台减速机、44台犁式卸料器，18台除尘器、9台风机、三台给水泵等设备的加油工作，定期进行加油、补油、换油，保证了设备的安全稳定运行。

（3）接卸煤、掺配煤方面
（a）针对来煤和我专业系统设备存在的问题，对卸煤和堆放煤工作进行了认真和周密的安排。

有效减少湿煤和粘煤在下煤筒中的粘贴现象，从而加大皮带机的输送能力。

在掺配煤方面，我专业针对煤质水分和粘度的分析，制定了煤厂定点堆放，定期使用的办法，并根据现场掺配煤的经验，制定了具体的掺配煤比例办法。

通过现场实施后效果显著，原煤斗堵煤的次数明显减少，堆放煤和掺配煤办法日趋完善；（b）在为动力煤搀兑煤泥和煤矸石车间狠下功夫，设专人跟踪，一点一点的搀兑，摸索。

通过近一个月的试验，终于找到了最佳配比方案，保证锅炉的燃烧，又能完全的将气化产生的滤饼消化掉，真正的做到节能降耗。

（4）来煤采样方面
煤质采样是把好进厂来煤质量的的第一关，对此积极配合中心化
验室完成采样工作。

加强煤检员的相关管理制度的学习和道德方面的建设；
四、人员培训方面
通过技术员讲课和现场实际操作等形式，使运行人员熟悉了设备系统和运行性能，掌握了设备操作和事故处理等基本技能。

充分利用学习班的时间，进行现场实地指导学习，每月进行全员考试，理论联系实际，进行试题的安排，及时制定培训计划，并督促全员的学习积极性。

还充分利用设备厂家现场服务的机会，积极组织厂家技术人员现场培训。

试生产阶段完成技术讲课15次，现场培训25次，开展了30多次的各种演练。

五、生产管理方面
（1）由于原煤贮运环境差、劳动强度大，为稳定员工队伍，让员工安心于原煤运行系统工作，车间领导班子每天现场巡检，安排主任跟班。

（2）完善各项规章制度，严格规章制度的执行情况，把安全管理、安全监督放在各项工作的首位。

制订严格的工艺指标执行制度。

工艺指标的严格执行是工艺稳定生产的前提。

为此，我们要求操作中坚决不允许私自变更工艺指标，不得做尝试性的操作，确实不符合的指标，在主要人员讨论后逐级上报更改。

这有力的保障了生产的稳定和高产。

（3）加强职工业务学习，从理论和实践相结合的目标出发，严格按照车间培训计划及班组培训计划对学员进行培训，技术员亲自点评，并做好相应台帐。

（4）通过每周分析炉渣、飞灰残炭严格控制原料消耗：三台锅炉炉渣残炭均＜2%（指标≤5%），飞灰残炭＜6%（指标≤8%）。

首先严格控制入炉煤粒度和水分，再从燃烧调节上提高炉温控制在900℃，其次降低冷渣机转速增加燃料燃烧时间，保证燃料充分燃烧降低消耗。

（5）严抓工艺劳动纪律，及时发现事故隐患，采取措施避免事故扩大化：3月29日2#炉一次风机电机轴承超温、震动，首先是监盘人员及时发现的同时巡检人员也发现轴承冒烟，及时停机。

3#锅炉东侧冷渣机旋转接头因设备密封出现问题造成轴承进水而震动大，巡检人员及时发现通知操盘人员及时停车没有造成设备事故。

车间在以资鼓励的同时号召大家向上述同志学习，同时车间管理层也经常深入现场，检查劳动纪律执行情况和设备运行情况。

（6）加强车间所属动设备的隐患排雷工作，当条件具备时就予解决，绝不使其扩大化。

具体如下：利用#2锅炉启炉投入运行机会，#3锅炉压火处理引风机散热风扇焊口开和一次风机液偶调节执行器波动大等问题。

利用每次停炉机会，处理所有动设备隐患，保证设备长周期运转。