钻削和镗削工艺
钻削和镗削工艺
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§3－1 钻削工艺装备
一、钻削加工方法 1、 钻削——用钻头或扩孔钻在工件上加工孔 的方法。包括用钻头在实体材料上加工孔的钻孔 和用扩孔钻扩大已钻出（或制出）孔孔径的扩孔。
工件固定不动，刀具随主轴旋转并沿轴向运动。
主运动：钻头或扩孔钻的回转运动。
进给运动：钻头或扩孔钻沿自身轴线方向的移动。
使用较大的切削用量，一般为钻孔的1.5～2倍，切削速度 约为钻孔的1/2倍，提高了生产效率。 （4）加工质量高，公差精度可达到IT9～IT10；常作为孔 的半精加工及铰孔前的预加工。
第四十六页，共86页
2.扩孔的注意事项： （1）多用于成批大量生产； （2）用麻花钻扩孔，扩孔前钻孔直径为0.5～0.7倍的要
直槽铰刀
锥 铰刀
1:10 莫氏锥度 1:30
1:50 螺旋槽铰刀
高速钢铰刀
硬质合金铰刀
结构特点与分类 柄部为方榫形，以便铰杠套入。其工作部分较长，切削锥角较小 工作部分较短，切削锥角较大 用于铰削标准直径系列的孔 用于单件生产和修配工作中需要铰削的非标准孔 用于铰削普通孔 用于铰削联轴器上与锥销配合的锥孔 用于铰削0～6号莫氏锥孔 用于铰削套式刀具上的锥孔 用于铰削圆锥定位销孔 用于铰削有键槽的内孔 用于铰削各种碳素钢或合金钢 用于高速或硬材料的铰削
顶角和刃磨长 度不对称
2.群钻
特点：利用标准麻花钻经过合理刃磨而成的高效 率、高加工精度、强适应性、长寿命的新型钻头。 在生产实践中，群钻钻型不断改进、扩展，现已 形成一整套加工不同材料和适应不同工艺特性的 钻型系列。
第十五页，共86页
（1）标准群钻：“三尖、七刃、两种槽”
三尖是由于磨出月牙槽，主切削刃形成的三个尖；七刃 是两条外直刃、两条圆弧刃、两条内直刃、一条横刃； 两种槽是月牙槽、单边分屑槽。
钻削与镗削
铰刀
铰刀分手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀的切削部 分较长；导向作用好，用于单件、小批盘生产或装配工作， 直径范围为1～71mm，刀柄为直柄。机用铰刀用于成批生 产，装在钻床或车床、铣床、镗床等机床上进行铰孔，分 直柄和锥柄两种：直柄机用铰刀的直径范围为1～20mm， 锥柄机用铰刀的直径范围为5.5～50mm。成批生产中，铰直 径较大的孔可使用套式机用铰刀，铰刀套在专用的1：30锥 度心轴上铰削，其直径范围为25～80mm。 铰孔的经济精度等级为IT9～IT7，表面祖糙度Ra值为 1.6～0.4µm。
3）摇臂钻床 摇臂钻床外形如 图7－2所示，它有一 个能绕立柱回转的摇 臂，摇臂带着主轴箱 可沿立柱轴线上下移 动。主轴箱可沿摇臂 的水平导轨作手动或 机动的移动。因此， 操作时能方便地调整 主轴（刀具）的位置， 使它对准所需钻孔的 中心而不必移动工件， 适合于大型工件或多 孔工件的钻削。
2、钻削方法 钻床除用于钻孔和扩孔外，还可以进行铰孔、锪 孔和攻螺纹等作业。
模块二
金属切削1钻削 1.钻床 钻削是钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。钻削时， 钻头或扩孔钻的回转运动是主运动，钻头或扩孔钻沿自身 轴线方向的移动是进给运动。 （1）钻床 钻削在钻床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻 床和摇臂钻床等。
1）台式钻床 台式钻床是放置 在台桌上使用的小型 钻床，用于钻削中小 型工件上的小孔，按 最大钻孔直径划分有： 2，6，12，16，20mm 等多种规格。台式钻 床结构简单，主轴通 过变换V带在塔形带轮 上的位置来实现变速， 钻削时具能手动进给。 台式钴床用于单件、 小批盘生产。
钻削较深的孔时，要经常退出钻头，排除切屑，并进行冷却、润滑； 为防止因切屑阻塞而扭断钻头还应采用较小的进给。
第三章钻削与镗削工艺与装备ppt课件
寒假来临，不少的高中毕业生和大学 在校生 都选择 去打工 。准备 过一个 充实而 有意义 的寒假 。但是 ，目前 社会上 寒假招 工的陷 阱很多
§3-2 钻削方法
1．扩孔的特点
（1）扩孔钻因中心不切削，无横刃，切削刃只做成靠边缘 的一段，避免了横刃切削所引起的不良影响。 （2）因扩孔产生的切屑体积小，不需大容屑槽，扩孔钻可 加粗钻芯，提高刚度，切削平稳。 （3）由于容屑槽较小，扩孔钻可做出较多刀齿，增强了导 向作用，一般整体式扩孔钻有3～4个主切削刃。 （4）扩孔时，切削深度较小，切屑易排出，切削阻力小。 （5）由于扩孔时的切削条件优于钻孔，因此扩孔精度可达 IT9～IT10，表面粗糙度值可达Ra3.2～12.5μm，常作为孔的 半精加工及铰孔前的预加工。
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§3-1 钻削加工工艺装备
一、钻削加工方法
钻削加工是在钻床上利用钻孔刀具进行切削的一种方法。 钻削加工时，工件固定不动，刀具随主轴旋转完成主运动，同 时沿轴线移动做进给运动。
§3-2 钻削方法
一、钻孔
1.钻削用量的选择 （1）背吃刀量ap：钻实心孔时，背吃刀量 ap是钻头直径d0的一半。
（2）进给量f：进给量是指钻头旋转一周，
沿进给方向移动的距离，单位为mm/r。
（3）钻削速度：钻削速度为钻头主切削 刃外缘处的线速度。
钻削用量选择的基本原则是：在允许范围内，尽量选择 较大的进给量f，当f受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时， 再考虑选择较大的切削速度。
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钻削、铰削与镗削加工
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6.2 铰削加工与铰刀
二、铰刀的结构
铰刀由柄部、颈部和工作部组成。工作部包括切削部分和校准部分。切削部分担任主要的切削工作，校准部分起导向、 校准和修光作用。为减少校准部分刀齿与已加工孔壁的摩擦，并防止孔径扩大，校准部分的后端为倒锥形状。
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6.4 钻床与镗床
2. 摇臂钻床 摇臂钻床是摇臂绕立柱回转和升降、主轴箱在摇臂上作水平移动的钻床。
其结构如图6.17 所示，大、中型工件上的孔通常采用摇臂钻床加工。在加工时， 工件在底座（或工作台）上安装固定，通过调整摇臂和主轴箱的位置来对正被 加工孔的中心。摇臂钻床广泛用于大、中型零件的加工。
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6.1 钻削加工与钻头
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6.1 钻削加工与钻头
2. 可转位浅孔钻 图6.5 所示为硬质合金可转位浅孔钻。它是20 世纪70 年代末出现的新型钻头，适合在车床上加工 d ＝ 17.5 ～ 80 mm、l / d
≤ 3 的中等直径浅孔。
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6.1 钻削加工与钻头
3. 错齿内排屑深孔钻 错齿内排屑深孔钻是常用的深孔加工钻头。工作时钻头与钻杆连接，通过刀架带动经液封头钻入工件。通过刀齿的交错排
切削部分的刀齿没有刃带，校准部分刀齿则留有0.05 ～ 0.3 mm 宽的刃带，以起修光和导向作用，也便于铰刀制造和检验。 （2）切削锥角2Φ
主要影响进给抗力的大小、孔的加工精度和表面粗糙度以及刀具耐用度。2Φ 取得小时，进给力小，切入时的导向性好； 但由于切削厚度过小产生较大的切削变形，同时切削宽度增大使卷屑、排屑产生困难，并且切入切出时间增长。
钻削和镗削工艺特点及应用
➢ 钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，而不易保证 孔与孔之间的尺寸精度及位置精度。
➢ 解决这一问题，可以利用夹具（如钻模）进行加 工，或者采用镗孔。
四、镗孔
用镗刀对已有的孔进行再加工称为镗孔。
一般镗孔精度 IT8~IT7 Ra 0.8~1.6 m
孔是零件的基本表面之一。孔加工方法有钻孔和镗 孔。钻孔一般在钻床上进行，也可以在车床和铣床上加 工。镗孔一般在镗床进行加工。
2-1 车床钻孔
2-2 车床车孔
2-3 铣床钻孔
一、钻削及其工艺特点： 1、钻床：常用钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床
(a)
(b)
(c)
常见钻床的应用特点 台式钻床用于加工直径不超过12㎜的小孔。 立式钻床常用的有最大加工直径为25 ㎜ 、
2）多刃镗刀镗孔：（浮动镗刀）
①镗孔时镗刀片在垂直于镗杆轴线方向上自由 滑动，两个切削刃可自动平衡其位置，可消除 镗杆偏斜和安装误差，因此加工精度高。
②两个切削刃同时切削，生产率较高。 ③刀具成本较高。
用于批量生产、精加工箱体零件上直径较大 的孔 。
单刃镗刀镗孔
浮动镗刀镗孔
①生产率
一个切削刃，生产 二个切削刃，生产率高 率低
切屑传出 工件传出 刀具传出
车削 50~80% 10~40% 10%
钻削 28%
52%
14.5%
二、钻削加工的应用
1）加工精度较低，表面粗糙 低( ＜IT10 , Ra在12.5 以上），生产率也较低。
2）一般用于精度要求不高的螺钉孔、油孔，以及内 螺纹攻丝前的底孔加工。对于精度要求较高的孔，钻 削加工只能作为预加工孔，然后用扩孔和铰孔进行半 精加工和精加工。
车铣刨磨钻镗的工艺流程
车铣刨磨钻镗的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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第8章钻削和镗削加工ppt课件
教学内容
❖ 8.1 钻削加工概述 ❖ 8.2 钻削加工设备 ❖ 8.3 钻孔刀具 ❖ 8.4 扩孔和锪孔 ❖ 8.5 铰孔刀具 ❖ 8.6 复合加工刀具 ❖ 8.7 镗削加工概述 ❖ 8.8 镗削加工刀具
一、钻削加工概述
❖ 1.1 钻削加工特点
径向力相互抵消，切削效率高 排屑困难，加工表面质量差 粗加工，精度为IT13~IT11，Ra为50~12.5μm
进给运动路线表达式
Ⅶ -3 47 8 2 42 1 -Ⅷ -1 38 0//3 2 -Ⅸ 6 4-1 26 /2 /4 31 5-Ⅹ -1 36 //12 45 0-Ⅺ -1 46 0//4 1 -Ⅻ 1 6M 3-M 4(合 )-Ⅹ-Ⅲ 727-M 5(合 )-Ⅹ-Ⅳ z13-齿(条 m3)-轴向进
三、钻削加工刀具
❖ 3.3 麻花钻钻孔方法
按划线位置钻孔 钻较深的孔 在硬材料上钻孔 钻孔径较大的孔 钻高塑性材料上的孔 钻斜面上的孔
三、钻削加工刀具
❖ 3.4 标注麻花钻存在的问题
前角变化且相差较大，使切削变形大 主刃长，宽度大，切屑变形和排屑难 横刃处前角呈负值，轴向力大 外缘转角处和副后刀面摩擦严重 横刃处的前后角是刃磨时自然形成的
灵活性大，适应性强 操作技术要求较高 镗刀结构简单，刃磨方便 可以修正位置误差 尺寸精度和表面质量高
七、镗削加工概述
❖ 7.2 镗床的工艺范围
七、镗削加工设备
❖ 7.1 镗床的加工方法
七、镗削加工设备
❖ 7.2 卧式镗床TP619
镗床的结构组成 镗床的主运动 镗床的进给运动
七、镗削加工设备
三、钻削加工刀具
❖ 3.5 麻花钻的修磨与改进
修磨横刃
钻、镗削的工艺特点及应用
钻、镗削的工艺特点及应用孔是组成零件的基本表面之一，钻孔是孔加工的一种基本方法，钻孔经常在钻床和车床上进行，也可以在镗床或铣床上进行。
常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。
一.钻削的工艺特点钻削运动构成:钻头的旋转运动为主切削运动，加工精度较低。
钻孔可在钻床上进行，也可在镗床、车床、铣床上进行，常用钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂床。
1、容易产生“引偏”引偏：1)由于钻头弯曲而引起孔径扩大，孔不圆。
2)孔的轴线歪斜引偏原因：1)麻花钻是最常用刀具，由于细长而刚性差2)麻花钻上有两条较深的螺旋槽，刚性差3)钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差。
4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩，使钻头弯曲此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。
.钻削的应用在各类机器零件上经常需要进行钻孔，因此钻削的应用还是很广泛的，但是，由于钻削的精度较低，表面较粗糙，一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5μm ，生产效率也比较低。
因此，钻孔主要用于粗加工，例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。
但精度和粗糙度要求较高的孔，也要以钻孔作为预加工工序。
单件、小批生产中，中小型工件上的小孔(一般D 13 mrn)常用台式钻床加工，中小型工件上直径较大的孔(一般D<50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工;回转体工件上的孔多在车床上加工。
在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产效率和降低加工成本，广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。
三.扩孔和绞孔1.扩孔扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工。
2.铰孔铰孔是应用较为普遍的孔的精加工方法之一，一般加工精度可达IT9～IT7，表面粗糙度Ra值为0.4～1.6μm。
四.镗孔镗削运动构成:镗刀随镗杆一起转动，形成主切削运动，而工件不动。
钻孔和镗孔在加工工艺方法
钻孔和镗孔在加工工艺方法钻孔和镗孔是常见的加工工艺方法，它们在制造业中起着至关重要的作用。
本文将分别介绍钻孔和镗孔的工艺原理、应用领域以及使用注意事项。
一、钻孔工艺方法钻孔是一种通过旋转刀具在工件上形成圆形孔的加工方法。
钻孔工艺通常使用钻头作为切削工具，通过旋转钻头并施加一定的切削力，将工件材料逐渐切削、挤压和排除，形成所需的孔洞。
钻孔工艺方法适用于加工各种硬度和材质的工件，包括金属、塑料、木材等。
钻孔的应用领域广泛，常见于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
在机械制造中，钻孔用于制作零件上的螺纹孔、定位孔等。
在汽车制造中，钻孔则用于发动机缸体、汽缸盖等部件的制造。
在航空航天领域，钻孔则被广泛应用于飞机发动机涡轮叶片等的加工。
在使用钻孔工艺方法时，需要注意以下几点。
首先，根据工件材料的不同选择合适的钻头材质和形状，以确保切削效果和加工质量。
其次，要控制切削速度和进给量，避免过大或过小的切削力对刀具和工件造成损伤。
最后，及时清理切屑和冷却液，保持良好的工作环境，以提高工作效率和切削质量。
二、镗孔工艺方法镗孔是一种通过旋转切削工具在工件上形成精密孔的加工方法。
与钻孔不同的是，镗孔通过旋转镗头和工件之间的相对运动，以切削方式使孔洞的尺寸和形状达到设计要求。
镗孔工艺方法通常用于制造精密孔、孔的修整和孔的加工质量要求较高的场合。
镗孔的应用领域广泛，常见于模具制造、汽车制造、船舶制造等领域。
在模具制造中，镗孔被广泛应用于模具的孔加工、导柱孔加工等。
在汽车制造中，镗孔则用于汽车发动机气缸套的加工。
在船舶制造领域，镗孔常常被用于制造船舶上的螺栓孔、轴孔等。
在使用镗孔工艺方法时，需要注意以下几点。
首先，选择合适的镗头材质和形状，以确保切削效果和加工质量。
其次，控制切削速度和进给量，避免过大或过小的切削力对刀具和工件造成损伤。
最后，保持切削液的充足和冷却效果，以提高切削质量和工作效率。
总结：钻孔和镗孔是常见的加工工艺方法，它们在制造业中起着至关重要的作用。
数控镗削及钻削
1.镗削循环的工艺路线：如图2-33，用镗刀镗削直径为100mm的孔，工艺如下：1）设定工件坐标系2）把刀具从基准点（换刀点）移到初始点，刀具移到初始点前，要用G43或G44建立刀具长度偏置。
3）把刀尖快速引进到R平面，R平面为安全平面4）从R平面起，刀具进给加工运动，直到Z平面，Z平面是孔底平面5）刀尖在孔底停留几秒，可以光整孔底。
6）刀尖退回（必须先沿中心线退回到R平面以上，才可快速返回基准2.镗削循环程序：（1）G85：镗孔循环，无暂停，工退。
G89：镗孔循环，延时，工退。
由于退出时是以加工速度退出，所以加工精度较高，为精镗循环。
格式：G85 X Y Z R F L ；G89 X Y Z R P F L ；X、Y字是把刀具移动到初始点的坐标字，X Y 到达的终点就是初始点。
Z值是孔底坐标值，G90方式下为绝对坐标值，G91方式下是从R平面到孔底的增量值。
R值是R点的坐标值，G90方式下为绝对坐标值，G91方式下为初始点到R点的增量值。
P字是刀具在孔底停留时间，单位为ms。
F字是进给速度。
L值是循环次数，在G90方式下L值是在同一位置循环的次数，在G91方式L值是由所在程序段中X、Y坐标值确定坐标移动距离，每移动一次循环一次。
L值为0不作循环运动，为1可省略。
G85、G89返回方式：工进速度返回到R平面。
G85和G89只有一点不同，G89是使刀具在孔底停留P字给定时间，而G85不停留。
例：加工图2-33中直径100mm的孔，刀具长度为150mm，令H01=150程序如下：绝对方式：N1 G92 X-600 Y450 Z500；建立工件坐标系N2 G90 G00 G43 H01 Z100 M03 S500；建立刀具长度偏置，刀尖快移到初始平面N3 G85X0 Y0 Z-30 R5 F100；刀具移到初始点，加工直径100的孔，完成后工进返回R平面N4 G80 G00 H00 Z500 M05；取消固定循环，取消刀具长度偏置N5 G28 X0 Y0；返回基准点N6 M00；程序停止相对方式：NI G92 X-600 Y450 Z500；建立工件坐标系N2 G91 G00 G43 H01 Z-400 M03 S500；建立刀具长度偏置，刀尖快移到初始平面N3 G89X600Y-450Z-35R-95P3000F100；刀具移到初始点，加工直径100的孔, 孔底停留3秒，完成后工进返回R平面N4 G80 G00 H00 Z495 M05；取消固定循环，取消刀具长度偏置N5 G28 X0 Y0；返回基准点N6 M00；程序停止注意增量方式中画线部分的数值。
第三章 钻削与镗削工艺与装备
§3- 3 镗削加工工艺装备
2. 卧式铣镗床
镗轴水平布置，并可轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂 向移动，能进行铣削的镗床称为卧式铣镗床。
1—后支撑架 2—后立柱 3—工作台 4—镗轴 5—平旋盘 6—径向刀具溜板 7—前立柱 8—主轴箱 9—后尾筒 10—床身 11—下滑座 12—上滑座
4. 镗床的加工不仅适用于单件加工、高精度孔的批量加 工，而且还可进行钻孔、扩孔、铰孔，对端面、内螺纹、平 面等进行加工。
机械制造工艺与设备
第三章
钻削与镗 削工艺与
装备
§3-1 钻削加工工艺装备
一、钻削加工方法
钻削加工是在钻床上利用钻孔刀具进行切削的一种方法。 钻削加工时，工件固定不动，刀具随主轴旋转完成主运动，同 时沿轴线移动做进给运动。
§3-1 钻削加工工艺装备
二、钻床
1. 台式钻床
§3-1 钻削加工工艺装备
§3-2 钻削方法
（5）铰尺寸较小的圆锥孔时，可先按小端直径并参照圆柱孔 精铰余量标准留取余量钻出圆柱孔，然后用锥铰刀铰削即可。 对尺寸和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，铰孔前可先钻 出阶梯孔，然后再用铰刀铰削。在铰削的最后阶段，要注意 用相配的锥销来试配，以防将孔铰大。试配之前要将铰好的 孔擦洗干净。锥销放进孔内用手按紧时，其头部应高于工件 平面3～5mm，然后用铜锤轻轻敲紧。 （6）对薄壁零件的夹紧力不要过大，以免将孔夹扁，在铰后 产生椭圆形。 （7）铰刀是精加工刀具，要保护好切削刃，避免碰撞，切削 刃上如有毛刺或切屑粘附，可用油石小心地磨去。使用完毕 后要揩擦干净，涂上全损耗系统用油（俗称机油），放置时 要保护好切削刃，以防与硬物碰撞而受损伤。
钻削铰削与镗削与拉削
有单刃外排屑深孔钻、错齿内排屑深孔钻和喷 吸钻
六、 铰削
1）铰削的加工特点：
铰孔是利用铰刀从工件孔壁切除微量金属层，以 提高其尺寸精度和减小表面粗糙度值的方法。
它适用于孔的半精加工及精加工，也可用于磨孔 或研孔前的预加工。铰孔精度一般为IT9～IT7，表面
3.常用镗刀分类、特点及要求：
1)要求：镗刀和刀杆应有足够刚度，安装方便， 便于调整，具有良好的排屑和断屑功能。
2)分类：
按结构分：整体式镗刀，装配式镗刀，可调式 镗刀。
按刀刃数量分：单刃镗刀，双刃镗刀，多刃镗 刀。
按加工表面分：内孔镗刀和端面镗刀。
3)单刃镗刀
(1)适应性强 单刃镗刀是结构最简单的刀具之一， 使用和刃磨方便；一把刀具可以加工不同直径的 孔，各种结构类型的孔均能镗削；镗削加工可在 钻孔、铸孔和锻孔的基础上进行，既可以粗加工，
双刃镗刀
(1)加工质量高 由于镗刀片在加工过程中的浮 动，可以补偿镗刀安装误差及镗刀刀杆偏 摆所引起的不良影响，提高孔的精度。又 由于镗刀的修光刃比较宽，因而对孔壁的 修光效果好，减小了表面粗糙度值。但由 于镗刀是浮动的，故不能校正原有孔的轴 线偏斜或位置误差。
(2)生产率较高 浮动刀片有两个主切削刃同时切削， 并且操作简便，所以可提高生产率。
4)标准麻花钻头的缺陷 a.钻头的外缘处易磨损、中心切削困难。 b.切削条件较差、横刃长度大、轴向力大。 c.主切削刃长、排屑困难、切削液不易注入。 d.棱带与孔壁易摩擦、工作表面粗糙。
五、深孔加工（D/L=5～10）
1）深孔加工的特点（D/L=20以上的孔） 刚性差,易振动,中心线易偏斜,排屑困难,散热
❖ 圆弧刃切出的过渡表面有凸起的圆环筋，可 以防止钻孔偏斜，减少了孔径的扩大，加强 了定心导向作用，
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? 分析：
? 该夹具采用了快换垫圈和螺母夹紧工件，夹紧机构 简单且夹紧可靠。钻完一个孔后，翻转90°再钻另一个 孔。此夹具适合于中、小批量生产。
? 颈部：在铰刀制造和刃磨时起空刀作用
? 柄部：铰刀的夹持部分，铰削时用来传递转矩，有直柄 和锥柄（莫氏标准锥度）两种
铰刀
手用铰刀
机用铰刀
铰刀的种类
按使用 方法 按结构
按外部 形状
按切削 部分材 料
分类
手用铰刀
机用铰刀
整体式圆柱铰刀
可调式手用铰刀
直槽铰刀
锥 铰刀
1:10 莫氏锥度 1:30
1:50
台式钻床
立式钻床
? 底座 ? 工作台 ? 主轴 ? 进给箱 ? 主轴箱 ? 电动机 ? 立柱
立式钻床
摇臂钻床
? 立柱座 ? 立柱 ? 摇臂 ? 主轴 ? 工作台 ? 底座
三、钻削刀具
? 钻削刀具又称孔加工刀具。根据所加工孔的形状、
规格、精度等要求，孔加工刀具分为许多类型。 ? 根据加工对象不同常分为两大类： ? 一类是在实体材料加工孔的刀具，包括中心钻、麻
高速钢扩孔钻
硬质合金扩孔钻
套装式扩孔钻
? 扩孔钻的特点：
? 1）扩孔钻的加工余量小，主刀刃短，容屑槽浅，齿数 比麻花钻多。所以扩孔钻的导向性好，刚性好，切削平 稳。
? 2）扩孔钻加工后，孔的精度可达IT10～IT11级，表面 粗糙度为Ra3.2～6.3μm。
? 3）直径10～32㎜的扩孔钻常做成整体式；直径23～80 ㎜的扩孔钻常做成套装式的。
2 ～φ 30㎜。
? 麻花钻的材料：一般用高速钢W18Cr4V 或 W9Mo6V2制成，淬火后的硬度达HRC62～68。
（4）麻花钻的刃磨要求
? 根据加工材料的材质，刃磨出正确的顶角2κr，钻削一 般中等硬度的钢和铸铁时，2κr =116°～118°
? 两条主切削刃必须关于轴线对称，即长度应相等，它 们与轴线的夹角也应相等，主切削刃应成直线
花钻、深孔钻和扁钻等； ? 另一类是对已有孔进行再加工，常用的刀具有扩孔
钻、铰刀、镗刀和锪钻等。
? 主要讨论麻花钻、群钻、扩孔钻和铰刀。
? 1、麻花钻
? （1）麻花钻的结构
? 柄部：夹持部分，切削时用来传 递转矩。
? 工作部分：主要组成部分，包括
切削部分与导向部分，起切削和
导向作用。
麻花钻的工作部分
（2）锪孔
锪削——用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔 的方法。
锪孔——用锪削方法加工平底或锥形沉孔。
锪孔
常见锪钻
（3）铰孔
铰孔——用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以 提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值的方法。
铰孔一般在孔径半精加工（扩孔或半精镗）后，用 铰刀进行。按孔的精度要求不同，铰孔可由一次铰削完 成，或分粗铰、精铰两次完成。
? 铰刀的特点：
? 1）铰刀齿数多，导向性好，容屑槽浅，刚性好，切削 平稳。
? 2）铰刀有较宽的刃带（对孔壁的挤压作用大），所以 孔的精度可达IT6～IT8级，表面粗糙度为Ra0.4～1.6μm。
? 3）A型铰刀用于在机床上铰削普通材料及难加工材料的 孔。B型铰刀可以改善排屑情况，使切削平稳。
四、典型钻床夹具分析
螺旋槽铰刀
高速钢铰刀
硬质合金铰刀
结构特点与分类 柄部为方榫形，以便铰杠套入。其工作部分较长，切削锥角较小 工作部分较短，切削锥角较大 用于铰削标准直径系列的孔 用于单件生产和修配工作中需要铰削的非标准孔 用于铰削普通孔 用于铰削联轴器上与锥销配合的锥孔 用于铰削 0～6号莫氏锥孔 用于铰削套式刀具上的锥孔 用于铰削圆锥定位销孔 用于铰削有键槽的内孔 用于铰削各种碳素钢或合金钢 用于高速或硬材料的铰削
铰孔的尺寸精度可达IT9～IT6，表面粗糙度Ra值为 1.6～0.4μm。
铰孔
铰刀
? 工作部分：由引导锥、切削部分和校准部分组成。引导 锥便于铰削开始时将铰刀引导入孔中，并起保护切削刃 的作用。切削部分是承担主要切削工作的一段锥体。校 准部分分圆柱和倒锥两部分，圆柱部分起导向、校准和 修光作用，也是铰刀的备磨部分；倒锥部分起减少摩擦 和防止铰刀将孔径扩大的作用
? （1）标准群钻：“三尖、七刃、两种槽”
? 三尖是由于磨出月牙槽，主切削刃形成的三个尖；七刃 是两条外直刃、两条圆弧刃、两条内直刃、一条横刃； 两种槽是月牙槽、单边分屑槽。
钻铸铁的精孔群钻
钻黄铜的群钻
钻薄板的群钻
3、扩孔、锪孔与铰孔
（1）扩孔
扩孔——用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。 常用工具：麻花钻和扩孔钻。 ? 按切削部分材料：高速钢扩孔钻和硬质合金扩孔钻。 ? 按柄部结构：直柄和锥柄之分。
?
颈部：刀柄与刀体间的过渡部分， 1－前面
2－主切削刃
在麻花钻制造的磨削过程中起退 3－后面 4－横刃
刀槽作用。
5－副切削刃 6－副后面
锥柄麻花钻
直柄麻花钻
（2）麻花钻的主要角度
?顶角2κr ? 前角γo ? 后角αo ? 侧后角αf ? 横刃斜角ψ
? （3）麻花钻的选用
?
加工范围：φ0.1～ φ 80㎜，常用的麻花钻是φ
? 后角应刃磨适当，以获得正确的横刃斜角ψ，一般 ψ=50°～55°
? 主切削刃，刀尖和横刃应锋利，不允许有钝口、崩刃
麻花钻的刃磨
用刃磨正确的麻花钻钻孔
顶角不对称
主切削刃长度 顶角和刃磨长
不等
度不对称
? 2.群钻
? 特点：利用标准麻花钻经过合理刃磨而成的高 效率、高加工精度、强适应性、长寿命的新型 钻头。在生产实践中，群钻钻型不断改进、扩 展，现已形成一整套加工不同材料和适应不同 工艺特性的钻型系列。
主运动：钻头Leabharlann 扩孔钻的回转运动。 进给运动：钻头或扩孔钻沿自身轴线方向的移动。
2．钻床的主要工作内容
钻孔
扩孔
铰孔 攻螺纹
锪孔
刮平面
二、钻床
钻床是孔加工机床，用以加工工件上单个或多个孔。
? 台式钻床 Z 4012 ? 立式钻床 Z 525 ? 摇臂钻床 Z 3040
台式钻床
? 机头升降手柄 ? V带轮 ? 头架 ? 锁紧螺母 ? 主轴 ? 进给手柄 ? 锁紧手柄 ? 底座 ? 立柱 ? 紧固螺钉 ? 电动机
第三章 钻削与镗削
§3－1 钻削工艺装备 §3－2 钻削加工 §3－3 镗削工艺装备 §3－4 镗削加工
§3－1 钻削工艺装备
一、钻削加工方法
1、 钻削——用钻头或扩孔钻在工件上加工 孔的方法。包括用钻头在实体材料上加工孔的钻 孔和用扩孔钻扩大已钻出（或制出）孔孔径的扩 孔。 工件固定不动，刀具随主轴旋转并沿轴向运动。