金属型重力铸造浇注系统的改进与应用
铜合金重力铸造常见表面不良分析与对策
y创新性研究铜合金重力铸造常见表面王毅不良分析与对引言长期以来，困扰铜合金重力铸造件表面质量的主要问题有:渣孔、裂纹、硬质点以及气孔等。
而这种缺陷往往要到抛光或电镀工序才能够发现,属于微观缺陷。
前道生产，如成型、机加工序不容易发现，造成较大的报废损失。
本文从铜合金重力铸造件的生产流程入手,分别从原材料检验、生产工艺、设备保养与维护等方面,分析研究品质问题产生的原因和改善措施。
重力铸造生产工艺流程在重力作用下，将熔融的金属液注入铸型而获得所需铸件的工艺方法，即为重力铸造。
一般分为手工浇注、半自动浇注以及全自动浇注。
本文主要以半自动重力铸造工艺为研究对象。
重力铸造工艺流程如图1所示。
图1重力铸造工艺流程重力铸造件常见不良原因分析与改善措施1.硬质点(1)表现形式主要表现为铸件表面抛光后出现孤立或弥散分布的硬质凸点。
在抛光过程中因为硬质颗粒阻挡,经常伴随有尾巴状拉痕存在。
此类不良电镀后愈发明显，导致产品报废。
(2)原因分析对铸件表面硬质点做扫描电镜分析如图2,铸件表面明显可见有硬质凸点缺陷。
图2对铸件表面硬质点扫描电镜分析对铸件表面硬质点进行能谱分析后发现,其 主要成份为O、Al、C、Si、Fe,以及少量Ti、B、S、V、Ca等元素。
新性研究结合重力铸造实际生产工艺及设备特点，做进一步研究分析认为，铸件表面硬质点是以上元素的氧化物，如表1o铸件表面的氧化物与黄铜的物理性质有很大区别，见表1o表1氧化物特性名称密度硬度（莫氏）黄铜&5 3.0AL2O3 4.08.8SiO2 2.67.0SiC 3.29.5Fe2O3 4.9 6.5从表1可见，与铸件基体材料黄铜相比较，AI2O3、S1O2、S1C、Fe2O3、等相关氧化物的密度明显偏低，而硬度非常大。
由于氧化物的硬度比黄铜高很多，在铸件抛光过程中,软的黄铜基体材料首先被抛下,硬的氧化物较难抛平,形成残留凸起的硬质点。
进一步研究分析发现，这些氧化物源自以下途径。
金 属 模 重 力 铸 造 法
金属模重力铸造法CRA VITY DIE CASTING PROCESS1.1概要靠重力往金属模里浇铸熔汤的铸造方法,通常称为金属模重力铸造法(GRA VITY DIE CASTING PROCESS)。
同样，用砂型的重力铸造法也是普遍的，但用的是砂型，而金属模重力铸造法所用的模具是金属的，可以反复使用，很方便。
因此，作为一种利用熔汤温度较低的轻合金来铸造，这比砂型铸造更普遍。
利用使熔汤急速冷却的方法，可以获得组织致密的高品质铸件。
但，由于采用的是金属模具，其铸造方案、排气对策、涂型方法及模具温度的调整等方面与砂型铸造法有很大差异。
表1.1表示了金属模具铸造法与砂型铸造法比较，其优点和缺点。
1.2铸造方案1.2.1铸造方案的基本型铸造方案必须这样设计:注汤时，通常汤口要注满，不能产生熔汤的乱流，熔汤流动要静，并迅速地注入模具型腔。
为此，注汤口要设计成容易注汤的宽大形式，汤口若开在下下方，其断面积要小，并设计有斜度，使熔汤流动不乱，进入模具型腔的熔汤能调速。
图1.1列出了铸造方案的基本型。
实际的方案设计要符合基本行的要求，选择和合并基本型，对汤道、汤口位置、数量、大小、形状等都需要充分考虑后在决定。
（1）A方案此方案称为下注方案、底注方案或顶上方案，熔汤是从铸件底部注入。
此方案的汤口断面设计成锥形，这样，空气不容易卷入，流速能调整。
但是，由于熔汤由一处流入，模具的汤口附近和型芯的温度上升，容易产生缩孔。
（2）B方案此方案称为垂直坝方案、仿垂直坝等，为了防止A方案的缺陷，把垂直坝在铸件侧面扩大。
随着熔汤向模具内充填，由于熔汤是从高位置流入，可以在冒口附近，将温度高的熔汤补充进去。
（3）C方案此方案与B方案相同，称为垂直坝、仿垂直坝等。
此方案是熔汤由底部流入，依次凝固，在流入铸件型腔前，其流速可以做到很缓慢。
此例如图1.1所示。
熔汤一旦流入断面积较大的顶汤部分，其流速将变得缓慢，此过程生成的氧化物大部分在顶汤部分，铸件的质量较好。
铸造工艺,特点及其应用
铸造可按铸件的材料分为：
黑色金属铸造（包括铸铁、铸钢）和有色金属铸造（包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等）
铸造有可按铸型的材料分为：
砂型铸造和金属型铸造。
按照金属液的浇注工艺可分为：
1、重力铸造：指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
2、压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺，按照压力的大小，又分为高压铸造（压铸）和低压铸造。
补充知识：
1、精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。
它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。
较普遍的做法是：首先做出所需毛坯（可
留余量非常小或者不留余量）的电极，然后用电极腐蚀模具体，形成空腔。
再用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模。
在蜡模上一层层刷上耐高温的液体砂料。
待获得足够的厚度之后晾干，再加温，使内部的蜡模溶化掉，获得与所需毛坯一致的型腔。
再在型腔里浇铸铁水，固化之后将外壳剥掉，就能获得精密制造的成品
2、选择铸造方式时应考虑：a．优先采用砂型铸造 b．铸造方法应和生产批量相适
c．造型方法应适合工厂条件 d．要兼顾铸件的精度要求和成
3、金属材料的力学性能主要指：强度、刚度、硬度、塑性、韧性等。
铝合金重力铸造综述
铝合金重力铸造综述铝合金重力铸造综述目录铝合金重力铸造综述1.概述：---------------------------------------------------42.铝合金铸件金属型重力铸造工艺技术------------------------5 2.1铝合金铸件金属型铸造工艺设计---------------------------52.1.1铸件浇注位置-------------------------------------------52.1.2浇冒系统---------------------------------------------52.1.3砂芯的定位方式---------------------------------------62.1.4模具工作温度-----------------------------------------62.1.5模具的结构设计---------------------------------------62.1.6 铝合金浇注温度、浇注速度----------------------------62.2铝合金金属型设计及材料---------------------------------72.2.1金属型设计及制造-------------------------------------72.2.2金属型材料-------------------------------------------72.3 铝合金重力铸造制芯工艺--------------------------------72.3.1热芯-------------------------------------------------82.3.2 壳芯------------------------------------------------82.3.3 冷芯------------------------------------------------93.铝合金铸造工艺性能--------------------------------------103.1流动性-------------------------------------------------103.2收缩性-------------------------------------------------103.2.1体收缩-----------------------------------------------113.2.2线收缩-----------------------------------------------113.3 热裂性------------------------------------------------113.4 气密性------------------------------------------------123.5铸造应力-----------------------------------------------123.5.1热应力-----------------------------------------------123.5.2相变应力---------------------------------------------123.5.3收缩应力---------------------------------------------123.6 吸气性------------------------------------------------124.金属型重力铸造的优缺点 ---------------------------------134.1优点--------------------------------------------------134.2 缺点--------------------------------------------------135.金属型铸件常见缺陷及预防 ------------------------------135.1 针孔------------------------------------------------135.2 气孔------------------------------------------------145.3氧化夹渣--------------------------------------------145.4 热裂------------------------------------------------145.5疏松-------------------------------------------------146.铝合金金属型铸造设备及自动化 --------------------------156.1金属型铸造设备---------------------------------------156.2金属型铸造自动化生产线-------------------------------15 6.3 主要重力铸造设备介绍 -----------------------------156.3.1 J34-6水平重力铸造机------------------------------156.3.2 倾转式重力铸造机---------------------------------166.3.3 Loramendi制芯机--------------------------------16～197.铝合金铸件典型工艺介绍--------------------------------197.1 铝合金薄壁件---------------------------------------197.1.1复杂铝合金薄壁件的基本概念及特征------------------197.1.2 有色合金复杂薄壁件成型的基本要求------------------207.2 TA1铝缸盖铸造工艺探讨-----------------------------21参考文献------------------------------------------------221、概述：从近几年全球工业发展来看，轿车工业是铸造工业的最大用户。
铝合金重力铸造常见缺陷与预防措施
铝合金重力铸造常见缺陷及预防措施重力铸造就是在铸造过程中，先凝固的金属液体因热胀冷缩产生体积收缩，需靠上部未凝固的金属液重力来补充，完成补缩的效果。
重力铸造的凝固方式为顺序凝固，就是整个零件在凝固时按照一定的次序先后凝固，相对靠后的凝固位置可以补缩相对靠前的凝固位置，使最终的铸造缺陷都集中在最后的冷却部位（冒口、浇口位置），得到合格的生产铸件。
重力铸造铝合金轮毂铸件的凝固顺序：轮辋——辐条——中毂（斜面）——分流锥——浇口（冒口）铸造工艺设计参数包括加工余量、工艺余量（冒口等补缩位置）、金属收缩量（收缩系数）和拔模斜度、冷却系统（用以保证铸件的顺序凝固）等。
当铸件的凝固顺序或工艺设计参数不满足产品需求时，就会产生铸造缺陷，铝合金铸件常见的铸造缺陷及预防措施有：1、欠铸特征：在铸件成形过程中，某些部位填充不完整。
形成原因：a 、铝液流动性不强，液体中含气量高、氧化皮较多；b 、浇注系统不良，内浇口截面太小；c、模具排气条件不良，排气不畅、涂料过多、模温过高导致型腔内冒口气压过高且不能顺利排出。
预防措施：1、提高铝液的流动性，尤其是精炼和扒渣，适当提高模温或浇铸温度（提高浇铸速度，调整壁厚余量、开设辅助筋通道）；2、增大内浇口截面积；3、改善排气条件，根据不良现象结合模具实际情况，增加溢流槽和排气线，深凹型腔处增添排气塞，重新喷涂料，使涂料薄且均匀，并待涂料干燥后再合模生产。
2、裂纹特征：毛坯被破坏或断开，开成细长纹路，呈不规则现状，有穿透和不穿透两种，在外力作用下呈发展趋势，冷、热裂纹的却别：冷裂纹处金属未被氧化，热裂纹处金属被氧化。
形成原因：a、铸件结构欠合理，收缩受阻，铸造圆角小；b、顶出装置发生偏移，受力不均；c、模温过高或过低，开模过程中严重拉伤开裂；d、合金中有害元素超标，伸长率下降；e、排气不畅；预防措施：1、改进铸件结构，减少模具壁厚差，增大裂纹部位的圆角或圆弧半径；2、修正模具顶出系统及上、下模合模销、套，保证顶出平稳；3、调整模温到正常温度，消除倒拉模和不平整现象，适当加大模具的扒模斜度；4、控制好铝液成分，尤其是有害元素成分；5、修整模具的排气系统，保证该部位模具排气通畅。
重力铸造技术文章三篇
重力铸造技术文章三篇一、铝合金重力铸造常见缺陷一、缩孔这种缺陷常发生在铸件的肥厚部分，或者厚薄交接处。
有时铸件表面发白，实际上就是缩松。
产生的原因：结晶过程中铸件补缩不够；引入合金液的位置不对；金属型各部位的温度不恰当，不符合顺序凝固的原则；涂料不当或涂料脱落；浇注温度过高；浇注速度太快；铸件冷却太慢；铸件毛边太大。
防止办法：在铸件厚大部位设置冒口，冒口的大小、高度要适宜，达到较后凝固，提高冒口的补缩作用；沿铸件四周均匀分布内浇道，或从冒口根部开设补充浇道进行补充浇注；调整金属型各部分的温度规范，便于铸件顺序凝固；按铸件工作部分和浇冒口部位不同要求选用不同的涂料成分及涂料厚度，脱料要均匀补上；适当降低浇注温度；减慢浇注速度；在容易产生缩松的部位，嵌上铜冷铁或通气塞，以加速冷却。
二、冷隔这种缺陷一般产生在较大的水平表面的薄壁铸件上，以及合金较后汇流处。
铸件出型后经过震砂，进行外观检查即可发现。
产生的原因：模具温度过低；铝液温度过低；模具排气不良；浇注系统设计不良，内浇口数量少、截面过小；浇注速度太慢或浇注中断；铸件设计壁厚太薄或缺少适当的圆角。
防止办法：适当提高模具温度；适当提高铝液浇注温度；气体不易排出的部位上设置通气槽或排气塞，保持排气良好；适当增加内浇口数量和内浇口的截面；适当提高浇注速度，避免铝液浇注中断；按铸件设计工艺性要求设计合理的较小壁厚和铸造圆角。
三、气孔气孔往往产生在铸件的上部且经常发生在铸件凸出部分的表面。
铸件内部隐蔽的气孔，必须通过X光透视，以及在铸件进行加工时发现。
产生的原因：浇注速度太快，卷入空气；模具排气气不良；铝液流动过快；熔化温度过高；合金除气不良；浇注温度过高；砂芯不干、排气不良或发气量太大。
防止办法：平稳地浇注金属液；于金属型气体不易排除的部位增设排气槽或排气塞，并经常清理；浇注时浇包尽量靠近浇口杯；严格控制铝液温度防止超温；铝液正确地进行除气；泥芯应烘干，排气孔应畅通，泥芯返潮后应补烘，特大的泥芯中间应挖空；金属型涂料后应等涂料干燥后才能浇注。
铸造中浇注系统设计
应用:
主要用于构造复杂旳多种黑色金属 铸件和易氧化旳有色金属铸件。
3、中间注入式浇注系统
对内浇道下列旳型腔部分为顶注 式；对内浇道以上旳型腔部分相 当于底注式。故它兼有顶注式和 底注式浇注系统旳优缺陷。因为 内浇道在分型面上开设，故极为 以便，广为应用。合用于高度不 大旳中档壁厚旳铸件。
轻易充斥，可降低薄壁 件浇不到、冷隔方面旳 缺陷
充型后上部温度高于底 部，有利于铸件自下而 上 旳顺序凝固和冒口旳 补缩
冒口尺寸小，节省金属
内浇道附近受热较轻
构造简朴，易于清除
缺陷:
易造成冲砂缺陷金属， 液下落过程中接触空气， 出现飞溅、氧化、 卷入 空气等现象，使充型不 平稳
易产生砂孔、铁豆、气 孔和氧化夹杂物缺陷， 大部分浇注时间，内浇 道工作在非淹没状态，
第四章 浇注系统
浇注系统旳作用：将液态金属引入铸型。
经典浇注系统旳构造 a)封闭式 b)开放式 1-浇口杯，2-直浇道，3-直浇道窝，4-横浇道，5-末端延长段，6-内浇道
对浇注系统旳基本要求
1.所拟定旳内浇道旳位置、方向和个数应符合铸件旳凝固原则或补缩 措施。
2.在要求旳浇注时间内充斥型腔。 3.提供必要旳充型压力头，确保铸件轮廓、棱角清楚。 4.使金属液流动平稳，防止严重紊流。预防卷入、吸收气体和使金属
过分氧化。 5.具有良好旳阻渣能力。 6.金属液进人型腔时线速度不可过高，防止飞溅、冲刷型壁或砂芯。 7.确保型内金属液面有足够旳上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、
冷隔等缺陷。
第一节、浇注系统各单元旳作用：
1、浇口杯旳作用：①承接来自浇包旳金属液，预防金属液 飞溅和溢出，便于浇注；②减轻液流对型腔旳冲击、分离 渣滓和气泡，阻止其进入型腔；③增长充型压力头。
金属铸造工艺改进
▪ 改进方案一：加强技术研发与创新
工艺改进原理与方法
▪ 热处理与表面处理
1.热处理工艺优化：改进热处理工艺，提高铸件的性能和延长 使用寿命。 2.表面处理技术：采用先进的表面处理技术，提高铸件的耐腐 蚀性、耐磨性和外观质量。 3.环保与能源效率：优先选择环保、节能的热处理和表面处理 技术，降低生产成本和环境负担。
▪ 检测与质量控制
铸造工艺简介与现状
▪ 铸造工艺类型
1.常见的铸造工艺有砂型铸造、精密铸造、离心铸造等。 2.各种铸造工艺有其特点和应用范围，需根据产品特点选择合适的工艺。 3.随着新技术的不断发展，新的铸造工艺类型也在不断涌现。
▪ 铸造工艺材料
1.铸造工艺使用的材料主要有各种金属和合金。 2.不同材料具有不同的物理和化学性质，对铸造工艺有着重要影响。 3.新材料的应用和研发对铸造工艺的发展具有重要意义。
▪ 改进方案一：引入3D打印技术
1.提高铸造精度：3D打印技术可以实现复杂结构的精确制造， 减少传统铸造过程中的材料浪费和误差。 2.快速原型制造：通过3D打印技术，可以快速制造出产品原型 ，缩短产品研发周期，提高生产效率。 3.降低生产成本：采用3D打印技术可以减少生产工序和原材料 消耗，从而降低生产成本。
1.检测技术应用：采用先进的检测技术，对铸件进行全面检测 ，确保产品质量。 2.质量管理体系：建立完善的质量管理体系，实施全面的质量 控制，提高铸件的一致性和可靠性。 3.数据分析与优化：运用数据分析工具，对检测数据进行深入 挖掘和分析，为工艺改进提供数据支持。
一模多腔真空压铸浇注系统改善对产品的影响（精）
一模多腔真空压铸浇注系统改善对产品的影响（精）第一篇：一模多腔真空压铸浇注系统改善对产品的影响(精) 一模多腔真空压铸浇注系统改善对产品的影响摘要：在压铸实际生产过程中，发现很多铝合金铸件的内、外在质量与浇注系统有密切的关系，同时有些传统的浇注系统设计思路也不利于铸件质量的提高。
随着技术革新，压铸真空系统新技术给产品带来更高质量的标准，能使产品满足后期装配要求。
在一模多腔的模具中，浇注系统的设计和真空系统良好的配合，才能生产出品质优良的产品。
关键词：真空压铸浇注系统一模多腔模具 1 前言随着压铸技术产品不断深入到人们的日常生活，其各方面的特点越来越受到关注。
高质量、高性能才能满足科技发展以及人们日益增长的物质文化需求。
在压铸行业越来越多的产品已经开始使用真空压铸来提高产品的内在质量。
真空压铸方法是一种减少压铸件内气孔，提升压铸件力学性能的有效方法。
材料的成型方法层出不穷，铸造方法是工业生产的重要组成部分，同时也是现代机械制造工业的基础工艺之一2.压铸工艺优缺点2.1 压铸工艺优点压铸的实质是在高压作用下，使液态或半固态金属以及高的速度填充进入压住模具型腔，并在压力作用下成型和冷却凝固而获得铸件的一种成形工艺。
由此可见，高压和高速充填压铸模具型腔时压铸工艺的两大特点。
与其他压铸方法相比压铸有其自身的优点：（1）压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度低(2)材料利用率高(3)可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件(4)在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，节省贵重材料和加工工时(5)压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度2.2普通压铸工艺的局限性事物往往具有两面性，虽然压铸工艺有着很多的优点，但是也不可避免地存在着许多迫待解决的问题。
这些问题即压铸工艺的局限性：①压铸件常有气孔存在：这是由于压铸时，金属液以高速喷射状态填充型腔，型腔中的气体来不及排出而不可避免地会卷入到金属液中，从而产生气孔缺陷，降低了压铸件质量。
浇注系统简介
浇口杯 类型
浇口杯类型：1、漏斗形浇口杯；2、池盆形浇口； 3、融化铁隔片浇口杯；4、拔塞浇口杯; 5、浮动闸门浇口杯。
1、漏斗形浇口杯；结构简单，制作方便，容积小，消耗金属液少；只能用来接纳和 缓冲浇注的金属流股，挡渣能力小；主要用在小型铸铁件及铸钢件， 广泛用于机器造型。漏斗口的直径应该比直浇道大一倍以 上。可用带滤网的漏斗形浇口杯。
另：根据内浇道的注入位置可分为顶注式、中注式、底注式及分层注入式。
对浇注系统要求：
良好的浇注系统通常满足以下几点要求:
• 1) 控制金属液流动的速度和方向，并保证充满型腔，保证适当的浇注时间。
• 2) 金属注入方式及内浇口方向应不致使金属冲毁铸型或砂型，并有利于杂质上浮和型中气体排出。 金属液在型腔中的流动应平稳、均匀以免夹带空气、产生金属氧化物。
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浇口杯： 单独制造或直接在铸型内形成，成为直浇道顶部的扩大部分。
浇口杯的作用： 1、用来承受来自浇包的金属液流并引入直浇道，防止过浇而溢出； 2、避免流股直冲直浇道，减少液流对铸型的冲击； 3、有一定的挡渣作用； 4、当砂箱高度低、压头不够时， 又可用以增加金属液的静压头。
式”浇注系统，呈有压流动状态； • 挡渣能力较强，但充型液流的速度较快，冲刷力大，易产生喷溅； • 一般地说，金属液消耗少且清理方便，适用于铸铁的湿型小件及干型中、
大件
(2) 开放式浇注系统
• F直上<F直下<F横<F内 • 阻流截面在直浇道上口（或浇口杯底孔）。当各组元开放比例较大时，金属液
不易充满浇注系统，呈无压流动状态； • 充型平稳，对型腔冲刷力小，但挡渣能力较差；
10)减小砂型体积，造型简单，模样制造 容易。
重心倾转式全自动浇注机在脱箱生产线中的应用
重心倾转式全自动浇注机在脱箱生产线中的应用一、铸造浇注过程的现状及发展趋势目前，国内铸造行业的浇注过程大多采用人工浇注和机械化浇注机，为了应对铸造生产中浇注熟练工人短缺、人工成本上升的局面，越来越多的企业采用自动浇注机进行浇注作业，以最大限度地发挥造型生产线的生产率，获得高质量的铸件产品，避免铁液的浪费，保证浇注过程的安全性，并节省人力和物力。
二、自动浇注机的分类及发展现状目前，国内铸造厂使用的浇注机主要有三大类，即底注式、气压保温式和倾转式，这三类浇注机适用场合不同，各有利弊。
１．底注式浇注机优点：①浇注节拍快，生产效率高。
②铁液较纯净，可减少铸件夹渣、渣孔缺陷的产生。
③可以在浇注过程中补充铁液。
主要缺点：①塞杆和浇嘴更换频繁，使用成本高。
②当生产线出现故障时，浇注机内的铁液不能方便地回炉处理，只能倒入残夜收集装置，回收利用比较困难。
③浇注过程中，实现铁液恒流量和变量控制较困难。
底注式浇注机适用于造型生产率大于300型/h的垂直无箱造型线或只浇注灰铸铁的有箱造型线。
2. 气压保温式浇注机优点：①铁液温度稳定恒定，可以精确地控制浇注温度。
②浇注产品质量稳定。
③可以取消保温炉，将生产工艺改为熔炼炉-保温浇注炉双联的工艺，降低运行成本。
主要缺点:①不适用球墨铸铁铸件的生产，主要是球墨铸铁氧化渣特别多，保温炉内积渣非常难以清理。
②浇注炉的修护时间长；③铁液牌号切换不方便。
气压保温式浇注机适用于造型速度较快、浇注箱重较大且同种牌号铁水的有箱造型线。
3.倾转式浇注机优点：①可以随时控制铁液流速，使用广泛。
②不存在漏液现象。
③浇包修理方便。
④使用成本低。
⑤铁液牌号切换方便。
主要缺点：无法在浇注过程中补充铁液。
倾转式浇注机适用于造型生产率200箱/h左右的的生产线，更适用于灰铸铁、球墨铸铁混合生产的生产线。
目前，国内铸造设备厂商都在抓紧研制倾转式全自动浇注机，倾转式浇注机按驱动方式分为：绕浇包嘴中心驱动和绕浇包重心驱动两大类。
一种带抽芯金属型重力浇注装置的研究
ｚ Ｈ Ｏ ｕ Ｚ ｈ ｉ ＿ ｒ ｎ ｊ ｎ ｇ ，ｃ Ｈ Ｅ Ｎ Ｙ ｕ ａ Ｊ １ 一 胁ｇ ，Ｔ Ａ Ｎ Ｇ ｕ。 ｗ ｅ ｎ ，Ｈ Ｕ Ａ Ｎ Ｇ ｉ ＿ ｊ ｉ ｕ ，ｕｕ ｃ ｈ ｕ ｎ ，Ｓ Ｏ Ｎ Ｇ Ｘ ｉ ａ ｏ ‘ ｆ ａ ｎ ｇ ，ｗＡ Ｎ Ｇ Ｘ ｉ ａ ｎ ｇ
周 志 明 ，陈元芳 ，唐 丽 文 ，黄 伟 九 ，刘 春 ，宋 小放 ，王
（ 重庆理工大学 材料科学与工程学 院，重庆 ４ ０ ０ ０ ５ ４ ）
祥
摘 要 ：为 了适 应 实践 教 学 和 新 产 品 开 发 与 试 制 的 需要 ， 文 中对 金 属 型 重 力 浇 注 装 置 及 模 具 设 计 进 行 了研 究 。在 装 置 上 采 用 简单 的机械结构使之 方便 手动操 作 ，使该金属型重力 浇注装置 可以实现 抽芯 的功能。该金 属型重 力浇注装置具 有操作 简单 方便 、易于维护 ，并且 制造成本低廉 、模具设计制造周期短 的特 点。该装 置除 了适 用 于实践教 学、新产 品 开发与试 制 外 ， 特 别适 用 于 中小 型 企 业 的 小 批 量 铸 件 的 生产 和 产 品 的试 制加 工 。 关 键 词 ：金属 型模 具 ；重力浇注 ；抽 芯功能 ；实践教 学 中 图分 类 号 ：Ｔ Ｇ ２ ４ ２ ；Ｇ ６ ４ ２ ． ４ ２ ３ 文 献 标 志 码 ：Ａ ｄ ｏ ｉ ：１ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ６ ７ ２— ４ ５ ５ ０ ． ２ ０ １ ３ ． ０ １ ． ０ ０ １
金属型铸球生产线浇注系统改进及优化
金属型铸球生产线浇注系统改进及优化公司原有的金属型铸球生产线采用1.2T的中频保温炉，采取手动液压控制浇注至金属型模具，常出现浇注断流、浇不满、溢出模具的情况，基于现场对浇注情况的针对性分析，采取分阶段控制浇注速度，实现了定量浇注，铸球生产合格率得到大幅度提升。
标签：中频保温炉；浇注速度，合格率1 概述我公司原有的金属型生产线采取的人工手动控制进行铁水浇注，而在实际应用过程中，经常出现断流、浇不满、溢出模具的情况，尤其因铁水溢出模具造成生产线需停产检修，造成铸球生产合格率低，生產成本也居高不下。
2 铸球生产线自动浇注要求我公司采用的中频保温炉设备进行金属熔炼，浇注口采用漏斗形式。
铸造钢模每型浇注重量从10KG到50KG不等，浇一种规格时，每次浇注量基本不变，每浇一次油缸停止在原位，下次浇注时再从此处启动。
一炉铁水重量约1.2吨，最长50分钟浇完，每浇一次周期约25s，不同型号钢模每一次的浇注的时间不同，但浇注周期都要控制在25s以内。
浇注动作采用三种控制方式：（1）利用电子秤的实时称重连续信号，检测增量情况，根据增量控制每次浇注停止的时间，停止完后再重新启动下一次浇注；（2）利用理论计算量，计算每次浇注所需时间来控制浇注时间，每次浇注时的停延时可在控制屏上进行输入调整。
理论时间及延时时间要能在现场试验后进行优化并且可手动输入进行调整；不同型号模具时，有对应的控制时间曲线；（3）手动控制，人工观察浇注情况，进行中停和启动，浇注完了恢复原位。
3 原有生产线浇注系统存在的问题及改进方案3.1 原浇注系统存在问题中频保温炉在倾倒不同角度时，倾倒时流出的铁水速度不一致，实际在人为操作过程中，操作工人根据个人经验进行操作，常因浇注时间短，每次对浇注的铁水量难以精确把握，出现过早或者过晚控制中频炉的倾倒，导致出现铁水断流、浇不满、溢出模具的情况，针对这一问题，我们模拟分析出铸造钢模每型所需的铁水质量、保温炉倾倒在不同角度时铁水倒出的速度及所需时间之间的关系。
铝合金重力铸造对策正式版
铝合金重力铸造对策正式版文档资料可直接使用，可编辑，欢迎下载重力铸造铝合金车轮常见缺陷原因分析及对策前言:为了让铸造员工尽早掌握铸造技术,减轻劳动强度,提高工厂达成率,降低工厂成本,以便让工厂生产早日走上正轨,参与市场竞争,并最终占有市场,特将铸造中常见的问题与全体同仁共勉、剖析,由于所学非多,经验贫乏,错误之处望指示,使之能更完善、正确、并最终为工厂生产服务,谢谢!重力浇铸注意事项一、重力浇铸原理:利用重力向下的压力,借助模具一定的温度梯度,让铸件按设定的凝固方向凝固,以利铸件及时得到铝汤补充。
再加上机台、模具等合理的设计、司炉、浇铸员的正确操作,如此,方能铸出理想的铸件。
如图:(T代表铝液约温度当TA>TB>TC>TD时,则D处易凝固,从液体到固体,体积缩小,分子间存在空间,而C、B、A均为液体,通过D以上部分压力,将C 处的铝液压到D处,以上部位依次进行。
当凝固到冒口A时,此部分无铝液补充,组织较差,而冒口在切冒口时会被切除,不影响铸件。
浇口部分同理。
因此,我们得出以下结论:TA>TB>TC>TDTG>TF>TE>TD上述梯度一旦被破坏,则补水路线被阻,铸出工件则出现渣孔、漏气、缩水、缩孔、针孔、咬伤、甚至交形等。
(一、渣孔1、大勺与漏斗未经预热或预热不够与铝液接触,使之浇铸铝液偏低,补水不及时,造成渣孔。
对策:漏斗、大勺必须充分预热至200-400℃。
2、浇口部分过早凝固或漏斗补水不足,甚至根本没有注水,造成安装面渣孔。
对策:严格按作业规范注水,漏斗保持八分满。
3、中心风使用过长或过早,造成安装面渣孔。
对策:由领班或工程师针对于模具型号调至最佳。
4、模具开发不良、R角、中心仁、肋太厚、浇口太薄或浇口与铁心间空隙太小,匀能造成渣孔出现。
对策:改变模具开发时的设计,同时对进厂模具进行严格验收,以及浇口号铁心间的合理搭配。
5、水痕造成的渣孔。
重力铸造缩孔解决方案(3篇)
第1篇摘要：重力铸造是一种常见的金属铸造方法，但由于铸造过程中各种因素的影响，缩孔问题常常出现，严重影响了铸件的质量和性能。
本文针对重力铸造缩孔问题，分析了其产生的原因，并提出了相应的解决方案，旨在提高铸件质量，降低生产成本。
一、引言重力铸造是一种利用重力作用使熔融金属填充型腔的铸造方法，具有操作简单、生产效率高、铸件尺寸精度和表面质量较好等优点。
然而，在重力铸造过程中，由于各种因素的影响，缩孔问题时有发生，给铸件的质量和使用性能带来严重影响。
因此，解决重力铸造缩孔问题对于提高铸件质量、降低生产成本具有重要意义。
二、重力铸造缩孔产生的原因1. 材料原因（1）熔体流动性差：熔体流动性差会导致铸件内部形成缩孔。
提高熔体流动性，如添加一定量的溶剂、改进熔炼工艺等，可以有效减少缩孔。
（2）合金成分不合理：合金成分的不合理会导致铸件内部产生偏析，从而产生缩孔。
优化合金成分，如添加一定量的合金元素、调整合金比例等，可以减少缩孔。
2. 型腔原因（1）型腔设计不合理：型腔设计不合理会导致铸件内部形成缩孔。
优化型腔设计，如增加型腔厚度、调整型腔形状等，可以减少缩孔。
（2）型腔加工精度低：型腔加工精度低会导致铸件内部形成缩孔。
提高型腔加工精度，如采用高精度机床、选用优质刀具等，可以减少缩孔。
3. 铸造工艺原因（1）熔体温度控制不当：熔体温度控制不当会导致铸件内部形成缩孔。
优化熔体温度控制，如采用精确的温度控制系统、调整熔炼工艺等，可以减少缩孔。
（2）浇注速度不合理：浇注速度不合理会导致铸件内部形成缩孔。
优化浇注速度，如采用适当的浇注速度、调整浇注压力等，可以减少缩孔。
（3）冷却速度不均匀：冷却速度不均匀会导致铸件内部形成缩孔。
优化冷却速度，如采用合理的冷却系统、调整冷却介质等，可以减少缩孔。
4. 环境因素（1）铸造环境温度、湿度等因素对铸件产生缩孔有一定影响。
优化铸造环境，如控制温度、湿度等，可以减少缩孔。
三、重力铸造缩孔解决方案1. 材料方面（1）提高熔体流动性：通过添加溶剂、改进熔炼工艺等方法提高熔体流动性，从而减少缩孔。
铝重力压铸
铝重力压铸:铝重力压铸是一种将铝或铝合金的熔融状态注入模具的铸造工艺。
重力铸造可以通过自身重力将熔融的铝或铝合金注入模具的铸造腔中，完成铸件的生产。
在这个过程中，熔融的铝或铝合金通过浇注系统流入模具的铸造腔中，并在重力的作用下逐渐凝固成铸件。
重力铸造可以细分为砂型铸造工艺和硬模铸造工艺。
砂型铸造工艺使用砂型模具，工艺方法简单，适用于单件或大批量生产。
硬模铸造工艺也被称为金属型铸造工艺，将液体铝或液体铝合金注入金属铸型中，经过冷却凝固后获得铸件的一种工艺形式。
用于金属型的可更换陶瓷浇注系统
用于金属型的可更换陶瓷浇注系统
高立光;辛启斌;高昊;李雪
【期刊名称】《现代铸铁》
【年(卷),期】2014(034)004
【摘要】为解决金属型由于浇注系统容易损坏而报废问题,改用可更换的SiC陶瓷浇注系统.SiC陶瓷浇注系统热传递效率低,可减少铁液流过时的热量损失,而且其内壁不容易粘附铁液及熔化,节约了能源消耗,缩小了温度差对铸件质量的影响,提高了铸件力学性能,使金属型寿命延长到原有寿命的4倍.
【总页数】3页(P84-86)
【作者】高立光;辛启斌;高昊;李雪
【作者单位】葫芦岛莲花山铸造有限公司,辽宁葫芦岛215022;东北大学,辽宁沈阳110004;长沙理工大学,湖南长沙410114;长沙理工大学,湖南长沙410114
【正文语种】中文
【中图分类】TG250.3
【相关文献】
1.金属型铸球生产线浇注系统改进及优化 [J], 赵洪池
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3.铝合金金属型铸造浇注系统设计研究 [J], 刘仲锋
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