锂电池生产中各种不良原因及分析报告
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各种不良原因的造成以及原因分析20130830
一、短路:
1、隔膜刺穿:
1)极片边尾有毛刺,卷绕后刺穿隔膜短路(分切刀口有毛刺、装配有误);
2)极耳铆接孔不平刺穿隔膜(铆接机模具不平);
3)极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部(裁大片时裁刀口有毛刺);
4)卷绕时卷针划破隔膜(卷针两侧有毛刺);
5)圧芯时气压压力太大、太快压破隔膜(气压压力太大,极片边角有锐角刺穿隔膜纸)。
2、全盖帽时极耳靠在壳闭上短路:
1)高温极耳胶未包好;
2)壳壁胶纸未贴到位;
3)极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。
3、化成时过充短路:
1)化成时,正负极不明确反充而短路;
2)过压时短路;
3)上柜时未装好或部电液少,充电时温度过高而短路。
4、人为将正负极短路:
1)分容上柜时正负极直接接触;
2)清洗时短路。
二、高阻:
1、焊接不好:极耳与极片的焊接;极耳与盖有虚焊。
2、电液偏少:注液量不准确偏少;封口时挤压力度过大,挤出电液。
3、装配结构不良:极片之间接触不紧密;各接触点面积太小。
4、材质问题:极耳及外壳的导电性能;电液的导电率;石墨与碳粉的导电率。
三、发鼓:
1、电池有水分:制造流程时间长;空气潮湿;极片未烘干;填充量过大,入壳后直接发鼓;极片反弹超厚,入壳后发鼓。
2、短路:过充或短路。
3、高温时发鼓;超过50°C温度发鼓。
四、低容量:
1、敷料不均匀,偏轻或配比不合理。
2、生产时断片、掉料。
3、电液量少。
4、压片过薄。
五、极片掉料:
1、烘烤温度过高,粘接剂失效。
2、拉浆温度过高。
3、各种材料因素:如P01、PVDF、SBR、CMC等性能问题。
4、敷料不均匀。
六、极片脆:
1、面密度大,压片太薄。
2、烘烤温度过高。
3、材料的颗粒度,振头密度等。
各工位段不良原因的造成及违规操作
一、配料:
不良原因:1)各种添加剂与P01的配比;
2)浆料中的气泡;导致拉浆时不良率增加,以及 3)浆料中的颗粒;正负极活性物质的容量发挥和 4)浆料的粘度。极片掉料。
不良操作: 1)加入添加剂时少加或多加;
2)浆料搅拌时间不准确;
3)浆料中添加剂或多或少。
二、拉浆:
不良原因:1)敷料不均;
2)掉料或湿片;不良率增多,和电池性能不好。
3)断带。
不良操作: 1)刀口调试不标准或刀口垫干料,或走速太快;
2)温度不合工艺标准或走速太快或太慢;
3)料槽加料过多刀口垫干料,而产生断带或极片敷料不均。
三、刮裁分:
不良原因:1)极片有毛刺;
2)极片敷料有偏差;导致电池短路,低容量或爆炸。
3)极片配比有误。
不良操作:1)分切刀安装未调试好产生毛刺,以及裁大片时裁刀口有毛刺;
2)刮片时误差太大,且用力不均匀刮破极片;
3)电子秤未及时清零,误差过大,和工人偷懒不配片,却无配比。
四、烘烤:
不良原因:1)负极掉料压片时粘辊;
2)正极断片;极片报废多,以及影响电池容量及性能。 3)发鼓。(部水分或D01未烘干而发鼓)
不良操作: 1)烘烤温度及时间不符合工艺要求;
2)极片在空气中暴露时间较长;
3)烘箱温度有误差。
五、压片:
不良原因:1)变形严重;
2)打卷极片上有结疤;影响电池容量及安全性能:如短路、爆炸。
3)断片。
不良操作:1)分切时打边少以致训分极片敷料不均而压变形;
2)拉浆敷料不均匀以致压片打卷变形;
3)压片压的太死,及辊上粘料未擦干净,以致极片断片和结疤。
六、点焊:
不良原因:1)虚焊;影响阻及平台。
2)少焊点;
3)焊斜极耳;(极耳错位)
4)铆接不平。(造成高阻或短路)
不良操作:1)机器及焊接时间未调到最佳状态;
2)焊接速度太快、焊点太少、未按照工艺操作;
3)操作太快、焊斜极耳,使极耳错位。
七、包胶:
不良原因:1)极片头部未包住;造成电池卷绕时短路和电池充放电安全性能。
2)负极铆孔未包住;
3)包胶纸有偏斜,包住料。
不良操作:1)不按工艺要求操作;
2)包胶不平整、胶纸长度不够。
八、刷片:
不良原因:1)刷片不干净、有余粉;导致短路或自放电过大。
2)极耳边缘毛刺未刷掉。
不良操作:1)多片一起刷;
2)偷工减料漏刷;
3)海绵太脏,刷不干净。
九、卷绕:
不良原因:1)露黑;造成电池爆炸和不良率升高。
2)短路。
不良操作:1)卷针边缘有毛刺;
2)卷绕方片未放好;
3)极片有毛刺。
十、焊接:
不良原因:1)极耳虚焊;
2)激光焊漏焊有沙眼;造成电池开路、高阻、漏液、报废等
3)烧盖帽、炸火。
不良操作:1)焊接设备不良;
2)激光焊速度过快;
3)操作不到位和烧极耳高温胶。
十一、烘烤;
不良原因:1)电池有水分;造成电池发鼓或爆炸。
2)温度过高使电池失效、影响性能。
不良操作:1)温度不准;