浅析现代船舶建造精度控制

浅析现代船舶建造精度控制
摘要在船舶建造中船舶精度控制是一项十分重要的技术，对船舶的质量有非常重要的意义。

在船舶精度控制下，能够缩短造船周期，提高船舶质量，同时对于造船周期也有一定的影响，在船舶建造中有重要的作用。

本文主要介绍了船舶建造的特点，并对船体建造精度控制进行了分析。

关键词船舶建造；精度控制；精度管理
随着船舶建造的不断发展，精度控制的作用变得越来越重要，对于精度控制方法的研究，也在不断地进行发展。

现阶段船舶建造工艺，需要采用先进的工艺手段，对船舶建造进行精度控制，还需要不断提升效率，降低成本。

1 船舶建造与船舶精度管理
1.1 船舶建造的特点
按照设计的船体图纸，然后经过钢材预处理、切割加工、弯曲加工、装配和焊接等工序生产就是船体的建造过程。

船舶建造过程中具有以下几个特点：第一，在船体建造过程中，所需要的建造周期长，所需要的工序比较多，会发生一些误差；第二，船体结构相对较大，其形状尺寸所允许出现的误差，相对机加工较大一些，但是相对本身尺寸的误差去比较小；第三，船体建造中的变形情况相对复杂一些，要合理掌握变化规律比较复杂第四，在船舶建造过程中很多程序是手工制作，其中存在的误差不容易控制。

1.2 船体建造精度管理
船舶精度管理主要是以成熟的管理方法和科学的建造工艺进行组合，运用科学的建造工艺为根本。

然后通过成熟的管理对船舶建造在精度上进行控制，从而达到减少建造周期和降低建造成本的目的[1]。

2 船舶精度控制在船舶建造中的意义
船舶精度控制在船舶建造中的意義主要有：第一，通过对构件添加反变形，减少构件因加工、焊接和吊装产生变形而进行矫正的工作量；第二通过补合理的补偿量的设置，减少加工和建造过程中的二次切割、打磨、开坡口等工作，从而提高生产效率、降低生产成本；第三通过设置检验线方便现场施工，同时提高施工准确度；第四通过对施工数据全面的检测，及时发现问题，及时处理问题，减小对后道工序的影响，降低处理问题的施工难度；第五通过对施工数据的统计和分析，为下道工序提供施工依据，降低施工差错的出现，提高施工效率；第六通过精度控制的积累为先进的工艺技术的推广打好基础[2]。

3 对船舶建造实施精度控制的具体办法
3.1 加放补偿量
补偿量是一种工艺过程中加放的一种工艺量值。

补偿的工序目标是对工件和零件实施焊接加工过程中所导致的收缩定量。

在船体精度控制技术中，其中补偿量是其中的最为核心的内容，实施精度控制目的，就是要充分地利用补偿量对余量实施代替。

所以在加放补偿量的过程中，其补偿量必须适当，毕竟船体精度控制成败有大部分的因素取决于补偿量是否适当。

3.2 在船体分段中进行补偿量加放的基本原则
①在一些船坞基准定位分段的舶，以及娓环形接缝端头都必须全部正足。

②在船坞搭载中的分段舶和娓端，必须依据基准定位分段为分界，对分段前端正足，而该分段的后端应该添加补偿量。

但是在娓的分段后端为正足，而在前端为补偿量，对于分段和纵析、纵骨而言，其端头应该一致。

进行的补偿量是5mm。

③对于船舶的舶娓端机舱半立体分段而言，在对傍板下口加放补偿量中，一般加放值为7mm。

在前后的接缝中，其中一端应该加放补偿量为5mm。

如果如线型曲率不交大，这就需要根据实际工艺的具体要求进行加放，加放值为30mm。

④对于货舱区舷侧分段来说，全部正足的是上企口，对下企口必须实施加放，其加放的补偿量为7mm。

⑤在对散货船的货舱区舷侧中“D”“P”型分段而言，其补偿量只在一端进行，数值为7mm，另一端则皆为正足。

⑥对上顶边水舱分段来说，所进行的接缝补偿量应该加放于外板下口，加放标准为7mm。

⑦对下边水舱分段实施的补偿量，其外板上口皆为正足，而内口有必要加放到7mm。

⑧在对货舱区甲板的分段处，所进行的补偿量加放，标准为7mm。

⑨在货舱下墩座处实施补偿量的加放，一般加放的标准为7mm。

⑩在船舶的货舱隔舱段出实施加放余量，应该向舷侧进行余量的加放，执行的标准为10mm。

?对货舱隔舱中间分段实施补偿量的加放，其加放量为7mm，主要集中于下口，而左右向企口正足。

3.3 对船体的焊接收缩实施补偿量加放的基本原则
①如果主船的对接缝不足14mm，有必要对其加放，加放的标准为1mm 到
1.5mm，假若在14mm 以上状况，加放的标准为0.5-1mm。

②对于主船体角焊缝而言，如果板厚度达不到14mm，所进行的加放标准为0.35～0.5mm。

假若板厚度超过14mm，所加放的标准为0.2～0.35mm。

3.4 检验线设置
检验线是船舶建造过程中定位的基准线，包括分段肋检线、纵向对合线、水平检验线、合拢口100mm 检验线等，在分段建造和检测过程中，检验线降低了施工难度，提高了施工精确度。

检验线一般设置在分段壳板上，在画线后确定检验线后，用洋铳打点胶带保护的形式将检验线保护起来，作为后续分段定位检测的依据，在必要时需用双面尺将结构面检验线反到便于测量的一面。

3.5 现场数据检测及分析
通过精度控制人员对现场施工各零件外形尺寸、定位尺寸、焊后尺寸、平整度、垂直度等船舶精度参数的检测、记录，在发现和解决施工中存在的问题的同时，将造成问题的原因查找出来，避免类似问题的重复出现。

另外通过对现场施工数据的整理分析，制作出船台合拢模拟搭载图，在分段合拢时可以在上船台前将分段余量切割并开设好坡口，达到无余量上船台快速合拢的目的。

4 结束语
精度控制根据每一个船厂实际情况有它的独特性，需要大量的现场实际测量数据的积累，通过对数据的分析总结，制定合理的船舶建造工艺以及科学的管理方法，并严格按照建造工艺及规定流程进行现场施工，才能达到精度控制的目的。

一套完整的精度控制方法是一个不断完善和长期坚持的过程，只有通过现场实际施工的检验，并不断对精度控制方法进行完善，才能使得精度控制更适合现场施工要求；也只有长期的坚持精度控制，才能达到提高生产效益，降低生产成本，为先进的造船工艺提供基础。

参考文献
[1] 秦耀良，郭荣奎，唐建琼.船舶建造精度控制技术研究[J].江苏船舶，2008，25（2）：41-41.
[2] 郭荣奎，蔡三明，秦耀良.补偿量加放技术的分析和应用[J].江苏船舶，2007，24（6）：1-4.。