环评中物料平衡计算范例

2012环境影响评价师考试辅导：物料平衡法

物料平衡法
此法是⽤于计算污染物排放量的常规⽅法，其基本原则是依据质量守恒定律，即在⽣产过程中投⼊系统的物料总量必须等于产出的产品量和物料流失量之和。

其计算通式如下：
∑g投⼊=∑g产品+∑流失
式中：∑g投⼊—投⼊系统的物料总量
∑g产品—产出产品总量
∑流失—物料流失总量
当投⼊的物料在⽣产过程中发⽣化学反应时，可按下列总量法公式进⾏衡算：
（1）总物料衡算公式
∑g排放=∑g投⼊－∑g回收—∑g处理—∑g转化—∑g产品
式中：∑g投⼊—投⼊物料中的某污染物总量
∑g产品—进⼊产品中的某污染物总量
∑回收—进⼊回收产品中的某污染物总量
∑处理—经净化处理掉的某污染物总量
∑转化—⽣产过程中被分解、转化的某污染物总量
∑排放—某污染的排放量
（2）单元⼯艺过程或单元操作的物料衡算
对某单元过程或某⼯艺操作进⾏物料衡算，可以确定这些单元⼯艺过程、单⼀操作的污染物产⽣量。

⼯程分析中常⽤的物料衡算有：总物料衡算、有毒有害物料衡算、有毒有害元素物料衡算。

物料平衡计算公式：

物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0 %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0 %～104.0 %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0 %～100.0 %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0 %～100.0 %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5 %～100.0 %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

(完整版)物料平衡计算公式：

物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100% +c b
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=b
a e d c +++ 包衣工序的收率=b
a c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)
5.内包装工序物料平衡
内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%
包材物料平衡=%100⨯++++A
a d c
b B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg)
B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)
片剂物料平衡=%100⨯++d c b
粉碎过筛后原辅料总重
(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)
2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:
总混后重量+不良品
╳100%
干颗粒净重+润滑剂+崩解剂
(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)
3.充填抛光岗位物料平衡检查:
胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量
╳100%
颗粒总重+胶囊壳重量
(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)
4.铝塑内包岗位物料平衡检查:
(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)
╳100%。

物料平衡计算

物料平衡计算一、配料计算率值的确定在一定的工艺条件下，熟料中各氧化物的含量和彼此之间的比例关系的系数即率值是水泥生产质量控制的基本要素，国内外水泥厂都把率值作为控制生产的主要指标。

目前，我国主要采用石灰饱和系数（KH）、硅率（n）、铝率（p）三个率值。

对于新型干法水泥生产工艺，水泥熟料率值大致范围为：KH= 0.86～0.91,n = 2.2～2.6 ,p =1.3 ～1.8,根据设计工艺条件设定三个率值为：KH= 0.89±0.01,n =2.60±0.10, p =1.60±0.10 原始数据表2－1 原燃料化学成分（%）熟料热耗确定本次设计熟料热耗取3100 KJ/Kg。

干原料的配合比计算(1)煤灰掺入量计算G a=qA y sQ dw y×R =3100×25.92×10023001×100=3.4934%式中：S——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（100%）Q dw y——煤的应用基低热值（kJ/kg煤）G a——煤的应用基灰分含量（%）q ——熟料烧成热耗（kJ/kg 熟料）R ——煤灰沉落度（%），当窑后有电收尘且窑灰入窑时取100%，(2)配比以尝试误差法计算各原料配合比，作EXCEL 表格计算，如下：煤灰的参入量A G =3.4934%，则灼烧生料的配合比为100-3.4934%=96.5066%，以此计算熟料的化学成分：则熟料的率值计算如下：KH =232328.235.065.1SiO O Fe O Al CaO -- = 65.5319?1.65?5.1634?0.35?3.41642.8?22.4288 =0.8888n =32322O Fe O Al SiO +=22.42885.1634+3.4164= 2.6141p =3232O Fe O Al = 5.16343.4164 =1.5114 由上表得知熟料三率值均在要求范围内，即可认为配料计算结果符合要求。

环保费用测算(物料平衡)

年环保排污收费测算一、收费依据国家发展计划委员会、财政部、国家环境保护总局、国家经济贸易委员会第31号令（自2003年7月1日起施行）二、收费标准废气排污费征收标准及计算方法1、废气排污费按排污者排放污染物的种类、数量以污染当量计算征收，每一污染当量征收标准为0.6元。

2、大气污染物污染当量数计算某污染物的污染当量数 = 该污染物的排放量(千克) ÷该污染物的污染当量值（千克）3、排污费计算废气排污费征收额 = 0.6元×污染物的污染当量数之和。

大气污染物污染当量值如下：污染物污染当量值(千克)1. 二氧化硫 0.952. 氮氧化物 0.953. 烟尘 2.18三、年排污量测算情况（物料衡算法）1、二氧化硫排放量（kg/年）=1600×耗煤量（t/年）×煤中的硫份（%）×（1-脱硫效率%）2、燃煤NOx排放量（kg/年）=1630×耗煤量（t/年）×（含氮量%×燃煤中氮的NO X转化率+0.000938）3、燃煤烟尘排放量（kg/年）=1000×耗煤量（t/年）×煤中的灰分（%）×（1-除尘效率%）/（1-烟尘中的可燃物（%））注：燃煤中氮的NO X转化率（%）煤粉炉 22.5% 烟尘中的可燃物以环评报告中设计煤种为准 6%燃煤的含氮量以环评报告中校核煤种为准0.35%收到基碳以环评报告中校核煤种为准29.84%煤中的灰分以环评报告中设计煤种为准56.25%除尘效率以环评报告中除尘效率为准99.90%脱硫效率以环评报告中脱硫效率为准70.00%煤中硫份以环评报告中设计煤种为准0.25%灰分中的烟尘煤粉炉80%。

物料衡算(例子)

第三章物料衡算＆ 3.1流程示意图3.1.1画流程示意图3.1.2 化学反应方程式：3.1.3 确定计算任务：聚合与沉析（混料槽）均属于间歇操作，需要建立时间平衡。

由设计任务和生产现场可知生产规模、生产时间、消耗定额、各步损失以及聚合配方等工艺操作条件。

可以顺流程展开计算，并按间歇过程与连续过程分别确定基准依次计算。

间隙过程基准：kg/釜；连续过程基准：kg/h＆ 3.2生产数据3.2.1全装置生产数据1、生产规模：20000吨PVC/年2、生产时间：8000h3、聚合釜数据：1）体积：33m32）装料系数：0.93）每釜投料量：10t4）平均每釜产量：8486㎏4、生产周期1抽真空至600mmHg……………………………………………………………………………h21充氮再抽真空至600mmHg……………………………………………………………………h22加单体、助剂、水……………………………………………………………………………h31升温……………………………………………………………………………………………h26反应……………………………………………………………………………………………h2排气、清物料…………………………………………………………………………………h11清釜……………………………………………………………………………………………h612合计……………………………………………………………………………………………h5、损耗分配聚合车间总收率为94.8％。

总消耗为6.2％。

各步骤的损失分配如下（间歇过程以单体进料量为准，连续过程以聚合釜内反应生成的聚合物为准）：聚合釜：VC 0.1％；PVC 0.2%；混料槽：VC 0.8％；PVC 0.8％；汽提塔：VC 0.1%；PVC 0.2％；离心：PVC 0.5%气流干燥：PVC 0.1%；沸腾干燥：PVC 1％；包装：PVC 1.5％合计：6.2％（其中PVC占5.2％，VC占1.0％）6、聚合配方1）单体纯度：为方便起见，按100％计算新鲜料：回收料＝9：12）水油比：1.85软水/VC3）助剂：名称用量引发剂：IPP（75％）水溶液0.025％VC分散剂：HPMC（6%水溶液）0.0365％VCPV A （3％水溶液）0.0365％VC热稳定剂：有机锡0.025％VCPH调节剂：H3PO4（50％水溶液）0.046％VC铁离子螯合剂：EDTA 0.02％VC链终止剂：双酚A 0.04％VC7、操作时间与控制指标聚合温度59±0.5℃出料压力6kg/cm3（表压）转化率90％混料槽温度为75℃，操作规定加42％液碱14L，加碱量为0.05％～1％（母液中含NaOH量）。

物料平衡计算

物料平衡计算烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算1．年平衡法（1）要求的熟料的年产量： Q y =100100d eP---G y式中Q y －要求的熟料年产量（t 熟料/年） G y －工厂规模（t 水泥/年） d －水泥中石膏掺入量（％） e －水泥中混合材的掺入量（％） P －水泥的生产损失（％），可取为3～5％150万吨普通硅酸盐水泥，石膏掺入量为3％，混合材的参入量为8％。

水泥的生产损失取为4％。

150万吨普通硅酸盐水泥熟料量为700000×（1-0.03-0.08）=1335000吨水泥厂每年除去检修的日子生产水泥的天数为330天日产熟料量为1335000/330=4045t/d Q y =100100d eP---G y =（100-3-8）1500000/（100-4）=1390624（t 熟料/年）（2）窑的台数： n=y h,lQ 7920Q η式中n －窑的台数Q y －要求的熟料年产量（t 熟料/年） Q h,l －所选窑的标定台时产量（t /台•h ）η－窑的年利用率，以小时表示。

不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法窑0.90；传统干法窑0.85；机立窑0.8～0.85；悬浮预热器窑、预分解窑0.85；7920－全年除去检修日子外窑工作的小时数，全年的工作日为330天。

项目方案生产能力操作转速r/min停留时间min物料负荷率％窑内物料量t物料运动功耗KWh/h单位熟料物料耗功KWh/t计算窑衬厚mm单位有效容积产量t/m3·D计算简式t/d t/hΦ 4.0×64m斜度:4.0％L/D=162350 97.6 4.2 19.3 6.4 42.4 206.2 1.55 200 4.92nT4.980=nG熟料20293.0=ϕn=yh,lQ7920Qη=1390624/(7920×0.85×97.9)=1.98（3）烧成系统的生产能力可按下列各各式计算：熟料小时产量：,h h lQ nQ= =1.98×97.9=193.8 (t /h)熟料日产量：24d hQ Q= =24×193.8=4652.2(t /d)熟料年产量：7920y hQ Qη==7920×0.85×193.8=1304661.6 (t/y) （4）工厂的生产能力可按下列各式由烧成车间的生产能力求得：水泥小时产量：100100h hPG Qd e-=--=（100-4）193.8/ (100-3-8)=225(t /h)水泥日产量：24d hG G==24×225=5400(t /d)水泥年产量：7920y hG Gη==7920×0.85×225=1514700(t/y)2. 原、燃材料消耗定额的计算（1）、材料消耗定额①考虑煤灰掺入时，1t熟料的干生料理论消耗量100100TSKI-=-式中K干——干生料理论消耗量（t/t熟料）I——干生料的烧失量（%）S——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（%）单位熟料耗煤量为myr=1.19 kg/kg-熟料S= GA×myr=1.741×1.19×1000/84.03=20.7%（t/t熟料）参数I=[49.57×135.73+4.378×(28.24-0.2)+1.442×2.31] /[1.741+135.73(1-0.0103)+(28.24-0.2)(1-0.00876)+2.31(1-0.03608)] =41.14%10010020.71.3510010041.27T S K I --===--（t/t 熟料）②考虑煤灰掺入时，1t 熟料的干生料理论消耗定额：1T A 100K 100 1.35==1.33100+G 100+1.741K ⨯=生（t/t 熟料）③考虑生产损失时，1t 熟料的干生料理论消耗定额1100K 100 1.331.39100-P 1004K ⨯===-生生生（t/t 熟料）式中K 生——干生料消耗定额（t/t 熟料） P 生——生料的生产损失（%），一般3%～5% ④各种干原料消耗定额K K x =原生式中K 原——某种干原料的消耗定额（t/t 熟料） x ——干生料中该原料的配合比名称石灰石粘土铁粉煤灰干生料中该原料的配合比（%） 82.67 15.50 0.77 1.05 干原料的消耗定额1.170.220.010.015（2）干石膏消耗定额3.50.0396(100)100-3.5-8.2d d K de ===--（t/t 熟料）式中K d ——干石膏消耗定额（t/t 熟料）d 、e ——分别表示水泥中石膏、混合材的掺入量（%）。

环境影响评价-技术方法计算公式汇总

公式汇总：1、物料衡算法计算通式为：∑G投入=∑G产品+∑G流失（1-1）式中：∑G投入—投入系统的物料总量∑G产品—产出产品总量∑G流失—物料流失总量2、经验排污系数法A=AD×MAD=BD—(aD+bD+cD+Dd)式中：A－某污染物的排放总量AD—单位产品某污染物的排放定额M—产品总产量BD—单位产品投入或生成的污染物量aD－单位产品中某污染物的量bD—单位产品所生成的副产物、回收品中某污染物的量cD—单位产品分解转化的污染物量dD—单位产品被净化处理掉的污染物量3、水平衡4、恒定均匀流Ri C =υA Q ⋅=υ式中υ—断面平均流速，m ／s ；C 一谢才系数，常用n1R 1/6表示，n 为河床糙率； R —水力半径，m ；(过水断面积与湿周之比即为水力半径。

)i —水面坡降或底坡；Q —流量，m 3／s ；A —过水断面面积，m 25、非恒定流基本方程为：q xQ t A =∂∂+∂∂ )()(22222υυ-+∂∂+-=∂∂-+∂∂+∂∂q zf q x A A Q gS x z B A Q gA x Q A Q t Q B —河道水面宽度，m ；z x A∂∂—相应于某一高程z 断面沿程变化；z —河底高程，m ；S f —沿程摩阻坡度；t —时间；q —单位河长侧向入流；v q —侧向入流流速沿主流方向上的分量，m ／s6、河流断面流速计算有足够实测资料的计算公式：⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫===B F h Bh A A Q υ经验公式：⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫===--)1(1δβδβααυQ r B rQ h Q式中υ——断面平均流速；Q ——流量；A ——过水断面面积；B ——河宽；h ——平均水深α﹑β、γ、δ——经验参数，由实测资料确定7、一般水质因子式中S ij —水质评价参数i 在第j 点上的污染指数；C ij —水质评价参数i 在第j 点上的监测浓度，mg ／L ；C si —水质评价参数i 的评价标准，mg ／L8、DO －溶解氧sf j f DO DO DO DO DO S j --= s j DO DO ≥ s jDO DO DO S j 910-= s j DO DO 〈DO f= 468/(31.6+t)式中 DO f ——饱和溶解氧的浓度，mg ／L ；DO s ——溶解氧的评价标准，mg ／L ；DO j ——j 点的溶解氧浓度， mg ／L ；t ——水温，℃。

物料平衡计算公式

物料平衡计算公式 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0%～100%物料平衡=%100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0%～104.0%制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%包衣工序的物料平衡=b a e dc +++ 包衣工序的收率=ba c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg) B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存a-领用量b-使用量c-剩余量d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率=%100⨯++ad c b a-计划产量b-入库量c-留样量d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

物料平衡计算

药品生产管理中的物料平衡计算中国质量新闻网在ＧＭＰ规范附则中，对于物料平衡是如此定义的：产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。

单从字面上理解，该定义简单、准确无歧义，但具体进行物料衡算时，对于理论产量（或用量）、实际产量（或用量）却有不同的理解和计算方法，举实例说明如下：生产某种直接入药的单一组分的中药胶囊剂，规格为每粒装０．５ｇ，领取中药净粉Ａ公斤，生产结束后退回剩余净药粉Ｂ公斤，清理出未被填充的药粉（地面撒落、计量盘中的余料等）Ｃ公斤，产出胶囊Ｄ万粒，计算药粉的物料平衡。

若按产品的实际产量和理论产量之间的比较来进行物料衡算，则实际产量为Ｄ万粒，此乃不争事实。

而对于理论产量却有两种观点，一是认为理论产量应＝（Ａ－Ｂ－Ｃ）／５万粒；另一种观点认为理论产量应＝（Ａ－Ｂ）／５万粒。

观点一认为：因为药粉Ｃ未进入胶囊填充过程，便不能带入理论产量的计算中，应予扣除。

观点二认为，药粉Ｃ虽未进入胶囊填充过程，但事实上仍属于消耗，因为首先我们不能把它按本批物料直接退回，其次即便经过重新处理，并检验合格准予使用，按批的概念和划分原则，它亦不再是本批物料，所以对于本批物料而言它已被使用，理论上就应该有产出，所以不应扣除。

同时因为按ＧＭＰ规范要求，现在的药品生产企业在产尘工序均配有吸尘、捕尘装置，有部分药粉经过这些设备被吸走了而无法收集，因此未进入胶囊填充的药粉何止Ｃ公斤，将其扣除有什么意义？所以计算理论产量时应不予扣除。

根据ＧＭＰ规范中物料平衡的定义中“适当考虑可允许的正常偏差”这一规定，将Ｃ纳入正常偏差即可。

计算药粉的物料衡算还可以按实际用量和理论用量的比较进行评价，同样理论用量为５Ｄ公斤为不争事实，而实际用量也分别被认为是（Ａ－Ｂ－Ｃ）公斤（观点１）和（Ａ－Ｂ）公斤（观点２）。

笔者认为观点二为正确观点，即在计算物料平衡时不应当扣除Ｃ。

除了上文中所阐述的理由外，还有一个显而易见的原因，假如设备在生产过程中出现异常（例如因填充杆偏心，造成囊壳破碎，药粉大量外漏），致使Ｃ已大大超过可允许的正常偏差，并已影响到产品质量时，此时若再扣除Ｃ，则永远有如下等式：（Ａ－Ｂ－Ｃ）≈５Ｄ，物料衡算几乎永远都在接近１００％的正常范围内，事实上生产过程已发生了异常，却被书面上所反映的“正常”掩盖住了，根本无法及时反映出可能影响产品质量的生产隐患信息。

物料平衡

物料平衡一、焦化物料平衡按240t/a进行计算：炼焦：连续用煤378.55t/h；用煤气52518.04m³/h；产焦炭281.36t/h（其中焦炭（干基）274.92t/h；焦粉6.43t/h；产蒸汽（4.76Mpa）151.23t/h）。

煤气净化：使用：洗油0.3786t/h；二氧化硫转化催化剂3.35m³/a；氢氧化钠（32%）1.179t/h；磷酸（75%）100t/a；氢氧化钾（48%）507t/a；惰性球0.5m³/a；焦炉煤气3452.74m³/h。

产出：焦炉煤气124918Nm³/h；焦油15.14t/h；粗苯3.785t/h；硫磺（99.5%）0.74t/h；液氨（99.8%）1.14t/h。

二、氢气压力：P=1.35MPa；温度：t=40℃；连续用量：Q=15503.41m³/h。

三、除盐水按最大用水量：压力：P=0.4MPa；温度：t=25℃；连续用量：Q=177.62（±10）t/h。

（其中干熄焦连续用量Q=151.2t/h；煤气净化Q=8t/h；公辅系统Q=2.27t/h；换热站Q=15t/h）。

四、氮气压力：P=0.6-0.75MPa；温度：t=35℃；纯度：99.99%；露点：≤-60℃；连续用量：Q=1458m³/h；最大用量：Q=3525.6m³/h。

（其中干熄焦事故连续用氮气Q=2202.2m³/h；干熄焦连续用量Q=447.6m³/h；煤气净化系统连续用量Q=601.8m³/h；制氢Q=274m³/h）。

五、蒸汽0.69MPa蒸汽：此平衡按照冬季计算，夏季用量比冬季减少20t/h。

接至外管网0.69MPa蒸汽经减温减压站减至0.5MPa。

压力P=0.5MPa；温度：t=170℃；连续用量：Q=99.67t/h（其中备煤系统连续用量2.2t/h；干熄焦系统连续用量12t/h；公辅系统连续用量15.6t/h；冷凝鼓风工段连续用量2.4t/h；蒸氨工段连续用量18.5t/h；无水氨工段连续用量0.5t/h；粗苯蒸馏工段连续用量8t/h；脱硫工段连续用量12t/h；硫回收工段连续用量1.05t/h；油库工段连续用量6t/h；终冷洗苯工段间断用量1t/h；浴池间断用量2t/h）。

物料平衡计算公式：

物料平衡计算公式：-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 =b a e dc +++ 包衣工序的收率 =ba c +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg)B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

物料平衡计算公式

物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。

物料平衡计算

7.物料平衡计算方法：
7.1 物料平衡计算：
配料平衡= 实际配料量（kg）
×100% 批理论配料量（kg）
物料平衡范围：99.5~100.5%
压片平衡= 【成品片重量（kg）+可回收量（kg） +不合格品量（kg）
+废弃量（kg）】×100%
领取颗粒重量（kg）
物料平衡范围：98%--100%
内包装平衡= 【实际产量（板）+取样量（板）+不合格品量（板） +废弃量
（板）】×100%
理论产量（板）
物料平衡范围：99.5%~100.5%
包装平衡= 【成品箱数（箱）×1板×10盒×20包+零头（包）×
1板×10盒+取样量（盒）×1板+不合格品量（板）】
×100%
半成品数量（板）
物料平衡范围：98%~102%
成品物料平衡= 成品入库数量+留样数量+不合格数量
×100% 理论产量（粒）
标签和类标签的包材物料平衡达100% 7.2技术经济指标：
7.2.1成品率：（理论收率）
成品率= 成品入库数量+留样量
×100% 理论产量
7.2.2成本：
成本=
车间成本（元）
成品与入库数量（片）7.2.3一次合格率：
一次合格率= 一次合格品数
×100% 成品数。

环评中物料平衡计算范例

某化工企业年产400吨柠檬黄，另外每年从废水中可回收4吨产品，产品的化学成分和所占比例为:铅酸铅(PbCrOJ占54. 5%,硫酸铅(PbSO.)占37.5%,氢氧化铝［Al (0H) 5］占8%e排放的主要污染物有六价珞及其化合物、铅及其化合物、氮氧化物。

已知单位产品消耗的原料量为：铅(Pb) 621kg/t,重幣酸钠(Na：Cr：0-)260 kg/t,硝酸(HNOJ440 kg/to则该厂全年六价洛的排放量为()t。

(已知：各元素的原子呈:为Cr=52, Pb二207, Na=23. 0=16)A. 0. 351B. 6.2C. 5. 85 D・无法计算c【解析】本題比上题更复杂，这种题可能会放在案例中考试。

(1) 首先要分别计算餡在产品和原材料的换算值。

产品(珞酸铅)钻的换算值二 ------- 里 ----- X100%=2L X100%=16207 + 52+16x4 323原材料(重珞酸钠)钻的换算值二------ 注-------- xl00% = —x 100% = 39.69%23x2 + 52x+16x7 262(2) 每吨产品所消耗的重箔酸钠原料中的六价餡重量260X39.69%=103.2(kg/t)⑶毎吨产品中含有六价絡电量(骼酸铅占54. 5%)1000kgX54. 5%X16.1 %=87・ 7(kg)(4) 生产每吨产品六价餡的损失董103. 2-87.7=15.5 (kg/t)(5) 全年六价雄的损失量15. 5 kg/t X 400t二6200 (kg/年)二6・ 2 (t)(6) 计算回收的产品中六价珞的重量4000kg X54. 5%X16.1%=351 (kg) =0. 351 (t)(刀计算全年六价珞的实际排放量6. 2 (t) —0. 351 仕)=5. 849 (t)心5・ 85 (t)按照上述方法还可计算其它污染物的排放量。

6.某企业给水系统示意图如下图所示(单位为m-Vd),该厂的用水重复利用率是()oXA. 78.3%B. 80%C. 50.5%D. 84%B【解析】本题重复利用水量即有串级重复使用(2次)，也有循环重复使用。

物料平衡计算公式：

精心整理
物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100%
物料平衡=%
100a c b
a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)
2.制粒工序的物料平衡
物料平衡范围:98.0%～104.0%
制粒工序的物料平衡=a d c b
×100% 制粒工序的收率=a b
×100%
a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)
c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)
3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%
压片工序的物料平衡=a d c b
×100% 压片工序的收率=a b
×100%
a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=
b a e d
c 包衣工序的收率=b a
c
a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)。

物料平衡计算范文

物料平衡计算范文物料平衡计算是生产过程中的一项重要工作，通过对物料的进、出、消耗等进行量化和分析，可以了解物料的流向和利用情况，从而为生产过程的优化提供依据。

下面以化工厂的生产线为例，详细介绍了物料平衡计算的具体过程和方法。

化工厂的生产线主要生产甲醇，其主要原料为甲烷和水。

生产线上还有其他辅助原料和产物，包括甲烷的燃烧产物二氧化碳和水蒸汽。

为了实现对物料平衡的计算，首先需要建立物料的流程图，明确每个物料的进、出、消耗等情况。

甲烷作为主要原料，通过管道每小时进入生产线3000立方米，同时甲烷的燃烧产生二氧化碳和水蒸汽，二氧化碳和水蒸汽分别以每小时1500立方米和1000立方米的速率进入大气。

生产经过反应后产生甲醇，甲醇以每小时2000千克的速率从生产线输出。

根据物料流程图，可以列出物料平衡方程式。

甲烷的进、出、消耗分别为：进：3000 m3/h × 1 kg/m3 = 3000 kg/h出：0 kg/h消耗：3000 kg/h甲烷燃烧产生的二氧化碳和水蒸汽的进、出、消耗分别为：二氧化碳：进：0 kg/h出：1500 m3/h × 1.98 kg/m3 = 2970 kg/h消耗：2970 kg/h水蒸汽：进：0 kg/h出：1000 m3/h × 0.60 kg/m3 = 600 kg/h消耗：600 kg/h甲醇的进、出、消耗分别为：进：0 kg/h出：2000 kg/h消耗：-2000 kg/h (表示产生的甲醇)根据以上物料平衡方程式，可以计算出甲烷、二氧化碳、水蒸汽和甲醇的进、出、消耗数量。

进一步地，可以将这些数据用于计算不同物料的流量百分比、质量百分比等指标，从而了解物料的利用和损耗情况，为生产线的优化提供依据。

此外，物料平衡计算还可以用于评估生产过程中的物流效率和能源利用情况。

例如，在甲烷的燃烧过程中，二氧化碳和水蒸汽的产生带走了一部分热能，这部分热能可以通过余热回收等方式进行利用，提高能源利用效率。

物料平衡计算公式：

物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重 =测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围 :97.0 % ～ 100 %物料平衡 =b c100% aa- 粉筛前重量 (kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg) 2. 制粒工序的物料平衡物料平衡范围 :98.0 % ～ 104.0 %制粒工序的物料平衡 = b c d× 100% a制粒工序的收率 = b×100% aa- 制粒前所有原辅料总重 (kg)b-干颗粒总重 (kg) c- 尾料总重 (kg)d-取样量 (kg)3.压片工序的物料平衡范围 :97.0 % ～100.0 %压片工序的物料平衡 = bcd× 100% a压片工序的收率 = b×100% aa- 接收颗粒重量 (kg)b-片子重量 (kg) c- 取样重量 (kg)d-尾料重量 (kg) 4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0 % ～100.0 %包衣工序的物料平衡=c d ea b包衣工序的收率=ca ba- 素片重量 (kg)b- 包衣剂重量 (kg)c- 糖衣片重量 (kg)d- 尾料重量 (kg)e-取样量 (kg)5. 内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围 :99.5 % ～ 100.0 %包材物料平衡 =Bb ca Aa- PTP 领用量 (kg) b- B- PVC 剩余量 (kg)c-片剂物料平衡 =b cdaa ：领用量 (Kg)bd100%PTP 剩余量 (kg) A- PVC 领用量 (kg)使用量 (kg)d-废料量 (kg)100%：产出量 (Kg)c ：取样量 (Kg)d：废料量 (Kg)6. 外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围： 100%包装材料物料平衡 =bcd100%a ee- 上批结存a- 领用量 b- 使用量 c- 剩余量 d- 残损量7. 生产成品率成品率范围： 90%～102%bcd片剂收率 =100%a- 计划产量 b- 入库量 c- 留样量 d- 取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查 : 配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重( 物料平衡范围应控制在99.8 ～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查 :总混后重量 +不良品╳100%干颗粒净重 +润滑剂 +崩解剂( 物料平衡范围应控制在99.0 ～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查 :胶囊总重 +细粉 +不良品 +废胶囊壳重量╳100%颗粒总重 +胶囊壳重量( 物料平衡范围应控制在96.0 ～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查 :(成品板总重 /平均每板重量 +不良品 ) ×规格 (粒/板)╳100%胶囊领用量 / 平均胶囊重( 物料平衡范围应控制在98.0 ～101.0%)5.总物料平衡检查 :成品产量╳100%理论产量( 物料平衡范围应控制在97～100%)。

(完整版)物料平衡计算公式：

物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100% +c b
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=b
a e d c +++ 包衣工序的收率=b
a c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)
5.内包装工序物料平衡
内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%
包材物料平衡=%100⨯++++A
a d c
b B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg)
B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)
片剂物料平衡=%100⨯++d c b
粉碎过筛后原辅料总重
(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)
2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:
总混后重量+不良品
╳100%
干颗粒净重+润滑剂+崩解剂
(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)
3.充填抛光岗位物料平衡检查:
胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量
╳100%
颗粒总重+胶囊壳重量
(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)
4.铝塑内包岗位物料平衡检查:
(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)
╳100%。