水泥生料标准成分控制法
水泥生料分析实验报告
一、实验目的1. 了解水泥生料的主要成分及其作用；2. 掌握水泥生料分析的方法和步骤；3. 通过实验，验证水泥生料成分对水泥熟料质量的影响。
二、实验原理水泥生料是指水泥生产过程中，将石灰石、粘土、铁矿石等原料按一定比例混合后，经过破碎、磨细等工艺处理得到的混合物。
水泥生料的成分对水泥熟料的质量有重要影响，因此，对水泥生料进行成分分析是保证水泥质量的关键。
本实验采用X射线荧光光谱分析法（XRF）对水泥生料进行成分分析，通过测定生料中CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3等主要成分的含量，分析其对水泥熟料质量的影响。
三、实验仪器与试剂1. 仪器：X射线荧光光谱仪、样品磨、电子天平、样品盘、移液管等；2. 试剂：盐酸、氢氟酸、硝酸等。
四、实验步骤1. 样品制备：将水泥生料样品磨细，过0.2mm筛，取适量样品放入样品盘；2. 样品预处理：将样品盘放入消解炉中，用盐酸、氢氟酸、硝酸等试剂进行消解，消解后取出样品盘，冷却至室温；3. 样品分析：将消解后的样品盘放入X射线荧光光谱仪中，进行成分分析；4. 数据处理：将分析得到的数据进行整理、计算，得出水泥生料中CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3等主要成分的含量。
五、实验结果与分析1. 实验结果根据实验数据，水泥生料中CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3等主要成分的含量如下：CaO：30.2%SiO2：52.5%Al2O3：12.3%Fe2O3：5.0%2. 分析与讨论（1）CaO含量对水泥熟料质量的影响：CaO是水泥熟料中的主要成分之一，其含量对水泥熟料强度有显著影响。
本实验中，水泥生料中CaO含量为30.2%，符合国家标准要求。
CaO含量过高，会导致水泥熟料易发生碱骨料反应，影响水泥质量；CaO含量过低，则会导致水泥熟料强度降低。
（2）SiO2含量对水泥熟料质量的影响：SiO2是水泥熟料中的主要成分之一，其含量对水泥熟料强度、耐久性等性能有重要影响。
水泥的质量标准
1.4水泥的质量标准1.4.1水泥生产的质量控制生产中的质量管理，包括从原料进厂，一直到成品出厂以前整个生产过程中的质量把关和质量控制工作。
生产质量控制是生产质量管理不可缺少的一个重要环节。
它的作用是根据设计和工艺技术文件的规定，控制生产过程各工序可能出现的异常和波动，使生产处于可控状态。
生产过程的质量控制目的是产品性能质量控制，使产品达到所需性能的满足程度，保证生产出符合设计和规范质量要求的产品，如水泥的凝结时间、强度和强度等级等。
水泥生产工艺是连续性很强的过程，无论哪一道工序保证不了质量都将影响产品的质量。
在生产过程中原燃材料的成分及生产情况经常变动。
因此必须经常地、系统地、科学地对各生产工序按照工艺要求一环扣一环地进行严格的质量控制，合理地选择质量控制点，采用正确的质量控制方法，把质量控制工作贯穿于生产的全过程。
一、原燃材料的质量控制与管理：原料的质量是制备成分合适而稳定的生料的基础条件1、石灰石的质量控制石灰石是使用最广泛的石灰质原料。
其主要成分为CaCO3，品位主要由CaO 含量确定。
用于水泥生产的石灰石CaO含量并非越高越好，还要看其酸性氧化物的含量，如SiO2、Al2O3、Fe2O3等是否满足配料要求。
有害成分如MgO、R2O、游离SiO2等也要控制。
2、粘土质原料的质量控制熟料的质量控制与管理：黄土和粘土使用最广泛。
其主要成分是SiO2、Al2O3和Fe2O3。
衡量粘土的质量主要看粘土的化学成分（硅酸率、铝氧率）、含砂量、含碱量、可塑性、需水性等工艺性质，生产方法不同，对粘土质量要求也不尽相同。
进厂后的料应分堆存放，先化验后使用。
存放时平铺直取，尽量均化。
进厂粘土质原料应按时取样，每批进行一次全分析。
3、校正原料的质量控制二、石膏的质量控制：用作水泥缓凝剂的石膏主要是石膏（CaSO4·2H2O）和硬石膏（CaSO4）。
按矿物组成有可分为三类产品：G类石膏：以CaSO4·2H2O的质量百分含量表示其品位A类硬石膏：以CaSO4·2H2O+CaSO4的质量百分含量表示其品位，且CaSO4/（CaSO4·2H2O+CaSO4）≥0.80M类混合石膏：以CaSO4·2H2O+CaSO4的质量百分含量表示其品位，且CaSO4/（CaSO4·2H2O+CaSO4）≤0.80石膏进厂一批取样化验一次，基本分析检验项目有：附着水、结晶水、三氧化硫含量、三、生料的质量控制与管理1、生料制备过程中的质量要求生料制备过程是将原料按比例混合，经过一系列加工之后，制成具有一定细度，适当化学成分，均匀的生料，以满足煅烧的要求。
水泥生料的主要成分及比例
水泥生料的主要成分及比例1. 引言水泥是建筑行业中常用的材料之一，它在混凝土制作、砌块、砂浆等方面都有广泛应用。
而水泥的生产过程中，所使用的原料被称为水泥生料。
本文将详细介绍水泥生料的主要成分及比例。
2. 水泥生料的组成水泥生料主要由以下几个基本成分组成：2.1 石灰石（CaCO3）石灰石是水泥生料中最主要的成分之一，它含有大量的钙碳酸盐（CaCO3）。
石灰石是一种常见的沉积岩，通常呈白色或灰色。
在水泥生产过程中，石灰石需要经过煅烧反应才能转化为水泥中所需的活性氧化钙（CaO）。
2.2 黏土（Al2O3·SiO2·nH2O）黏土是另一个重要的水泥生料成分。
黏土主要由硅酸盐和铝酸盐组成，其化学式为Al2O3·SiO2·nH2O。
黏土在水泥生产过程中起到增加粘度、促进石灰石与其他成分的反应等作用。
2.3 矾土（Al2O3·3H2O）矾土是一种含有大量水分的铝酸盐，在水泥生料中也扮演着重要角色。
它具有良好的粘性和胶凝性，能够提高水泥的早期强度和硬化速度。
2.4 硅酸盐（SiO2）硅酸盐是水泥生料中的另一个主要成分，它主要来自于黏土和石灰石中的硅元素。
硅酸盐在水泥生产过程中发挥着促进反应、增加强度等作用。
2.5 铁质物质（Fe2O3）铁质物质是水泥生料中常见的成分之一，它主要来自于黏土和其他原料中的铁元素。
适量的铁质物质可以提高水泥的早期强度和颜色稳定性。
3. 水泥生料的比例为了制备出合格的水泥，不同成分在水泥生料中需要按照一定比例进行配比。
下面是一种常见的水泥生料配比：•石灰石：约60-70%•黏土：约15-25%•矾土：约3-5%•硅酸盐：约2-5%•铁质物质：约0.5-6%需要注意的是，这只是一种常见的配比，实际上不同地区和不同类型的水泥生产厂家可能会有所不同。
根据具体需要，可以对配比进行调整以获得所需的水泥性能。
4. 水泥生料的加工过程水泥生料在水泥厂中经历了以下几个主要的加工过程：4.1 破碎和预混原料首先经过破碎机破碎成较小的颗粒，然后与适量的石膏（CaSO4·2H2O）等预混料一起送入预混机进行混合。
水泥生料的配料及计算
Qnet,ad—煤的热值，kJ/kg；
Aad—煤的空气干燥基灰分含量，%； S—煤灰沉降率，%（因窑型而异）；
P—煤耗， kg/kg熟料。
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五、生料的配料及计算
试凑递减法
◆ 思路：根据熟料化学成分要求，依次加入各种原 料，同时计算加入原料的化学成分。然后进行熟 料成分累加计算，如发现成分不符要求，再进行 试凑，直至符合要求。
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五、生料的配料及计算
试凑递减法
◆ 基准：100kg熟料 ◆ 计算步骤： 1、列出原料、煤灰的化学成分，煤的工业分析资料； 2、计算煤灰的掺入量； 3、选择熟料率值； 4、根据熟料率值计算要求的熟料化学成分； 5、递减试凑求各原料配合比； 6、计算熟料化学成分并校验率值； 7、将干燥原料配合比换算成湿原料配合比。
计算率值得：KH=0.891
SM=2.14
IM=1.26
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五、生料的配料及计算
5）湿物料配比 设定入磨原料水分控制值为： 石灰石0.8%，粘土1.5%，铁粉4%。 湿基湿物料配比及计算过程
名 称 石灰石 粘 土 铁 粉 合 计 湿基用量（份） 湿基配比（%）
Ga
PAad S qAad S 100 料的配料及计算
熟料中煤灰掺入量计算式
PAad S qAad S Ga 100 100Qnet ,ad
式中：Ga—熟料中煤灰掺入量，%； q —单位熟料热耗，kJ/kg熟料；
20.4 100 % 13 .76% 121 .8 20 .4 6.1 6.1 100 % 4.11 % 121 .8 20 .4 6.1
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干 粘土=
干 铁粉=
五、生料的配料及计算
4）校验熟料化学成分与率值
水泥、熟料质量控制管理
进厂石灰石主要质量控制项目：日常以控制 CaO含量为主，即进厂石灰石品位。对于其中的有 害成份，一般随石灰石品位变化：石灰石品位越 高，有害成份越低；石灰石品位越低，有害成份 越高。
进厂石灰石品位控制原则：控制合理的进厂 石灰石品位，是为了保证生料率值满足预计的要 求。石灰石品位既非越高越好、也非越低越好， 应根据所使用的硅铝质原料的硅酸率来限定。如 所用硅铝质原料的硅酸率偏高，进厂石灰石的品 位应偏低控制；硅铝质原料的硅酸率偏低，则进 厂石灰石品位应偏高控制。
类别
CaO（%）
MgO （%）
石灰石
一级品二 级品
＞48 45～48
＜2.5 ＜3.0
泥灰岩
35～45 ＜3.0
R2O（%） SO3（%） 燧石或石英
＜1.0 ＜1.0
＜1.0 ＜1.0
＜4.0 ＜4.0
＜1.2 ＜1.0
＜4.0
2、硅铝质原料
天然硅铝质原料的种类很多，有粘土、黄土、页岩、 砂岩、粉砂岩等。
烟煤
≥22
≤28.0
≤1.0
≥5000
贫瘦煤
10≤V≥20
≤28.0
≤1.0
≥5000
原燃材料质量控制
生、熟料质量控制应以配料为纲，从原燃材料质量抓 起，强化过程均化.原材料质量是制备成分合适，均匀稳 定的生料基础条件，生料质量是熟料质量的基础。
1、石灰石质原料控制
石灰石质原料是构成生料的主要原料，一般在生料中 占85%左右。石灰石的质量指标控制主要包括CaO、MgO、 R2O、SO3、Cl-等。其中CaO是构成生料的主要成份，MgO、 R2O、SO3、Cl-的含量为有害成份。CaO、MgO、R2O、SO3、 Cl-的含量是石灰石矿山前期勘探需查明的主要内容。较 高的CaO、较低的MgO、R2O、SO3、Cl-含量是优质石灰石矿 山和生产优质熟料的基本要求，矿山选址的依据。
水泥施工中的配比比例和材料控制
水泥施工中的配比比例和材料控制水泥施工是建筑工程中不可或缺的重要环节，而配比比例和材料控制是水泥施工中的关键因素。
良好的配比比例和材料控制可以保证施工质量稳定，提高工程的耐久性和可靠性。
一、配比比例的重要性水泥施工中的配比比例决定了混凝土的强度、耐久性和施工性能。
合理的配比比例可以使混凝土拥有较高的抗压强度，保证工程的承载能力。
此外，配比比例还可以影响混凝土的耐久性，如抗渗性、抗冻性和耐久性等。
因此，合理的配比比例是确保工程质量的关键。
在确定配比比例时，需要根据施工部位、工程要求和工作环境等因素进行综合考虑。
一般来说，水泥配比比例主要包括水泥、骨料、砂子和掺合料等成分的合理配比。
不同的工程要求和材料特性会对配比比例提出不同的要求，需要施工人员具备一定的专业知识和经验。
二、材料控制的重要性水泥施工中的材料控制是保证配比比例的关键措施。
材料的质量和性能直接影响混凝土的品质和工程的使用寿命。
材料控制主要包括水泥的选用、骨料和砂子的筛选、掺合料的添加等。
1. 水泥的选用水泥是混凝土的胶结材料，对施工质量和工程性能有重要影响。
在选择水泥时，需要考虑水泥的标号、品牌、检测报告和生产日期等因素。
合格的水泥应具备一定的早期强度和长期强度，且不得有结块、凝结不良等质量问题。
2. 骨料和砂子的筛选骨料和砂子是混凝土中的骨架材料，对混凝土的强度和耐久性起着重要作用。
在筛选骨料和砂子时，需要考虑其粒径分布、含泥量、含水量等指标。
过粗或过细的骨料都会影响混凝土的工作性能和强度。
而含泥量和含水量过高的骨料和砂子会影响混凝土的抗渗性和耐久性。
3. 掺合料的添加掺合料的添加可以改变混凝土的工作性能和物理性能。
常用的掺合料有粉煤灰、矿渣粉和硅灰等。
适量的添加掺合料可以提高混凝土的抗裂性、抗渗性和耐久性。
掺合料的添加量需要根据工程要求和材料特性进行合理控制。
三、质量控制的关键要点水泥施工中的质量控制是确保配比比例和材料控制的关键环节。
水泥厂的生料配料
水泥厂的生料配料一水泥生产原料种类及大致用量1 主要原料：1钙质原料：以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥孰料中CaO的主要来源。
一顿孰料需1.4-1.5吨石灰质干原料，在生料中月占80%左右。
2硅铝质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥孰料中SiO2,AI2O3,Fe2O3的主要来源。
一吨熟料约需0-3~0.4吨粘土质原料，在生料中占11~17%。
2 生料定义：由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。
3 生料分类：生料粉和生料浆两种。
（1）料粉：干法生产用的生料。
一般水分≤1%。
据生料中是否含煤又分为三种：白生料：出磨生料中不含煤。
干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。
黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。
采用全黑生料法煅烧的立窑用。
半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。
采用半黑生料法煅烧的立窑用。
（2）生料浆：湿法生产所用的生料。
一般含水分32%~40%左右。
二配料的原则（率值）及对熟料质量的影响1、配料定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。
2、配料的目的：根据原料资源情况，进行合理的配料，从而尽可能地充分利用矿山资源确定个原料的配比。
计算全厂的物料平衡，作为全厂工艺设计主机选型的依据。
确定原料消耗比例改善物料易磨性和生料的易烧性，为窑磨创造良好的操作条件，达到优质，高产，低消耗的生产目的。
3 配料应遵循的基本原则：（1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。
（2）配制的生料易于粉磨和煅烧；（3）生产过程易于控制，便于生产操作管理，尽量简化工艺流程。
并结合工厂生产条件，经济、合理地使用矿山资源。
4 配料计算中的常用基准1、干燥基准：用干燥状态物料（不含物理水）作计算基准，简称干基。
水泥生产质量控制要求
水泥生产质量控制要求一、引言水泥作为建筑材料中的重要组成部分，在现代建筑工程中扮演着举足轻重的角色。
为了确保水泥产品的质量和安全性，制定了一系列的生产质量控制要求。
本文将从原材料、生产工艺、质量检测等方面探讨水泥生产质量控制的要求和标准。
二、原材料控制要求1.石灰石：合格的石灰石应具有充分的石英、石膏、镁含量低等特性。
不得使用含有大量杂质和有害元素的石灰石原料。
2.粘土：应选择具有适宜粘结性、合适品种和矿物组合的粘土。
粘土中不宜含有过多的氧化铁等有色杂质。
3.煤炭：应使用低灰分、低硫分和低燃烧热的煤炭。
确保煤炭燃烧产生的废气不对水泥质量产生不良影响。
三、生产工艺控制要求1.石料破碎：对石灰石和粘土等原料进行合理的破碎，确保石块粒度适宜，并控制粉尘的产生和扩散。
2.原料预热：通过旋风筒或窑筒等设备对原料进行预热，达到合适的温度，为下一步煅烧做好准备。
3.煅烧过程：在煅烧过程中，要控制好煅烧温度、停留时间和空气流量等参数。
确保煅烧后的熟料具有高的活性和合适的化学成分。
4.磨碎过程：对熟料进行适当的磨碎，以获得合适的细度和表面积。
控制磨机的运行参数，确保产生的水泥粉体质量稳定。
四、质量检测要求1.化学成分检测：根据相关标准，对水泥中的主要化学成分进行检测，如SiO2、Al2O3、Fe2O3等。
确保水泥产品符合规定的成分范围。
2.物理性能检测：对水泥产品进行强度、凝结时间、比表面积等物理性能的检测。
确保水泥具有合适的力学强度和使用性能。
3.质量稳定性检测：通过长期稳定性测试，检测水泥在贮存和使用过程中的性能变化情况。
确保水泥产品具有长期稳定的质量。
五、生产质量管理要求1.建立完善的生产工艺控制流程，明确每个环节的责任和要求。
2.加强原材料和产品的进货和发货检验，确保原材料和产品的质量符合标准。
3.建立质量档案，对每批产品进行记录和追溯，确保产品质量可追溯。
4.定期进行设备和仪器设施的检修和维护，确保设备和仪器的正常运行。
水泥生产的质量控制
水泥生产的质量控制一、引言水泥是现代建筑业不可或缺的基础材料，其质量直接影响到建筑的安全性和耐久性。
因此，水泥生产质量控制对于建筑工程至关重要。
本文将探讨水泥生产过程中的质量控制策略和重要性。
二、水泥生产过程水泥生产过程包括以下几个主要步骤：石灰石开采、破碎和均化，生料制备，熟料烧成，水泥粉磨，包装和运输。
每个步骤都对水泥质量产生影响，因此，对每个步骤进行质量控制是必要的。
三、水泥生产质量控制1、原材料控制：保证石灰石、硅质原料和辅助材料的质量是关键。
它们应满足规定的物理和化学指标，以确保生产出的水泥具有所需的强度、耐久性和其他性能。
2、工艺控制：生产过程中应严格执行均化、破碎、粉磨等工艺环节，确保生料和熟料烧成的均匀性和稳定性。
设备的维护和清洁也是保证产品质量的重要措施。
3、过程检测：定期对生产过程中的原料、半成品和成品进行质量检测，可以及时发现并解决潜在问题。
通过实时监测和数据分析，可以实现对生产过程的精细控制。
4、人员培训：提高员工的专业技能和质量意识对于质量控制至关重要。
通过培训和教育，使员工了解质量对于企业的重要性，掌握先进的工艺技术和质量控制方法。
5、环境因素控制：生产环境如温度、湿度和空气质量都会对水泥质量产生影响。
因此，需要对这些因素进行监控和调整，以保持最佳的生产环境。
四、质量管理体系建立和完善质量管理体系是保证水泥生产质量的关键。
这包括制定明确的质量标准、建立有效的质量检测机制、实施持续改进措施以及建立反馈机制等。
通过这些措施，企业可以确保生产出的水泥符合市场需求，同时提高企业的竞争力。
五、结论水泥生产质量控制对于保证建筑安全性和耐久性具有重要意义。
通过对原材料、工艺、过程检测、人员培训以及环境因素的控制，企业可以有效地提高水泥质量，满足市场需求。
建立和完善质量管理体系，将有助于企业实现持续改进，提升综合竞争力。
为了更好地控制水泥生产质量，企业应不断探索和研究新的工艺和技术，以应对未来市场的变化和挑战。
水泥厂生料配料
水泥厂生料配料一、生料及配料的基本概念1 生料1.1 定义：由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。
1.2 分类：生料粉和生料浆两种。
（1）、生料粉：干法生产用的生料。
一般水分≤1%。
据生料中是否含煤又分为三种：白生料：出磨生料中不含煤。
干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。
黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。
采用全黑生料法煅烧的立窑用。
半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。
采用半黑生料法煅烧的立窑用。
（2）、生料浆：湿法生产所用的生料。
一般含水分32%~40%左右。
2 配料的概念及常用计算式2.1 概念1、定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。
2、配料计算的目的：（1）设计（2）生产3、配料应遵循的基本原则：（1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。
（2）配制的生料易于粉磨和煅烧；（3）生产过程易于控制，便于生产操作管理，尽量简化工艺流程。
并结合工厂生产条件，经济、合理地使用矿山资源。
2,2 配料计算中的常用基准1、干燥基准：用干燥状态物料（不含物理水）作计算基准，简称干基。
如不考虑生产损失，有：各种干原料之和=干生料（白生料）2、灼烧基准：生料经灼烧以后去掉烧失量之后，处于灼烧状态，以灼烧状态作计算基准称为灼烧基准。
如不考虑生产损失，有：灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料3、湿基准：用含水物料作计算基准时称为湿基准，简称湿基。
4、基准间的转换：（1）干基转灼烧基：式中：A——干基物料成分（%）L——干基物料烧失量（%）（2）干基转湿基：式中：w——物料含水量（%）2,3 熟料热耗与煤耗1、热耗：生产1kg熟料所消耗的热量。
符号q，单位kj/kg；2、煤耗：生产1kg熟料所消耗的煤的质量。
符号p，单位kg/kg式中：Qnet,ar——煤的收到基低位发热量（kj/kg）煤耗分实物煤耗、标准煤耗两种，上式中，煤的发热量用的是什么煤，算出的就是什么煤耗。
水泥中化学成分的测定实验报告(数据完整版)
12、硫酸铜标准溶液（0.015 mol·L-1）：将 1.8726g CuSO4 .5H2O 溶于水中，加入 80mL 冰醋酸，加水稀 释至 500mL ;
13、HAc-NaAc 缓冲溶液（pH＝4.3）:将 33.7 g 无水醋酸钠溶于水中，加 2~3 滴 1:1
H2SO4，用水稀释至 1L，摇匀； 14、pH=10 的 NH3-NH4Cl 缓冲溶液:67gNH4Cl 溶于适量水后，加入 520mL 浓氨水，
0.00
0.00
EDTA 用量 V／mL
2.51
2.43
2.48
Fe2O3 的含量：（%）
3.07
2.97
3.03
平均值
3.02
平均偏差
0.0367
表 3Al2O3 的含量测定记录及处理
编号
1
2
3
吸取试液量／mL
50.00
50.00
50.00
EDTA 滴定
终点
22.48
22.47
22.51
读数／mL
B 与 50g 已在 105℃烘干的硝酸钾混合研细，保存在磨口瓶中 ；
19、钙指示剂
20、10%酒石酸钾钠：将 10g 酒石酸钾钠溶于 100mL 水中。
四、实验步骤
1、CuSO4 标准液的配置
硫酸铜标准溶液（0.015 mol·L-1）：将 1.8726g CuSO4 .5H2O 溶于水中，加入 80mL 冰醋酸，加水稀 释至 500mL ;
算所得为 Ca2+、Mg2+离子的总量，由此减去钙量即为镁量,所用 EDTA 体积为 V2 。
平行做三次。
五、实验结果和讨论
1、计算公式 •
• •
水泥工艺培训材料(生料、熟料部分)
水泥工艺培训材料（生料、熟料部分）一新型干法工艺流程二、水泥生产的原燃料及配料2.1、水泥生产原料2.1.1.石灰质原料:(石灰石、大理石等）占生料70～75% （本厂82～87%）2.1.2粘土质原料:(硅铝质原料、粘土、砂岩等)占生料10～20% （砂岩4～6%）2.1.3.校正原料:(铁质、铝质原料、外加剂等)占生料5～10% （煤矸石3～4% 粉煤灰3～4% 钢渣3～4%）（有3、4、5组分配料。
其中组分多、易于调整。
我们厂现在是5组分配料）2.2、水泥生产燃料1.固体燃料(1)烟煤：挥发分≥14% 回转窑主要使用烟煤。
Vf（30～36%）Af（8～12%）Qdwf(6000～6500)(2)无烟煤：挥发分≤10%(3)低质煤：热值≤4000×4.18kJ/kg2.液体和气体燃料重油、渣油、天然气、煤气等。
2.3水泥熟料的矿物组成2.3.1、熟料矿物组成C3S ——硅酸三钙（含量:50～60%)（强度高）C2S ——硅酸二钙(含量:15～32%)（强度较高）C3A ——铝酸三钙(含量：3～11%)（凝结快）C4AF——铁铝酸四钙(含量:8～18%)（耐磨耐蚀）2.3.2、主要化学成分:CaO 62～67%、SiO2 20～24%、Al2O3 4～7%、Fe2O3 2.5～6%。
MgO R2O SO3 CL-2.4、硅酸盐水泥熟料的率值2.4.1.率值：水泥熟料中各氧化物之间的相对含量的比值。
它与熟料的矿物组成、熟料质量、生料的易烧性有密切的关系，是水泥生产中的重要控制指标之一。
2.4.2常用率值:(1)石灰饱和比(KH):表示SiO2被CaO饱和成C3S的程度。
KH=｛CaO-(1.65*AL2O3+0.35*Fe2O3+0.7SO3)｝／2.8SiO2(2)硅酸率(n或SM)：表示SiO2与Al2O3及Fe2O3之和的比值。
SM=SiO2/(Al2O3+Fe2O3)(3)铝氧率(P或IM)：表示Al2O3与Fe2O3的比值。
水泥配方比例及制作
水泥配方比例及制作
1、不同型号的水泥，配比不一样，具体配比比例要根据实际情况来，比如C25型号的水泥混泥土，那么水泥、沙、石和水比例要按照1:1.4:2.8:0.48来配比，也就是水泥含量415千克，那么水含量要达到195千克、沙子580千克，石子1180千克。
2、如果配比C30级混凝土，水泥、砂、石、水比例按照1:1.18:2.6:0.41。
水泥需达到450千克。
沙子540千克，石子是1200千克，水200千克。
3、如果配比C35级混凝土，水泥必须要达到42.5级别，水泥、砂、石、水比例按照1:1.37: 2.7:0.4。
如果配置C40级混凝土，需使用水泥级别达到42.5的水泥，砂石、水比例按照1:1.0:2.4:0.4。
工业化的水泥制作流程如下：
第一步就是把石灰石，水，铁矿石等材料一起破碎，然后初步混合均匀。
第二步就是控制生产原料的比例，一般来说水泥粉只占40%左右，其他生料占60%左右，根据不同建筑构造的需求进行配比。
第三步就是当生产的所有原料被破碎成粉末之后，就均匀的混合在一起。
第四步就是预热原材料，并分解出需要的一些化学成分，而不需要的成分则丢弃。
第五步就是烧成水泥熟料，把分解出来的原料放入窑中烧，烧到变成变成液态状。
第六步就是烘干并磨成粉末状。
就是把液态的水泥先烘干，之后再碾碎成粉末状，最后用包装袋装好。
而简单的水泥制作方法则简化了很多：
把石灰石、粘土磨成面儿，再煅烧成熟料。
用熟料和炼铁后剩的矿渣同磨，就是水泥了。
这就是简单的水泥制作方法，俗称土法烧水泥。
探究水泥生料成分及烧成热耗分析
探究水泥生料成分及烧成热耗分析摘要水泥配料工艺方案一般从原材料、燃料化学成分、熟料热耗选择等方面分析，石灰质原料、黏土质原料、硅质原料，生料配料中常掺入少量铁质原料，以补充所需的氧化铁成分。
我国回转窑、分解炉普遍采用煤粉作为燃料，燃料的充分的燃烧决定着水泥熟料的质量、强度等级，所以配料中需要考虑煤灰掺入量和成分以及热效率。
即原材料越好烧出的熟料就越好，并且还可降低矿山资源和煤炭能源的消耗，把水泥行业建设成“环境材料型”产业，走可持续发展道路。
关键词：强度、安定性、施工、热效率一、原、燃料化学成分分析（一）原料化学成分分析1.石灰石原料的优劣是决定水泥产品质量好坏的关键因素，并且预分解窑系统对原（燃）料中的有害成分（碱、氯离子等）很敏感，所以生料的化学组分非常重要，生产中使用最主要的石灰质原料是石灰石，石灰石主要提供CaO，有利于形成硅酸盐矿物，对水泥强度起主导作用。
当高品位石灰石的CaO含量越高，则煅烧的难度就越高，容易造成反应不完全，导致 f-Cao含量的增加，从而影响水泥的安定性。
低品位石灰石CaO含量过低，则MgO、R2O等有害成分高，碱含量较高，对配料和煅烧都会造成影响，MgO会影响水泥的安定性，因此可以通过提高煤粉细度或提高生料均化程度的新型干法水泥生产线来控制碱含量。
若所用的石灰石原料品质好可以搭配低品位石灰石使用提高矿山的利用率，获得更多的经济效益2.砂岩和页岩黏土质原料主要选用砂岩和页岩，可以提供SiO2，其次是Al2O3，在高温下与CaO形成硅酸盐矿物，影响水泥的强度，当CaO含量一定时，SiO2含量高，易生成较多的未饱和C2S，则C3S的含量会减少，水泥的凝结速度变慢，同时SiO2含量高,则Al2O3、Fe2O3含量减少，熔剂性矿物减少，也不利于C3S的形成，水泥的早期强度会降低。
若SiO2含量低，熟料中的硅酸盐矿物就少，其含量不足会导致水泥强度低，过多的熔剂性矿物会造成液相量大，容易结大块，影响窑操作。
水泥生料配料的研究
水泥生料配料的研究摘要：水泥生料配料过程是水泥生产中的重要工序。
其目的是将各种原料按照一定的比例混合制成水泥生料成品，生料中各种化学元素含量指标决定了水泥产品质量。
根据水泥品种的不同要求，在熟料内掺入适量石膏及混合材，经高精度计量秤配料后送入水泥粉磨设备，制造出符合要求质量优良的水泥。
因此，生料配料过程是水泥生产的基础，如果配料的质量达不到要求，轻则造成原料、能源的浪费，重则影响产品的质量和产率，甚至会酿成生产事故。
总之，控制生料质量是水泥生产企业质量控制的关键之一，而生料配料过程中能否实现规定的配比则是生料质量控制的重要内容。
关键词：水泥生料；配料过程；优化控制水泥生产的主要工艺单元包括：生料制备（含生料混合、粉磨和均化）、熟料煅烧和水泥粉磨与包装等。
水泥生产过程是一个典型的连续过程，任何一个阶段的生产都对后续过程有着重要影响。
要生产符合标准的水泥，必须要有稳定、合适的生料，这既体现了生产高质量熟料的要求，又能为烧成操作提供稳定的生产条件。
在配料过程中采用先进的优化控制系统，保证了生料配比的最优化，配料配制出符合要求的生料成品，对于提高熟料以及成品质量尤为重要，企业的生产效益和原料的利用率提高都有极大的帮助，以及降低工人的劳作强度、和能源节约有着重要作用。
一、水泥生料配料控制系统的整体结构优化控制系统结构主要包括优化系统、控制系统、监控系统三个部分，优化控制系统主要是对电子皮带秤上各原料实际流量进行控制，使各化学成分在生料成品的百分含量达到生产指标要求。
在配料过程中不仅要符合生料的指标，还要考虑控制生产成本，使生产成本降到最低，优化控制系统是实现以上所有功能的关键。
水泥生料控制系统的结构功能图监控系统主要是用Win CC 软件来开发设计的监控画面，基本功能是对水泥生料配料过程中工艺参数以及设备运行状态的监控，主要包括各种原料流量设定值、实际值参数监测，以及生料仓的液位状态、原料实时在线趋势图、报警系统的监控和立磨机皮带秤电机、选粉机等设备的启停。
水泥生料配料方法
水泥生料配料方法根据水泥品种、原料的物料化学性能与具体生产条件，确定所用原料的配合比，以得到煅烧水泥熟料所要求的适当成分的生料，既是水泥工艺设计的依据，又是正常生产的保证。
产品的质量，料的易烧性能，易磨性，煤耗的高低，矿山资源的有效利用等，在很大程度上均取决于合理的配料。
随着科学技术的不断进步，新型自动化检控配料设备在我国水泥企业得到了广泛应用，现在水泥生料制备已从采用重量配料控制系统，发展到采用自动率值测控配料系统，直接及时控制出磨生料率值合格率，实现从重量配料到率值配料。
但由于，不少仪器长期稳定不佳、零点漂移、仪器精度不够、对元素分析范围过窄（灵敏度不够）、恶劣的工作环境适应性等因素，以致生料率值与熟料率值，相差较大，不少水泥企业在实现自动率值配料，熟料率值的合格率还是在35%左右。
为此，利用水泥生料配料知识、Excel工作表强大的计算、预测分析功能编制数学模型，在国内外一些新型干法企业推广使用，与实际结果进行对比，差异很小，熟料率值合格率正常控制下，可达85%以上。
现将数学模型介绍如下：一、回调入磨原燃料配比（反馈控制）模型在进行回调入磨原燃料配比（反馈控制）的计算时，已知的是原燃料的入磨配比和出磨生料的实际测量指标值（成分、三率值、发热量），当出磨生料三率值发生变化后，其与目标值相比产生了变化量△ KH 、△ n 、△ p ，必须通过调节原燃料配比，使按新配比所制备的生料的三率值接近目标值，这种调节是一动态过程，三率值的变化量△ KH 、△ n 、△ p 与原燃料配比的调整量△ X1, △ X2, … , △ Xn 是一种较为复杂的关系。
采取以原生料为基础，根据原生料率值、生料率值与要求的熟料率值的差别，不断推算出新的生料率值和新原燃料配比。
二、水泥生料配料计算模型1.生产前：根据水泥品种，窑的煅烧能力，本着高产、优质、低消耗的原则，确定好熟料热耗、三率值、化学成分，推算出生料三率值、化学成分、原料配比。
低热水泥生料钙含量标准
低热水泥生料钙含量标准近年来，低热水泥（LH）被广泛应用于国内的工程建设中。
相比于普通水泥，LH的裂缝抵抗能力和耐久性更好，其热释放量也更低，因此在特殊施工要求下更为适用。
在LH生产中，生料钙含量是一个重要的控制指标。
在这里，我们将详细探讨LH生料钙含量的标准以及其对混凝土性能的影响。
根据我国相关标准，LH生料钙的含量应不低于40%。
具体指标如下：1. SiO2+C2S+3CaO·Al2O3含量应不低于70%。
3. 高岭土含量应不低于6%。
符合上述标准的生料钙含量控制在40%以上，可保证LH的质量。
LH生料钙对混凝土性能的影响LH的生料钙含量不仅对其自身的质量有影响，还会影响到混凝土的性能。
下面分别从强度、收缩和耐久性三个方面探讨其影响。
1.强度：低热水泥的早期强度较高，但长期强度远远低于普通水泥。
这是因为LH中Alite的形成速度较快，但是大体积的CH（Ca(OH)2）没有完全水化，导致着力性不足、微裂纹等问题。
2.收缩：LH生料钙含量上升会导致混凝土收缩变大，甚至出现裂缝。
3.耐久性：由于LH水泥石体系中Ca2+离子的流失，LH混凝土中的抗硫酸钠侵蚀能力弱于普通水泥混凝土。
长期露天暴露情况下，LH混凝土有因渗透性、碳化等原因导致的钢筋锈蚀问题。
结论在LH生产中，生料钙含量是一个重要的控制指标。
在国内，LH生料钙含量应不低于40%，以确保其质量。
应注意LH生料钙含量对混凝土性能的影响，从而合理使用LH，提高混凝土结构的耐久性和抗裂性。
除了LH生料钙的含量，其他因素也会影响LH水泥的性能。
1. 熟料中成分的影响a. 3CaO·Al2O3含量：熟料中3CaO·Al2O3含量越高，表明熟料中Alite和C3A的含量也越高。
这会导致LH内部反应过程的加速，产生较高的水泥热。
b. 辅助成分：辅助成分的添加量要控制在一定范围内。
当硫酸盐含量超过LH的耐受范围时，将导致LH硬化的过程中发生脱硫反应，释放出一定的热量，可能导致裂纹和脱落。
一种水泥生料配料系统的生料率值优化控制方法[发明专利]
![一种水泥生料配料系统的生料率值优化控制方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/ec9e202b974bcf84b9d528ea81c758f5f71f2956.png)
[19]中华人民共和国国家知识产权局[12]发明专利申请公布说明书[11]公开号CN 101458517A[43]公开日2009年6月17日[21]申请号200710158921.0[22]申请日2007.12.14[21]申请号200710158921.0[71]申请人中国科学院沈阳自动化研究所地址110016辽宁省沈阳市东陵区南塔街114号[72]发明人于海斌 吴星刚 苑明哲 王卓[74]专利代理机构沈阳科苑专利商标代理有限公司代理人许宗富[51]Int.CI.G05B 19/418 (2006.01)G05B 13/02 (2006.01)C04B 7/36 (2006.01)权利要求书 2 页 说明书 10 页 附图 4 页[54]发明名称一种水泥生料配料系统的生料率值优化控制方法[57]摘要本发明涉及一种水泥生料配料系统的生料率值优化控制方法，具有以下步骤：对出磨生料进行化验分析；将上述分析结果及人工给出的生料目标率值输入生料质量控制系统；生料质量控制系统对原料成份偏差进行补偿，进行基于经济指标的目标率值优化和基于最小率值偏差及最小系统扰动目标的目标率值序列优化；计算出新的原料配比值，并输出提供给粉磨控制系统。
发明有效地避免了原来采用平均补偿方法所造成的数据剧烈波动，有效地保证入窑生料质量的连续稳定，并且在实现对生料率值偏差进行补偿、校正的同时，能够兼顾粉磨系统的平稳运行；可以在保证生料质量合格的前提下，有效地降低生料制备的成本，提高企业的经济效益。
200710158921.0权 利 要 求 书第1/2页1.一种水泥生料配料系统的生料率值优化控制方法，其特征在于具有以下步骤：对出磨生料进行化验分析；将上述分析结果及人工给出的生料目标率值输入生料质量控制系统(QCS)；生料质量控制系统(QCS)对原料成份偏差进行补偿，进行基于经济指标的目标率值优化和基于最小率值偏差及最小系统扰动目标的目标率值序列优化；计算出新的原料配比值，并输出提供给粉磨控制系统。
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水泥生料标准成分控制法摘要：通过生料化学成分和熟料化学成分对应关系的研究，提出了水泥生料的标准成分控制法，该法无需人工参与生料目标值调整，可降低企业技术人员的劳动强度，提高熟料三率值的合格率，设计成电子表格或软件，可实现出磨生料目标值的自动调整。
关键词：平均成分；标准成分；自动化控制；在用煤；待用煤；目标值调整水泥生料质量控制正向自动化和智能化方向发展，好多在线控制系统已用于水泥生料质量控制当中。
就目前而言，多数企业还是靠人工根据经验来调整生料目标值，具有一定的盲目性，也存在调整滞后的缺陷。
如何准确和快速实现水泥生料目标值的调整，是企业技术人员共同关心的问题。
1 影响生料目标值调整准确度的因素每个水泥企业都有一个合适的熟料三率值控制范围，熟料三率值是最终控制目标，生料三率值则是过程控制目标，当生料与熟料之间的对应关系发生改变或更换生产用煤后都需要调整生料的目标值。
目前，由于缺少一种实用和有效的生料目标值调整计算方法，企业技术人员通常是根据有关数据来简单计算一下或干脆估计一个生料目标值。
影响生料目标值计算准确度的因素主要有以下几个方面：（1）煤发热量的测量误差；（2）灰分的测量误差；（3)煤粉计量设备的误差；（4）生料和熟料检验数据的误差；（5）收尘料带入成分的影响（出磨生料取样点大多避开了收尘料，煤粉中也含有少量的收尘料，因此，收尘料带入成分的影响是客观存在的）；（6）熟料热耗的估计不准；（7）生料烧失量的波动或估计不准。
前五个方面是系统因素，后两个方面是不确定因素，都影响生料目标值计算的准确度。
正常生产时，用出磨生料化学成分和生产用煤有关数据，计算出的熟料化学成分和熟料的检验数据并不相符，这就是许多系统误差存在造成的。
所以，理论上计算出的数据并不实用，必须利用生产中的对应关系，去解决生产中的实际问题。
2 生料标准成分计算2.1 熟料平均成分熟料平均成分是指统计时间内，检验仪器测定的熟料化学成分的平均值。
2.2 生料平均成分生料平均成分是指生料煅烧成熟料后，在时间上和熟料平均成分相对应的一段时间内的出磨生料化学成分的平均值。
2.3 熟料标准成分用熟料三率值的目标值和熟料平均成分的SO3和总和M(SiO2、A12O3、Fe2O3、CaO之和)值计算出的熟料化学成分，称为熟料标准成分。
熟料标准成分按下式计算：Fe2O3＝（M－0.70×SO3）÷[(2.8×KH＋1)×(IM＋1)×SM＋2.65×IM＋1.35] A12O3＝IM×Fe2O3SiO2＝SM×(A12O3＋Fe2O3)CaO＝M―SiO2―A12O3―Fe2O3式中：SO3—熟料平均成分的SO3含量；KH、SM、IM—熟料的目标值；M—熟料平均成分SiO2、A12O3、Fe2O3、CaO之和。
2.4 生料标准成分不改变生料平均成分的烧失量和熟料热耗，符合实际生产中的对应关系，恰好能使熟料三率值达到目标值要求的生料成分，称为生料标准成分。
生料标准成分不表示它的数据十分准确，实际生产控制中，生料成分的真实值到底是多少并不重要，如何使熟料三率值符合目标值要求才是真正目的。
日常检验管理中，要加强熟料仪器检验数据和手工分析的对比，一旦产生误差将影响熟料的物理性能。
2.5 生料标准成分计算熟料成分由灼烧基生料带入成分、煤灰带入成分、收尘料带入成分组成，存在下列关系：(熟料平均成分)＝(生料平均成分)×K＋(煤灰带入成分)＋（收尘料带入成分）(熟料标准成分)＝(生料标准成分)×K＋(煤灰带入成分)＋（收尘料带入成分）熟料标准成分和生料标准成分是一定生产工艺条件下的理想成分，和平均成分相比较并无很大差别，为计算方便，假设生料烧失量和熟料热耗不变，两式中的K值、煤灰带入成分以及收尘料带入成分相同，则熟料成分与灼烧基生料带入成分（生料成分与K值的乘积）之差基本不变，下列关系成立：(熟料平均成分)－(生料平均成分)×K＝(熟料标准成分)－(生料标准成分)×K整理后得：(生料标准成分)＝（生料平均成分）＋[(熟料标准成分)－（熟料平均成分)]÷K其中：K＝（1－q÷Qnet,ad×Aad×0.01）×100÷（100－Loss）式中：q—熟料热耗，KJ/㎏；Qnet,ad—煤的空气干燥基发热量，KJ/㎏；Aad—煤的空气干燥基灰分（%）；Loss—生料平均成分的烧失量（%）。
熟料热耗可以估计一个值，生料烧失量用一定时间内的综合样测定一个数据，如果生料MgO和生料KH（目标值）变化不大，不必重新测定生料烧失量，生料烧失量的波动对生料标准成分计算结果影响不大。
用上面的公式计算出生料标准成分的SiO2、A12O3、Fe2O3、CaO含量，再计算出生料标准成分的三率值。
2.6 不确定因素对生料标准成分计算的影响实际生产中，熟料热耗无法准确估计，生料烧失量经常波动，也无法快速准确提供，因此，熟料热耗和生料烧失量都是不确定因素。
表1是熟料的平均成分和以熟料目标值为基准计算出的熟料标准成分及率值，熟料目标值为：KH＝0.900；SM＝2.75；IM＝1.50假设熟料热耗q＝3400KJ/㎏；生料烧失量Loss＝35.50；表2是用不同的熟料热耗和生料烧失量，以熟料标准成分为基准，用生料平均成分和熟料平均成分计算出的三个生料标准成分。
表中的生料标准成分②、生料标准成分③和生料标准成分①对比，数据差别不大，表明熟料热耗q变化300 KJ/㎏和生料烧失量Loss变化2.00时，对生料标准成分三率值的计算结果影响很小，可以忽略不计。
表 2 生料的平均成分以及用不同的熟料热耗和不同的生料烧失量计算出的三组生料2.7 煤空气干燥基发热量及空气干燥基灰分波动对生料标准成分计算的影响在计算生料标准成分时用不到煤灰化学成分，因此煤灰化学成分是否发生变化并不重要，而在K值计算时要用到煤空气干燥基发热量Qnet,ad及空气干燥基灰分Aad，这两个数据是分析室测得的，有一定的分析误差，生产中也有可能产生波动。
表3是用不同Qnet,ad 和Aad以及上面的有关数据计算出的两个生料标准成分，表中生料标准成分④、生料标准成分⑤和表2的生料标准成分①对比，数据差别不大，表明Qnet,ad及Aad波动，对生料标准成分的计算结果影响很小。
表3 不同Qnet,ad（KJ/㎏）及Aad（%）对应的生料标准成分（%）及率值（熟料热耗生料标准成分控制法就是在不更换生产用煤的情况下，以生料标准成分为目标值的控制方法。
生产控制过程中，每产生一个熟料检验数据，就会对应一个新的平均成分，因此生料标准成分是不断变化的，该法可实现水泥生料质量的自动化控制。
在标准成分控制过程中，应注意以下几个问题：（1）荧光室有时要进行仪器化学偏差调整，当调整熟料化学偏差后，要及时对标准成分进行修正，即采用调整化学偏差后的一个熟料样品的检验数据进行标准成分计算。
（2）正常时熟料平均成分取值不得小于两个样品的检验数据，生料可多取几个小时的样品检验数据，并且在取值时间上和熟料相对应。
熟料成分取值时间长，反应迟钝；取值时间短，灵敏度太高，检验数据稍有误差会起误导作用。
（3）要正确判断仪器检验数据和手工分析数据的合理性（见《中国水泥》2013年第11期“水泥生料检验数据的判断和修正方法”一文），不要盲目调整仪器的化学偏差，否则会打乱生料与熟料之间的对应关系。
（4）最好和生熟料检验数据存储与判断系统、原料配比调整计算系统、待用石灰石原料配比预测系统结合在一起，实现自动化和智能化控制。
不更换生产用煤，就按生料标准成分进行控制，更换生产用煤，则按指定成分（待用煤的生料目标值）进行控制，待用煤使用一定时间后，有了2～4个待用煤煅烧的熟料检验数据后再按生料标准成分进行控制。
4 待用煤生料目标值调整更换生产用煤后，由于煤的有关数据全部发生变化，引起熟料中煤灰带入成分发生变化，必须根据煤粉及生料粉的库存量，提前调整出磨生料的目标值，否则熟料三率值会偏离目标值要求。
4.1 待用煤生料目标值计算方法熟料成分由煤灰带入成分、灼烧基生料带入成分及收尘料带入成分三部分组成，当生产工艺稳定时，收尘料带入成分基本不变，如果熟料成分不变，则熟料中煤灰带入成分和灼烧基生料带入成分之和基本不变。
当熟料三率值一定时，如不计熟料SO3和MgO以及其它微量元素的波动，熟料成分是一个定值，煤灰带入成分变化，灼烧基生料带入成分则向相反的方向变化，生料三率值也随之改变，在用煤和待用煤之间存在下列关系：（在用煤熟料成分）＝（在用煤煤灰带入成分）＋（在用煤灼烧基生料带入成分）＋（收尘料带入成分）（待用煤熟料成分）＝（待用煤煤灰带入成分）＋（待用煤灼烧基生料带入成分）＋（收尘料带入成分）两式中的熟料成分及收尘料带入成分相同，因此有下列关系：（待用煤灼烧基生料带入成分）＝（在用煤煤灰带入成分）＋（在用煤灼烧基生料带入成分）－（待用煤煤灰带入成分）在用煤灼烧基生料带入成分用在用煤生料标准成分计算，在上式中求出待用煤灼烧基生料带入的SiO2、A12O3、Fe2O3、CaO，用这四个数据直接计算出灼烧基生料的三率值，即为待用煤生料的目标值。
4.2 不确定因素对待用煤生料目标值计算的影响在用煤数据和待用煤数据，都是同一个实验室测定的，是一个固定的系统误差，不影响待用煤生料目标值计算，不确定因素还是熟料热耗和生料烧失量。
在用煤和待用煤的有关数据见表4，在用煤的生料标准成分见表2，表5是用不同的生料烧失量和熟料热耗计算出的三个待用煤生料三率值，表中待用煤生料三率值②、待用煤生料三率值③和待用煤生料三率值①对比数据差别不大，表明熟料热耗变化150 KJ/㎏，生料烧失量变化1.00，对待用煤生料三率值计算结果影响很小。
表4 在用煤和待用煤煤灰化学成分（%）、空气干燥基发热量Qnet,ad（KJ/㎏）及空水泥生料标准成分控制法是自动化控制的基础，在标准成分计算过程中，充分利用了实际生产中的对应关系，消除了化学分析、过程检验及生产中可能存在的系统误差，对不确定因素进行单独分析，计算准确度高较高。
采用标准成分控制法，可跟踪检验数据的变化情况，实现生料目标值的及时调整，提高自动化程度。
(注：该论文发表于“中国水泥”2014年5月）。