模具制作品质控制流程图

品质保证体系流程图

过程客户管理层营销中心研发中心生产&物流品质中心PMC&仓库供应商管理中心模具供应商相关程序文件NGOKNGOKNONG(客供模)NG(客供模具) OK NGOKNG OKOKNGOKNG NG产品不能符合客户要求　OKNGNG OKNGOK 出货品质异常处理工程变更监视和测量方针和目标管理控制程序业务计划控制程序持续改善控制程序合同评审程序产品质量先期策划程序FMEA编制作业指导书控制计划作业指导书生产件批准控制程序设施设备控制程序MSA作业指导书统计及数据分析控制程序供应商评估控制程序采购控制程序生产运行控制程序标识和可追溯性控制程序工艺工程管理规范进料检验程序入库检验规范过程监视和测量控制程序产品监视和测量控制程序出货检验流程仓库物料进出存管理办法产品防护控制程序仓库管理控制程序不合格品控制程序纠正措施控制程序工程变更控制程序顾客服务和满意度控制程序内部审核控制程序管理评审控制程序品质保证体系图政策客户要求评审新产品开发量产要求展开政策，监控目标的达成情况，改善政策，目标项目要求收到要求结束报价议价报价确认结束签订采购协议签订采购协议组建项目小组确定项目计划客户提供模具模具设计制作物料开发、生产及交付模具接收模具接收&检查修模确认与客户沟通修模事宜试模修模解决方案方案内部传达试生产试模问题改善产品及过程确认PPAP 批准PPAP 提交PPAP 文件准备生产确认试验项目总结认定量产订单订单评审物料采购供应原材料生产计划收货生产安排进料检验储存、发料领料生产完成生产制程检验末件检验包装入库、储存出货需求出货安排出货计划接受出货出货检查客户投诉收到投诉通知责任部门原因分析、改善对策实施改善对策原因分析,对策实施对策如有需要，准备改善措施报告如有需要，准备改善措施报告效果确认结案接收报告效果确认结案设计变更要求如需工程变更提交工程评审工程变更发生变更通知承认变更变更通知客户变更详审承认变更实施变更实施变更客户满意度调查提供满意度信息收集满意度信息分析内部审核接受审核对不足项目进行改善CSI,内审总结报告外审问题改善报告接收报告供应商审核过程设计开发(模治具制作及验收，设备采购及验收，物料开发及接收，过程开发)项目要求评审管理评审黑色箭头代表流程的流转方代表多部门参与的过程的主管部。

模具加工规范及规范流程图

模具加工工艺及流程图一．拉延模1．OP10下模座-凸模一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法. 1. 吊上毛坯铸件先光正合模用的安全平面,作为加工底面的基准.翻转模座加工底面,模具中心刻度线拉平取中按百位线加工底面,精加工底面时夹紧工件的压板,放松到轻微夹紧的状态精加工底面,保证底面加工精度, 精加工底面完成后打表测量底面四个角,检查底面平面度. 同时按图铣出十字键槽.铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位.（注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后,不管正面够不够加工只能以底面基准为准,不能再偏中心,如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废.）3. 铣正面时按底面铣好的基准取中, 在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工，验证程序是否正确。

验证正确后在数控上完成凸模2D 轮廓分模线, 安全平面,到底限位块安装面, 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板,按图纸尺寸加工. 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出3销基准孔,打上钢印,并记录在案.。

4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面.因下模压边圈与下模座组立后, 3销基准孔会被挡住,为方便组立后取基准加工,可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔.2．OP10压边圈与压边圈配合的Y 向内导板合模用的安全平面凸台压边圈安装的到底限位块凸模2D 轮廓分模线安全螺杆安装孔起重吊装用的起重棒共压型时合模机的顶杆过孔底面加工余量百位线加工好到百位线为100装模快速定位用的十槽,也控加工快速定位模具装定位,常用于冲压另件流水线装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面凸模成型面模具的送料方向上下模连接板安装面模座底面与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔与下模座配合的Y 向外导板安装面与上模座配合的Y 向外导板平衡块安装面与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线压料用的拉延荊1. 压边圈按以上提到的铣底面的方法加工底面,同时把与与下模座配合的X 向导板安装面, Y 向导板安装面按图纸尺寸加工, 耐磨板安装背托不能铣掉.同时铣X 向,Y 向基准边,打上钢印并记录.2. 按底面基准边取中心加工正面与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线, 在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工，验证程序是否正确。

ISO9001模具管理控制程序(含流程图)

模具管理控制程序（ISO9001-2015）1.0目的确保控制工艺模具对零部件加工和装配的影响因素，确保满足产品技术要求。

2.0范围适用于所有产品模具的管理。

3.0定义与术语无4.0职责a.研发部：负责公司新模具与复制模具的采购，试模样品的验收及确认；b.生产部：负责安排模具的试模，及正确使用、维护保养等工作；5.0作业流程5.1模具需求研发部根据顾客的需求和生产的需求，及业务通知单、样品单、下模制造单，填写《开模打样工作令》经部门经理批准、副总经理核准后实施采购。

5.2模具的验收、转交a.供应商依《开模打样工作令》要求制模完成后，提交生产样品、制作工艺资料、给研发部。

b.研发部根据供应商提供的工艺资料与样品进行检验，并在《样品检验报告》上填写检验结果回传给供应商，检验合格后发放工艺资料、样品检验报告、提供样品给生产部。

c.供应商依据研发部确认合格的《样品检验报告》及工艺资料通知生产部进行试模验收，验收要求如下：1.试模材料规格是否正确，与定位是否相符，送料是否顺畅；2.模具工序内容是否与工艺文件相符；3.模具装夹是否顺畅，废料排屑是否堵料、易清理；4.模具对形状相似的产品是否有做防呆；5.产品摆放是否好拿好放、不粘模、易脱料。

d.试模合格后，模管员在供应商《模具移交单》上签名入库，并把《模具移交单》复印给研发部进行付款作业。

试模不合格的不予移交。

5.3模具管理a.模具入库管理1.模具入库时确认送货单及实物的数量，检查无误时进行入库2.入库的模具由修模组模管员登记于《模具台帐》中，并做好帐、物、卡相符。

b.使用管理1.使用模具时，架模组到模具房登记领用，在使用前检查是否有损坏现象；2.归还模具前，架模组应清理模具，模管员填写使用记录；3.入库的新模具在首次量产过程中发现产品不合格，且经确认是模具造成原因，写维修单形式退回供应商。

4.接收归还的模具时，模具保管员应将模具清洁上油后存放于专用模架，每2个月由模管员确认模具保管状态，并对模具（使用中、长期停用）进行防锈保养。

模具管理控制程序

模具管理控制程序
1、目的
通过对模具的制造、验收、建档、使用、报废、资产管理等各个环节进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求，实现投资收益最大化。

2、范围
适用于本公司的模具制作、更改、验收、维修管理，模具外发加工过程的模具控制。

3、职责
模房：负责规范模具管理，模具的制作，模具的修改、自制五金模具的调试。

统一模具编号。

研发中心：负责开模改模的申请,模具试模的通知，模具验收确认。

使用部门：监控模具的使用、维护状态以及储存管理，提出修改及改进意见；采购部：负责所有外发模具及外发修模的采购。

仓库：模具的建账，模具的收发。

4、内容作业流程。

公司制定模具开发流程图、模具使用流程图及模具验收流程图。

模具制作流程图

1. 工模结构方案初订:1.1. 分析产品图:认真细阅产品图及产品的装配位置,严格检查产品图的塑件设计合理性:包括壁厚,骨位加强形式,拔模斜度,是否扣模,外表蚀纹的拔模角,产品在注塑时可能造成的缺陷: 融接痕,缩水,难走料,困气等,如存在以上情况须用书面说明书,并迅速将信息反馈到产品设计部门1.2. 定上、下模:装配后顶针印不能露在外面,不影响外观,不会粘上模.(如粘上模可加强下模拉力,一般在试模时注塑困难才考虑)1.3. 入水位置1.3.1 不影响外形1.3.2 提高注塑件质量,注塑件不含有夹水纹,不会缩水,流程短.1.3.3 水口必须容易去除,且不容易看到的地方.1.3.4 能首先填满注塑件中间部分,使空气能往外排,不易困气.1.3.5 左右一齐装配的胶件在同一位置入水.1.4 结构形式:1.4.1 斜顶,内外行位的位置,形状及驱动方式,行位运动必须以机械为主,弹簧为辅,当行位行距过长或布置困难时,可采用气缸,油缸形式抽芯.1.4.2 行位的摩擦运动部位,采用不同种材料或不同的热处理工艺.1.4.3 特殊结构:脱螺纹装置,外螺纹的一般用行位成型,内螺纹则一般使用脱螺纹装置,在螺纹形状允许的情况下,允许强行脱出.1.4.4 主浇道过长,可考虑热流道系统.1.5 型腔出数:据实际而论,左右一齐装配件且外形大小适中的状况下,尽量出同一模,一般尽量多出数,降低注塑成本.1.6 分型面:1.6.1 对产品外形的影响,要在不显眼的地方,在对称件上,有些分模线也要左、右对称.1.6.2 在生产过程中去批峰时不易损坏外形.1.6.3 对零件与零件装配的影响:如.两零件是贴合装配,分模线是会影响贴合的,出模角相反也会造成不良的装配.1.6.4 出模时是否会产生变形,如拉变形等.1.6.5 弱的零件要采取防止变形措施.1.6.6 要便于模具的加工及维修.1.6.7 分模面要齐整,同一平面要平,达到模具表面美观.1.6.8 容易修水口.1.7. 镶件、镶针:1.7.1 弱的模芯,窗口位成型,插穿位.1.7.2 便于加工,排气,防止烧黑.1.7.3 镶件大小需保证足够的强度、刚度,在高压注射下不变形,不会出现裂痕等现象.1.7.4 考虑镶件冷却、固定方式.1.7.5 较大配合孔,镶针尽量在下模做出,镶针在上模,要加大出模角.1.8 顶出系统:1.8.1 顶针不能太多,要求平衡顶出,尽量用大顶针(需预留膨胀系数),深骨采用扁顶针.1.8.2 透明件深腔件采用推块或推板(要有导柱导向装置)1.8.3 深腔且外表无窗口,要考虑使用气动顶出.1.8.4 特殊产品结构,使用先复位机构,多极顶出.1.9 模芯材质:1.9.1 酸性胶料,采用防酸性高的模料,如:420ESR.1.9.2 透明胶件,采用抛光性能好,高纯度、高镜面度模料.1.9.3 部分细小镶件,为改善冷却效果及强度,采用高强度,高导热效能的模料,如:高强度铍铜合金.1.10 冷却系统:要求模具冷却充分均衡,快速地使制品冷却,冷却通道较长时,要考虑进出口冷却液温差,增加进出口数量来减短冷却路径.2. 工模设计:2.1 主胶件,有条件的须进行C-MOLD 验证,分析胶件注射压力,充腔时间,锁模力及注塑缺陷.2.2 绘制详细的模具图.2.3 填写模具设计档案表。

模具管理流程图

申请单与末件内容进行安排修模
维修前对需要维修的部位进行拍照
维修完成
维修后对维修好的部位进行拍照
牵扯到尺寸的修模必须经过测量
上机前由当班主管对维修后的模具进行确认，
确认合格后方可上机
生产第一模由生产当班主管、模修当班主管、QC当班主管对维修部位前后确
模具验收不合格
由供应链部负责退回厂商
质量部提供数据
产品开发部负责召集相关人员检讨修模方案并全
程跟踪
制造部负责安排修模后试模
质量部负责测量并提供数据
技术、质量、制造最终确认
模具管理规定流程图
模具验收合格
制造部接受模
产品开发部提供数据
模修将模具建立模具台账
量产
量产结束后由生产质量共同建立末件
模具易损备品备件
模修依据技术图纸填写申请
供应链部按照申请单负责采
模具易损件清单模具、易损件图纸
模修负责将易损备品备件建立安全库存
正常模具保养模具《保养规
入库保存
模具维修
当班领班负责填写《模具维
修申请单》
质量部负责检查新采购的部
件尺寸
将检查合格的部件入库
生产当班主管、模修当班主管、QC当班主管针对需要维修的部分建立
NG
OK
NG
OK
量产

013-模具加工和检验管理程序

7、相关文件
《不合格品管理程序》
8、相关记录
8.1《生产制造令》8.2《项目计划/跟踪表》8.3《模具制作进度栏》
8.4《试模通知》8.5《图纸登记》8.6《模具自检报告》
8.7《试模报告》8.8各组加工记录8.9《生产计划/跟踪表》
8.10《合格供应商名单》8.11《安高模具完工检验表》8.12《产品合格确认书》
6.5.2模具QC组接通知后根据本部门的工作情况排期，并与装配组约定时间检验。
6.5.2.1检查模具拆装由装配组负责，模具QC要求检查内容，装配组必须配合，否则拒绝检查。
6.5.2.2模具QC根据要求分二步检查，第一部检查所有散件是否合格；第二步检查模具组装及动作是否合格，并提请项目负责人或工模中心经理、总经理现场抽查。将《模具完工检验表》交工程中心负责人审核。
8.13《安高修/改模通知书》8.14《修/改模资料登记》8.15《模具验收入库单》
6.1.2设计部按设计计划组织相关部门进行加工工艺、3D的评审以及按设计计划出图。
6.1.3装配组按BOM表的要求领取生产物料。
6.2 生产过程
6.2.1根据市场部下达的《生产制造令》和项目部制定的《项目计划/跟踪表》交由工模文员，工模经理根据工程中心所给资料制作《生产计划/跟踪表》，并由工模文员传达装配组负责人、各加工组负责人签名之后，交回工模经理确认，工模负责人要制作《模具制作进度栏》，各部门根据《生产计划/跟踪表》进行加工。
6.4.3项目负责人接到《模具自检报告》时，发出《试模通知》，通知模具验证组试模，试模工程师将试模出来的样品及模具情况记录在《试模报告》内。
6.4.4试模后的样板，经项目负责人确认后交给检测QC对样板进行检测并记录在《安高样版尺寸检测报告》内，并经各有关部门负责人签署确认。

冲压件生产过程质量控制流程图

试冲调整：以样件为标准，
检验员依据样件判断。来自不得低于样件。不合格
检验员依据样件进行外观检验，做好检验标记；用游标
首件检验卡尺孔径进行测量，
并填写在《检查记录表》中。
合格
首件放置于生产线线尾明显位置做好防护
生产过程
生产线自检，并按检验员提示进行重点检查和制件防护，防止磕碰。
生产结束后入库模具修理人员
作好检验记录备查带班长、检验员提出模具修整意见。
冲压件生产过程质量控制流程图
生产计划
TQMQZT/RNC-QC-01 V1.0
编制
审核
批准
产前准备：
1. 模具装夹
操作员完成操作，带班长检查，并进
2.工装现场布置行材料确认。
3.材料准备
重新调整
冲压工艺作业指导书
检验员根据品质检验要领书进行外观检验, 用检具进行尺寸检验，并填写《检查记录表》。
检验员作好巡检，并提示操作者自检重点；按比例抽取成品件进行全检，及时提出调整要求，再确认。每一箱的抽检件作好全标识，最后放入器具的最后一个位置中。
巡检、抽检
合格
不合格
末件检验/返修再检与首件相同
合格
不合格
装箱
操作者配合检验员进行装箱检查
整箱检验合格入库
不合格
挑出手修或报废
整箱全部重检，并确定是否需要延伸检查，合格品入库

品质保证体系图(完整版-符合质量体系)

图面、EO
设计
品
技
品
管
制
造
工
务
生
管
采
购
供
方
备
注第2页,共6页
图面、EO接收
图面、EO、样件、特殊/设计要求等接收
①产品设计计划作成 ②图纸转换计划
★(一)A P Q P 图纸需求、产品设计需求提出
展
开试验规格问题澄清（有关问题联络书发出书）品质保证计划作成, 工程设计展开;开发管制计划书)
4、交货台车确认
6、材料纳入确认
正阶交货段
式
量
产
准
备
会
议 1 1 1 交货
OK
CPK确认
生产
NG 反馈评定和纠正措施品质接收品质履历表建立&
(A)
新
产
品
交
货
品
质 1 1 1
综
合
评
价
⑤ 代表主办单位 ⑤ 品质确认全面量产
交货反
进料品质情报 ①验收不良 ②市场报怨
纠
正
措
施
2 1 记号
代表主办单位
修新改订内容
订出修订日期改订者承认
产
检验基准书作成试生产QC工程
产阶级
客
户
总经理副总经理
业务
设计
品
技 TO.T1.T2 开
品
管发
制会
造
工议
务
生
管
采
购
供方备注 T1. 第4页,共6页 T2. TRY& 2、检查治具确认提样 3、工具确认

IATF16949质量管理体系流程全图(品质保证流程图)

TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯管理程序
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-CG-001 采购管理程序
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-PG-012 品质异常处理程序TZQP-SJ-006 模治具管理程序TZQP-GL-004 6S 管理程序TZQP-ZZ-001 制程管制程序TZQP-PG-009 检验与测试管理程序TZQP-GL-013 资料分析与持续改进管理程序TZQP-PG-013 纠正与预防措施管理程序TZQP-PG-010 信赖性试验管理程序
TZQP-SG-003 紧急应变管理程序
TZQP-GL-013 资料分析与持续改进管理程序
TZQP-GL-011 客户财产控制程序
TZQP-SJ-004工程变更管理程序
TZQP-PG-008 统计技术管理程序
TZQP-GL-005 员工激励与满意度调查管理程TZQP-SJ-001合理化管理程序TZQP-GL-001 记录管理程序TZQP-SG-001 交货管理程序TZQP-PG-014 客户抱怨管理程序TZQP-PG-011不合格品管理程序
TZQP-PG-005 量测系统分析管理程序TZQP-GL-006 训练管理程序TZQP-GL-010 经营计划管理程序TZQP-GL-012 内部质量审核管理程序TZQP-GL-007 产品审核管理程序
TZQP-YY-002 服务管理程序TZQP-SG-002搬运储存包装管理程序TZQP-PG-007 实验室管理程序
TZQP-PG-006 检验、测量与测试设备管理程序
TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯性管理程序
TZQP-PG-001 品质会议管理程序。

模具项目(跟模)流程图Project_guide

運作流程圖 Flow chart
• 匯集材料訂單與圖紙. •技術会议 •產品規格. •組織人力資源. •全程制模過程 •參與夾具生產與組織.
项目接受 Project Received
項目編排 Project Management
技術要求 Technical
• 項目名稱. • 部件數目. • 產品相關知識. • 對應窗口
正再試作樣板重新送樣. 3. 所有部件確認狀態.
十.量產：Mass Production
1.量產前評估所有流程步驟是否達到要求. 2.量產中定時對模具進行確認.確保生產狀況正常.
4
樣板 sampling
品質確認 QA Approve
• 計劃組織試樣. • 所有部件依照客戶要求進行生產.
合格 Yes
合格持與客戶的聯絡. 盡快了解客戶對樣板的判定.
追蹤 Follow
不接受 No
客戶確認 Customer Confirm
接受 Approved
四.項目追蹤(相關部門)：Project Follow(All Department)
4.相關圖紙的提供與發放(包括產品圖.模具結構圖.打合圖.噴油區域圖.絲印圖.裝配圖). 5.模具制作過程中相關問題及時反饋聯絡客戶.了解客戶最新要求. 五.初步樣板：Pilot Run 1.組織人員試作樣板.由模具部實施樣板的制作. 2.模具試作過程中.對模具的結構.部品成形及周期進行確認.依照客戶要求進行生產. 3.對初步樣板進行全面確認其結構.外觀.尺寸.裝配等是否達到客戶要求. 六.品質確認：QA Approve 1. 將制好的樣板交於品質部.品質部根據客戶提供的圖紙及相關要求進行檢測確認. 經
3
项目指引 Project Guiding

模具制作QC工程图

成品检验报告
备注
返工/修正特采/退货重工/返修
返修重工/返修重工/返修重工/返修重工/返修重工/返修
返修返修返修
第1頁,共1頁
模具制作QC工程图
制作单位: 工程部
制作:
制作日期: 2020/1/6
版本: A/0
质量管理
检验要求参照文件
检验频率
检验工具
核准:
责任人
记录
客户资料及样品见订购单
程式单
100% 100% 100%
目视
专业审图员
卡尺、硬度计、针规
QC
三次元 CNC
QC
设计进度表模具检验报告模具检验报告
100%
产品(零件)名称: 模具文件编号: WI-PD-02
生产管理
流程图流程名称使用设备
1
设计
/
2
进料
/
3
电脑锣
CNC
4
热处理
外发
5
线切割线切割机
6
磨床
磨床
7
铣床
铣床
8
放电
EDM
9
组立
合模机
10
试模
注塑机
11
工程
/
12
出货
/
管制项目
尺寸、硬度尺寸硬度尺寸尺寸尺寸尺寸尺寸
外观、尺寸
东莞市XXXX有限公司
硬度计
QC
模具检验报告
线割加工图零件加工图
图纸放电加工图
100%
三次元
QC
模具检验报告
100%
卡尺百分表
QC
模具检验报告

模具生产工艺流程图

打磨、抛光
计
计
划
计
划
划
实
实
际
实
际
际
总装、试模
计划
实际
生产准备检查
镶件加工
生产准备检查
材料
图纸
划线,加工吊环孔
计划
实际
凸台、镶件槽 CNC 加工
计划
实际
E材DM 清角料
计划钻水孔、螺孔
计
实计
划图
际划
纸
实
实
际扩司筒、顶针孔际铰司筒、顶针孔
配镶件
钻镶件槽螺孔
计
计
划
划
实
实
C际NC 加工成型际EDM 加工
实际
生产准备检查材料图纸
深孔钻加工水 CNC 加工孔
计
计
划
划
实
实
际
际
实际摇臂钻钻孔
EDM 加工
计
计
划
划
实
实
际
际
配镶件
计划
实际
配镶件
计划
EDM 加工
计划
铜公加工
镶计件划
抛光
实际计
划
生产准备检查
材料
图纸
镶件加工实际
计划
生产准备检查
实
实
际
际
材料
实配际滑块、配模
图纸
钻斜导柱孔, 钻攻抽芯螺孔
面
装镶件，配模芯、模板
计划
实配模际
钻司筒、顶针孔
计划
实际抛光
计划
计划生查产准备检

模具生产作业管理程序(含流程图)

文件制修订记录1.0目的：对影响模具生产品质的各个环节进行控制,确保生产作业在规定的方法和程序受控状态下进行。

2.0适用范围：模具的生产和制造管理过程的控制。

3.0定义：无4.0职责：4.1研发课：负责开立《工作执行单》及样品确认。

4.2模具：负责模具之设计制作、组装、维修、二、三级保养及零配件生产，管理，自制零件与委外加工零件验收及数量核对。

4.3品保课：负责模具零件配件及委外加工零件的检验，及试模产品检验。

4.4采购课：负责模具材料购买及零件委外加工。

4.5注塑/冲压：负责模具试模及模具验收。

5.0内容及要求：5.1模具作业流程见附件。

5.2生产计划:5.2.1模具依据研发课下达模具开发工作执行单作《模具开发进度表》并进行模具设计，设计完成后经主管核准后，填写请购单交至采购课进行零配件采购。

5.2.2采购下发零配件采购单给加工组作业。

5.2.3申购、领料过程控制:加工组依据模具设计图面填写《请购单》申购符合HSF要求之材料,经主管核准后,交至采购办理。

5.3模具生产作业过程的控制：5.3.1生产工艺制程的控制：由加工主管负责其生产流程,各工序技术员依据图面进行作业,将加工工序流程填写入制令单，并记录加工数量和工时等，当相关资料需更改时,依据《工程变更作业管理程序》之相关设计变更进行更改。

5.3.2品质控制:各加工工序按制令单生产完成后,交模具品管进行检验及HSF符合性的测试,并把所测量尺寸及HSF测试记录于《模(治)具检验记录表》及登录于《模具零件加工统计表》，判定允收后，方可交由下一道工序生产。

如判定不符合要求则退回生产单位(含分包商)，并开立《模(治)具异常不良处理单》,作相关处理。

5.3.3设备品质及符合HSF的控制:设备品质\符合HSF的控制依《设施设备控制程序》和《环境限用物质控制程序》执行，模具在使用、维修或保养设备时，必须确认所加工使用之机器设备为环保专用和使用环保的辅材、材料进行维修保养，以及定期清洗相应设备。

工装夹具模具控制流程图

注：
与本程序相关的所有内容，均由技术部组织。相关部门和人员必须积极配合。
4. 制作/试用
内部制作/外加工
5. 工装夹具验证
检验员/生产部 1. 由工装/夹具管理员统一标识、建帐、建立履历卡。 2. 所有工装夹具，必须由工装 /夹具车间进行装拆、调试，合格后交车间操作工使用。 3. 统一整齐存放于公司工装夹具库，保持清洁，并相隔一定距离，以免碰伤；贮存时必须标识明确，对待修、更改、报废的，必须隔离存放且有明
9. 模具/工装夹具更新
生产部
10. 模具/工装夹具报废
生产部
应经生产部经理和生产车间负责人确认。
11. 资料归档
生产部/检验员由工装/夹具管理员归档保存，包括： 1.工装/夹具（含专用检具）验证记录 2.工装/夹具台帐 3.工装/夹具履历表 4.工装/夹具制作清单及跟踪记录 5.工装/夹具报损再制审批单 14-1/1
工装夹具必须存放在通风、无腐蚀的场所，管理员必须经常进行检查和维护保养，如发现没有涂防锈油等现象，应及时给予保养，避免锈蚀，影响精度。由管理员负责，对工装夹具的使用和维修情况，记录于“工装/夹具履历表”中，作为其更新换代的依据。生产部生技课由操作工负责提供末检记录数据。根据“工装夹具履历表”中的记录，及其使用寿命，管理员应及时编制和实施“更新计划” ，确保不影响正常生产进度。
工装夹具模具控制程序
作业流程及规定
新产品由技术部组织，相关部门和人员必须积极配合。 1. 工装夹具模具的设计技术部 1. 由技术部负责，组织生产部经理及车间主任，结合实际操作对夹具方案进行评审。 2. 评审合格，则投入制作；否则，重新进行设计开发和评审，直至达成一致意见。 2. 设计方案评审技术部/生产部 1. 由检验员负责对该工装夹具试生产的产品（取样 3 至 5 件）进行全尺寸和全性能检验，并对照图纸判断所加工的产品是否合格；将相关检验报告报告技术部主管审批。 2. 由技术部根据检验员对试制产品的检验结果，确定该工装夹具是否合格。 1. 不论内、外部加工，均由技术部组织，并对制作的进度负责。若委托供方制作，应对其制作进度进行监控。 2. 制作完毕后，由生产车间安排试生产，以验证其适用性。 3. 若该工装夹具合格，或被技术部偏差接受，则可交生产部正式投入使用，否则，应重新整改和试制。