《卓越现场6S管理实战》

标准制定 1、标准由现场人员共同讨论确定 2、要与不要与操作人员讨论确认
不要
A.地板上
1.杂物、灰尘、纸屑、油污 2.不再使用的工装夹具 3.不再使用的办公用品 4.破烂的垃圾筒、篮框、纸箱 5.吊、滞料 B.工作台、橱柜 1.过时的报表、资料 2.损坏的工具、样品 3.多余的材料 4.私人用品 C.墙上 1.蜘蛛网 2.老旧无用的标准书 3.破烂的意见箱、提案箱 4.老旧的海报标语 D.天花板上 1.不再使用的吊扇 2.不再使用的各种挂具 3.无用的各种管线 4.无效的标牌、指示牌
第四步：实施
按决定的储存方法把物品放在它该放的地方，不要使物品没有“家”
1、工作场所的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地，通道，检查区， 物品存放区，都要进行规划和显示，明确各区域的管理责任人，零件，半成品，设备， 垃圾箱，消防设施，易燃易爆危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来，凡与 定置图要求不符的现场物品，一律清理撤出。
•创建一个有规律的工厂，6S改变人的行为方法， 使每个有能成为对自己的行为负责就变得十分
支柱一 重要.
•创建一个干净的工厂，就是
支柱二
•创造一个可以目视管理的工厂，借着眼睛观察， 且能看出异常之所在，能帮助每个人完成他的
支柱三 工作，避免发生错误，也是6S的标准化.
（五）6S关联图
1.整理
5.素养
要领二方法：定点摄影
定点摄影定义
指在现场发现问题后，将现状拍摄下来备案，以 用来跟进和解决问题的一种方法。
定点摄影目的
➢横向比较：给予后进单位压力 ➢纵向比较：有利问题及时改善及效果评估
定点摄影遵循原则
➢同一位置 ➢同一 ➢同一角度
改前—找资料需效率低 改后—找资料效率高
要领三：区分“必需”与“非必需”品
(三)6S内涵与真谛
★整理（SEIRI） -- 消除浪费，5S中的JIT
将必需与非必需品区分开，现场不放置非必需品(要与不要，一留一弃）
★整顿（SEITON）--
把必须品分类定位整齐摆放，减少寻找时间（科学布局，取用快捷）
★清扫（SEIKETSN）-预防问题暴露的手段
将负责区域清扫并保持干净整洁的状态，也称为“点检” （清除垃圾，美化环境）
太多 可惜
立即找到 （寻找 时间为30S）
立即能使 用
数量 太多
合适
一、“整顿”定义，目的，作用
1、定义
将留下来的适量必要的东西，依规定分类定点，
定位，定量整齐摆放，将必需品放置于任何人 都能立即看到，立即取到和立即放回的状态， 明确标识—即寻找时间和放回时间都降为零。
2、目的 3、作用
定置存放，实现随时方便取用，不浪费寻找需 要的物品“时间”，提升作业人员的敏锐感
四、“整理”推行五要点小结
✓要点一：现场全面检查 ✓要点二： ✓要点三：决定非必需品处理方式 ✓要点四： ✓要点五：每日自我检查（循环整理）
第三讲:“整顿”推行要领—场所，方法，标识
物料寻找百态图
所需物品 没有了
急忙订 货
糟糕！
寻找后没 有找到
好不容易
寻 找到 找
订货
后来又找 到
下班了
不良品不能 使用 数量不够
要领二：所有现场检查，含看到的和看不到的
现场检 查
办公区： 文件，资料，表单记录，图表，书，储存柜，桌椅等
空间： 地面，通道，柜，架，天花板，楼梯
设备： 机器，工具，模具，量具，台车等
物料： 零部件，半成品，成品，样品，辅料
关键点-区分要 与不要
➢此物品是有用的吗？------------场所
➢需要做什么用，可以不用吗？---➢谁用？------------------------用户 ➢什么时候用？------------------频率 ➢用多少量？--------------------
四、“整顿”推行要领五之标准化起点
案例
三定的延伸
五、“整顿”推行五要点小结
✓要点一：彻底进行整理 ✓要点二：定位，布置流程，确定放置场所 ✓要点三： ✓要点四：划线定位，有醒目的颜色画线定位 ✓要点五：标识
现状把 握
实施改 善
彻底整 理
物品分 类
明确标 识
决定放 置地点
划线定 位
决定放 置方式
要点:丟弃时要有魄力。
三、“整理”推行要领
要领一：制定“要”与“不要”判定基准
要与不要物料判定三法则
要领一：制定“要”与“不要”判定基准
要 1.用的机器设备、电气装置 2.工作台、材料架、板凳 3.使用的工装夹具 4.原材料、半成品、成品 5.栈板、监框、防尘用具 6.办公用品、文具 7.使用中的看板、海报 8.各种清洁工具、用品 9.文件资料、图表档案 10.作业标准书、检验用样品等
卓越现场6S管理实战
课堂小提示 高效能的学习要求
1.“空杯”心态 2. 参与-互动：听、说、问、答、
动手、思考、分享
卓越现场6S管理实战
课程目录
第一讲：6S管理概述 第二讲：“整理”推行要领-6S中的JIT 第三讲：“整顿”推行要领-场所方法标识 第四讲：“清扫”推行要领-预防与发现问题 第五讲：“清洁”推行要领-标准化阶段 第六讲：“素养”推行要领-遵守和执行规则 第七讲：“安全”推行要领-意识与技能提升 第八讲： 6S推进技巧
决定放 置数量
第四讲、“清扫”推行要领--预防与发现问题的手段
一屋不扫，何以扫天下
一、定义：
将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态。
二、目的：
保持整理、整顿成果；保持工作环境的整洁；稳定设备设施、 环境质量、稳定品质，达到零故障、零损耗。
特别说明
除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外， 还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员 预防保养的目的。
第一讲、6S概述
一、为什么做6S--对自己
讨论：为什么说6S核心思想是 --使事物“简单”
培养人才
行大事
一、为什么做6S--对客户
为什么客户一审核就要看现场？
➢习惯的迁移
✓现场状态折射工作状态（计划性，严谨性，性格体现） ✓现状状态反映质量状态 ✓现场管理看出管理者未来
➢问题能否能暴露出来
✓浪费的发现 ✓员工士气反映管理状态 ✓作假现象与企业文化 ✓安全可能性
所有物品都放置在最 容易拿取的位置
场所
三、“整顿”推行要领二之方法
规定放置方 法—三定原则
定位-在哪里 定量-有多少
确定物品的摆放位置 确定物品名与标识对应 确定物品数量，高度，防护等
“三定”原则实施
决定放置场 所
整理放置场所 场所标示
品名、数量、 时间标示
整顿习惯化
决定放置场所与方法
三、“整顿”推行要领三之标识场所与名称
➢提高工作效率，把“
”让出来
➢任何人也能明白要求和做法，确保现场一目
了然
➢减少物品寻找时间和放回时间并降为零
➢异常发生（如丢失，损坏）能马上发生
➢保证工作场所有序化，操作结果的标准化
二、“整顿”推行步骤
第一步：分析现状
员工取放物品时间为什么这么长？追根究底，原因如下： 1、不知道物品放在哪？ 2、不知道要取的物品叫什么名字？ 3、存放地点太分散， 4、物品存放地点太远， 5、物品太多，难以找到， 6、不知道是否已用完或别人正在使用。
保留“要”、清除 “不要”
分门别类、明确标 示、固定放置
2级水平 6S活动是现场管理
手段
保持最低用量
合理布局、快速取 放、目视管理
3级水平 6S活动为企业持久经营
的基石理念
资源投入最低化
消除一切浪费、效率极 大化
清除垃圾
不产生垃圾 清洁化、环保化（绿色）
遵守规则
人的综合素质
企业文化
✓“管理现状显现化”手段
判断出完成工作所必需的物品， 并把它与非必需要的物品分开，将 不必要的物品从工作区域内清除掉。
将必需要品的数量降低至最低程 度并把它放在一个方便的地方，方 便使用，提高使用率。
➢整理对象：空间
➢整理目的：
✓腾出空间，活用空间，塑造清爽 的工作场所 ✓防止误用，误送，减低损耗 ✓减少库存量
二、“整理”三清原则 ✓清理---区分需要品与 ✓清除---清理不需品（消除以防万一的态度） ✓清爽---层别管理需要品
2、生产现场各工序，工位，机台的定置要求。首先必须要有按工艺流程布置的定置图， 要有相应的图纸文件架，柜等资料文件的定置硬件，工具夹具，量具，仪表在机台上 停放应有明确的定置要求，材料，半成品及各种用具在工序，工位摆放的数量，方式 也应有明确的定置要求。
3、工具箱的定置要求，工具箱应按标准的规定设计定置图，定置图及工具卡片，要贴 在工具箱上。
最 高
标 准
“三定”是整顿的关键
安 全
定位－放在确定的地点－地点标记
定品－摆放确定的东西－
定量－摆放确定的数量－数量标记
四、“整顿”推行要领五之标准化起点
布置流程，确定放置场所
进行标识
标
谁
准
都
化
可
— 出
迅
发
速
点
的
三易
1、易知，易取，易还
知
归
道
还
在哪里--定位
有什么--定品
三定
有多少--定量
提高效率-标准化起点
一、为什么做6S--对公司
6S是改善的基础
改善
物品放置方法的标准化
整顿ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
✓混乱的环境无法暴露问题
✓首先建立规则和标准
整理
✓标准化是改善的第一步
二、6S定义与发展概论
（一）日本企业成功的二大秘诀
(二)6S起源与发展
巨大的改善促进作 用逐渐为各国管理 界所青睐。 以丰田公司为核心力 量的一大批倡导企业 的推进使之活性化。 1986年，首本5S改善 专著问世，日本全国掀 起5S热潮 1955年盛行“安全始于 整理整顿，终于整理整 顿”，提出“2S” 200年前流行于日本的 家庭管理方式，针对 物与地的整理整顿。
区分必需与非必需品
具有“舍弃”精神
非必需品处理
有用
每 每每 每 三半一 两 周 天时 月 月年年 年
放 在 班 组 使 用 地
不 移 动 就 可 取 的 地 方
放 在 身 边 或 或 身 上
部
公
门 暂司
公 存专
共 仓门
区 库管
域
理
定期检查
有价值
无 用
折价变卖 其它用途
有机密专利 普通废弃物 有害物品
作训练材料 教育展示 特别处理 分类出售 特别处理
制定报废物标准
制定特别处理流程
要领四：红牌作战—消除非必需的物品
红牌作战表格
部门区分(责任IQ区QAC)
仓库 管理科
机加工 总务科
问题现象描述 理由
发行人
改善期限
改善担当
改善内容
结果
IPQC 包装部 技术科 采购科
效果确 认
可（关闭） 不可（采取对策）
★清洁（SEISO）----
将前面3S进行到底，并且制度化（洁净环境，贯彻到底）
★素养（SHITSUKE）-持久性
对于规范化的事，大家都要遵守执行（形成制度，养成习惯）
★安全（Safety）-企业之根本
安全管理，源于意识，重在实施（安全操作，以人为本）
6S真谛：人造环境，环境育人。
（四）6S的三大支柱
✓IE活动与消除浪费、提升效率✓生产方式改革
✓清洁化活动与环境的“感官改善” ✓TPM活动
✓JIT
✓“清洁化”心态、意识的树立 ✓库存低减活动
✓绿色企业
✓“既定事项全员严守”
✓标准化的执行活动
✓习惯化
✓标准化活动
✓人员综合素质提升活动 ✓企业文化的营造
第二讲、 “整理”推行要领-6S中的JIT
一、什么是整理 ➢定义：
4、仓库的定置要求。首先要设计库房定置总图，对易燃易爆，易污染，有储存期要求 的物品，要按要求实行特别定置，仓库要按照“四号定位”法进行物品摆放。
5、标识。定义颜色，线宽，标识等。
三、“整顿”推行要领一之场所
彻底进行整理工作
只留下必需品 工位岗位只摆放最低限度的必需物品 物品放置场所要100%设定 流程布置遵守动作经济与安全原则 特殊物品，危险物品设立专区进行保管
必要
区分
2.整顿
3.清扫
4.清洁
不必要
废弃
废弃
区分
保管
临时 存放处
定位置
3定
定容器
清扫 担当
周期性
担当区域 方法 Check/评价
工具
区域
定数量 根本性 周期
问题改善
在哪儿 是什么 多少
区域化 容器标准 装载数量
6.用眼 管理
三、简单中的“悟”
级别 悟
整理
整顿 清扫 清洁 素养
1级水平
6S活动作为发现问 题的手段
第二步：物品分类
根据物品各自的特征，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并 制定标准和规范，为物品正确命名，标识。
第三步：决定储存方法（定置管理）
定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理，心里，效率，安全 的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的 管理方法。
二、“整顿”推行步骤
进行标识
用同色的油漆，胶带，地板砖或分区域
纯人行道：80CM以上 单向车通道：最大车宽+90CM以上 双向车通道：最大车宽*2+100CM以上 白色：作业区 黄色：临时/一般通道 红色：不良品，安全管制警告
物品与标签对应，标签内容一目了然
四、“整顿”推行要领四之标识数量
✓如果没有对库存数量的规定，库存会持续增加； ✓通过对数量的标识来发现异常