电镀三价铬常见故障与分析

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镀铬件常见故障及解决方案

镀铬件常见故障及解决方案1.故障现象：光亮度不足产生的原因：a)温度低或电流密度过高b)硫酸根含量低c)三价铬高d)铁杂质含量高纠正方法：a)升温,检查电流是否在工艺范围b)分析补充c)大阳极,小阴极电解d)用离子交换或隔膜电解2. 故障现象：覆盖能力差产生的原因：a)温度高而电流密度低b)硫酸含量高,c)三价铬不足d)锌、铜、铁杂质多纠正方法：a)降低,检查电流是否在工艺范围b)分析后用BaCO3,除去部分硫酸根;c)大阴极,小阳极电解d)离子交换或隔膜电解处理3. 故障现象：局部无铬层产生的原因：a)孔眼未堵塞b)装挂不当，产生气袋或导电不良c)零件形状复杂，未使用辅助阳极d)零件互助屏蔽e)镀件表面有油污f)挂具未绝缘纠正方法：a)用塑料管堵塞b)改用挂具c)选择适当的辅助阳极d)少挂零件e)对镀件进行重新处理f)改进挂具绝缘4. 故障现象：镀铬层同镀镍层一起剥皮产生的原因：a)镀前处理不彻底b)镀镍层内应力大纠正方法：a)加强镀前处理b)调整镀镍溶液5. 故障现象：铜锡合金镀层上镀铬时出现黑花产生的原因：a)溶液温度低b)镀铬前处理不彻底c)通电过快或过慢e)铜锡合金中含锡量过高纠正方法：a)升高温度b)加强镀铬前处理c)改进操作e)调整铜锡合金6. 故障现象：镀层剥落产生的原因：a)镀前处理不良b)镀铬过程中途断电c)零件进槽预热时间短d)溶液温度或阴极电流密度变化太大e)硫酸含量过高纠正方法：a)加强镀前处理b)重新镀铬时，进行阳极处理或阴极小电流活化处理c)加长预热时间d)严格控制溶液温度和阴极电流密度e)加碳酸钡处理7. 故障现象：铸铁件镀不上铬层，仅有析氢反应产生的原因：a)镀前浸蚀过度b)进行阳极处理时，造成石墨裸露c)阴极电流密度过低纠正方法：a)重新全加工后再镀b)重新全加工后再镀c)提高阴极电流密度8. 故障现象：镀层粗糙，有铬瘤产生的原因：a)阴极电流密度过大b)阴、阳极间距离太近c)零件形状外凸，没有使用保护阴极d)硫酸根过高纠正方法：a)降低阴极电流密度b)放宽阴、阳极间距离c)使用合适的保护阴极d)加碳酸钡处理9.故障现象：镀层或底层金属上有明显裂纹产生的原因：钢在淬火时有应力纠正方法：镀前将零件回火消除应力。

三价铬电镀产品镀层表面长霉怎么办

电镀三价铬产品，经常会遇到镀层表面长霉的质量问题，闷热潮湿季节发生几率最大。

结合笔者多年的电镀经验，总结出以下解决方案，抛砖引玉，供广大同行参考：
1、换用更优质的三价铬电镀添加剂。

因为配方的原因，有些三价铬电镀工艺的镀层
中含有易腐蚀的金属成份，在闷热潮湿或者盐分含量比较高的易腐蚀环境中，就
容易被腐蚀而产生霉点。

2、电镀三价铬后最好进行电解保护，通过电解保护可以有效抑制霉点的产生。

3、电镀三价铬后必须清洗干净，避免产品表面残留易导致长霉点的有机物。

4、在最后清洗工位以及烘干炉中加装紫外杀菌等。

当遇到三价铬电镀产品长霉点的现象时，应该通过现场查勘、镀液分析、工艺参数校验、Hell槽试片、数据分析等手段，采用排除法对“人、机、物、环、法、测”六大影响因素进行逐一排查，直至找到真正的原因，然后对症下药予以解决。

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三价铬常见问题处理

三价铬问题处理指南上海吉然化工有限公司。

王德均三价铬电镀有问题，首先检查下面参数：pH、温度和电流密度、溶液本成份和前面镀镍工艺。

有机污染物通过过滤泵里新鲜活性炭排除，金属杂质用低电流电解排除。

对金属杂质的容忍度：镍最高50ppm铜最高10ppm锌最高30ppm铁 10~30ppm铬（6+） 5ppm铅 5ppm氟化物小于5ppm溴化物小于5ppm问题可能原因处理方法镀层黑辅加剂过量或者补给2不足减少添加并电解铬浓度太高减少添加PH太低升高PH值高位差硼酸少分析和添加导电盐调整开缸剂少分析和调整开缸剂补给3少适量添加湿润剂少添加湿润剂PH太高降低PH值电流太大降低电流低位发暗硼酸少分析和添加导电盐调整补给3少适量添加湿润剂少添加湿润剂金属杂质低电流电解辅加剂少分析调整1污点镀镍后水洗差改进水洗湿润剂少添加湿润剂PH值低升高PH值白条纹PH值低升高PH值电流低升高电流湿润剂少添加湿润剂蓝雾镀镍后水洗差改进水洗辅加剂少分析并调整黑条纹PH值低升高PH值硼酸少分析和添加导电盐调整补给3少最好分析，添加0.05~0.1%补给3辅加剂添加太快电解在镍铬交界湿润剂少添加湿润剂处有灰痕迹补给3少适量添加辅加剂少分析调整镀层棕褐色辅加剂少分析调整水洗差改进水洗电镀效率低PH值太高降低PH值铬浓度低分析和添加开缸剂补给3少适量添加补给2少添加0.05~0.1%补给2湿润剂少添加湿润剂覆盖能力差PH值低升高PH值电流太大降低电流电流太小升高电流硼酸少分析和添加导电盐调整补给3少适量添加铬浓度低分析和添加开缸剂湿润剂少添加湿润剂湿润剂过量在正常情况下,用废工件电解2pH不稳定硼酸少分析和添加导电盐调整电压升高电路接触不良检查并清除接触点问题溶液导电能力差分析和添加导电盐漏镀镀镍后水洗差改良水洗电话：021-5881 2160 上海浦东区浦东南路3606弄1号楼wang473125@传真：021-5881 21613。

1_三价黑铬不良率过高原因分析

有关三价黑铬不良率过高的原因分析及改进措施：1、镀液的控制及维护（就最近的不良原因分析）：a、镀液走位较好，致使镀层偏薄，回收槽酸镀较高致使镀层有少许退掉，解决方案：提高镀液波美度，补加开缸盐及铬盐，增加镀层厚度，提升电流效率。

b、提高镀液温度，温度控制在35-40℃左右，镀液温度过低影响上镀速度，每半个月煲温次,煲温时温度控制在60-70℃，保温4-6小时。

同时做电解处理。

c、加料应采取少勤加为主，加强平时的电解力度，电解时，电压控制在3-5伏，电解网应电解30min左右后，必须炸掉电解铬层，清洗干净后，再继续电解，电解时最好加入200-400ml/槽的三价铬除杂剂，促进金属杂质更快更好的沉积，加快电解速度。

每周添加2-3次三价铬除杂剂。

2、镀缸的配置方面：a、阳极导电性及长短的影响阳极导电排与阳极挂钩应尽快采用包胶处理，因现在用铜排及钛排（未包胶）因受电镀酸气及电镀溶液浸淋等原因影响，铜排易长铜绿，易发热，影响阳极导电性能，从而影响挂镀货品的导电性，易出现不良产品。

b、阳极略有偏短，尽量使阳极的长度大于最长挂具10cm，这样有利于底部产品的导电性能良好。

3、电解网的改进：现有电解网为网状笼状，与挂钩连接处的接触面积小，易发热，导电性能较差，影响电解速度。

最好采用316不锈钢瓦楞板做电解网，挂钩应采用宽度较宽厚些的铜排，接触点应多上几个螺丝，以增强导电性及抗热性，用电解板电解时应采取短时间电解（30min)左右退掉铬层继续电解的方法进行电解。

切误把电解板长时间放置在镀缸中电解而不更换电解板，因三价铬电解时随着时间的加长，沉积速度会越来越慢，甚至不沉积，因三价铬镀液酸性大，这样电解板上电解的杂质因酸性浸泡而又会溶解在镀缸中，这样会造成更多的杂质污染，严重影响镀镀液的稳定性。

故而必须每30分钟更换一次电解板，从而更快更彻底的处理杂质，增强镀液的稳定性。

4.请尽快给镀缸加装尼龙网，便于捞起掉缸的产品，因掉缸的产品不及时捞出，易被镀液腐蚀，产生金属杂质污染镀液，从而影响镀液的稳定性，造成产品不良率的升高。

三价铬电镀铬现状及发展趋势

材料表面工程技术课程综合训练（一）综合训练题目三价铬电镀研究现状及应用学生姓名吴双全、徐伯文、徐海鹏、杨秋、杨雨东学号1308010318~1308010322所属院系材料科学与工程学院专业/班级材料13—3成绩评定：1、论文质量（6分）格式规范、条理分明、内容表述正确、图表清晰等。

得分:2、回答问题情况（4分）正确基本正确错误得分：总计得分：三价铬电镀铬现状及发展趋势摘要：镀铬层具有良好的硬度、耐磨性、耐蚀性和装饰性外观，它不仅用于装饰性镀层,还大量用于功能性镀层.目前,镀铬已经成为电镀行业中应用最广泛的镀种之一。

长期以来，镀铬使用铬酸,铬酸毒性很大,且是致癌物质，已引起人们的广泛关注。

随着对环保力度的增强,三价铬电镀的研究和应用，越来越受到人们的青睐。

关键词：电镀；铬液；络合剂；沉积1 三价铬电镀1。

1 三价铬电镀的发展历史从 1854 年 Bunsen 发表第一篇三价铬电镀论文，至今已有百余年历史，但由于种种原因,三价铬电镀的研究进展比较缓慢。

至 20世纪 70 年代, 随着科学技术和现代工业的迅速发展,以及人们对环保意识的增强，三价铬电镀开始有了新进展。

1974 年英国 Albring ＆ Wilson公司发表了Alecra3 三价铬电镀工艺，并于 1975 年申请了氯化物三价铬电镀专利:Alecra3000。

至 20世纪 70年代后期,已有 80余家三价铬电镀厂投入小批量生产。

我国自 20世纪 70年代末开始, 以哈工大为代表的对三价铬电镀工艺进行了研究，主要对甲酸盐体系、氨基乙酸体系、乙酸盐体系、草酸盐体系等进行了研究探索和理论探讨；20世纪80年代，甲酸盐—乙酸盐体系镀液应用于小批量试生产，并在两方面取得了成果,首先通过微锑电极测得了阴极过程的特征，还通过脉冲技术获得了近20μm厚的铬镀层，又采用三价铬镀液得到铬—镍合金.20世纪 90年代,中南工业大学院校、厂所，也相继开展了三价铬电镀的研究，并取得一些成果.20世纪90年代后的研究主要集中在研究装饰性镀铬的新工艺、提高镀液的稳定性、改进阳极和改善镀层的外观色泽及镀层的增厚;在装饰性镀铬方面，广州二轻所经过几年的研究和努力,已在硫酸盐三价铬电镀和钛基涂层阳极两方面取得了突破性进展,目前已投入生产,并有商品出售。

一次三价铬镀铬发黄故障的分析及处理

硫酸盐三价铬镀铬具有耐蚀性高和接近六价铬镀层色泽的优点，用其代替六价铬镀铬已经获得了广泛应用［１－２１。由于国内开发和使用硫酸盐三价铬镀铬的时间较短［。４】，自主研发的工艺还不够成熟，在生产中遇到的问题相对较多。为了提高对三价铬镀铬工艺维护的技能，对一次镀铬故障进行了分析和总结。
然而镀液使用到第３个月时，镀层出现了质量问题。镀件烘干后检验镀层外观合格，包装后发给顾客，顾客检验镀件合格后进入装配流程，装配后对产品检验时发现镀铬层略微发黄，对不上样板的色泽，结论为镀铬不合格，将这批镀件退回到电镀厂返镀。
电镀厂检验员对镀件再次进行检查，发现镀件用手触摸或用手套擦过后，镀层就会略微发黄或者说色泽变暗。于是公司派人去电镀厂排查这一故障的原因。对镀液进行化学分析后发现镀液中三价铬和硼酸的含量正常。用原子吸收光谱法未检测到镀液中含有铜和锌杂质，铁和镍杂质分别为１３ｍｇ／Ｌ和４ｍｇ／Ｌ，都远远低于允许的含量［。用可见光分光光度法［】也未测到六价铬。
ａｎｄｔｈｅｎｇｅｎｅｒａｔｅｓｃｏｌｌｏｉｄａｌｐａｒｔｉｃｌｅｓｓｕｓｐｅｎｄｉｎｇｉｎｔｈｅｐｌａｔｉｎｇｓｏｌｕｔｉｏｎ．Ｔｈｅｃｏｌｌｏｉｄａｌｐａｒｔｉｃｌｅｓａｒｅａｄｓｏｒｂｅｄｏｎｔｈｅ
ａｓ—ｅｌｅｃｔｒｏｐｌａｔｅｄｃｈｒｏｍｉｕｍｃｏａｔｉｎｇ，ｌｅａｄｉｎｇｔｏｔｈｅｙｅｌｌｏｗｉｎｇｏｆｔｈｅｃｏａｔｉｎｇｓ．Ｔｈｅｐｒｏｂｌｅｍｗａｓｓｏｌｖｅｄｂｙｔｒｅａｔｉｎｇｔｈｅｐｌａｔｉｎｇ

三价铬钝化液配方问题解决方案,钝化液故障处理指南

三价铬钝化液配方问题解决方案，故障处理指南
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通过多年分析经验，特此整理以下三价铬钝化液故障处理指南，供大家参考。

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镀铬常见故障分析和纠正

镀铬常见故障分析和纠正1．铬层发花或发雾造成铬层发花或发雾的原因很多，其中大多是底镀层或其他外部原因引起的。

如镀镍液中糖精太多；镍层抛光时的线速度；抛光过的零件镀铬前表面有油或有抛光膏；镀镍出槽时形成双性电极；镀铬时挂具弹得不紧；铜锡合金底层中锡含量太高；镀铬时的温度太高；镀铬电源波形有问题或镀铬液中氯离子过多等。

分析故障时，可以取一批在其他镀铬液中套铬没有出现发花或发雾的零件浸入有故障的镀铬液中试镀，假使本单位没有其他镀铬液，可以将刚镀好的光亮镀镍(未经抛光)的零件，放在新配制的5％(重量)硫酸中浸2 min，进行充分的活化后直接套铬。

假如这样套铬所得的铬层良好，不出现发花或发雾现象，那么故障起源于镀铬以前，与镀铬液及镀铬电源无关。

如果起源于镀铬以前，就要根据各单位的具体情况采取不同的措施。

如采用光亮镀镍直接套铬时，应检查镀镍液中糖精是否太多；镀好光亮镍出槽时是否有双性电极现象，亮镍出槽到镀铬相隔的时间是否过长和镀铬前的硫酸活化液浓度是否太稀或过高。

镀镍液中糖精太多造成铬层发花的现象，一般在零件的尖端和边缘较明显。

这时可用电解的方法纠正n双性电极引起的铬层发花，有规则地出现在零件的一个侧面(即靠近镀镍出槽时另一阴极的侧面)。

这时要在镀镍出槽时关掉电源或把电流调至最小时取出零件，或者同时取出阴极上所有的零件进行检查和纠正。

零件镀好亮镍出槽到镀铬的时间相隔在2min之内，一般可以不必进行硫酸活化而直接套铬，若时间间隔在2min以上，那么最好用3％～5％的硫酸活化后套铬。

如果对活化液的浓度有怀疑时，可以按分析进行调整或更换新液。

假如是零件镀暗镍或半亮镍抛光后套铬，特别要注意抛光轮的大小和零件抛光后的除油和活化。

由于镍层容易钝化所以抛光时抛光轮太大、转速太快或操作者抛光时把零件压在抛光轮上的力量较大，都将使镍层在抛光时温度升高而钝化。

在钝化的镍层上套铬，会出现发花的现象。

这种现象夏天更容易出现。

抛光后的零件，必须经过除油和活化。

镀铬常见故障及处理

镀铬常见故障及处理1. 工件因渗氢镀不上铬某电镀厂镀一批由热轧钢板制成的镀铬件时，由于工作表面锈蚀严重，酸洗时，氧化皮难以除尽，不得不延长时间，此时氧化皮虽然尽了，但工件的表面却出现了坑坑哇哇，边缘部分因为是剪切加工的，酸洗时又极易过腐蚀，结果遭到严重渗氢，镀不上铬，经驱氢处理仍未能满足镀铬要求。

解决这个问题的最有效的方法是表面重新加工，把锈蚀处的平面和剪切加工的表面在重新加工一下，该厂经于来协单位商定，对工件加工后镀出铬层满足了质量要求。

这种工件如果在机加时先把锈蚀处磨削掉，不仅不会发生这次故障，而且还能提高工件的表面质量。

2. 不锈钢镀铬的前处理要求不锈钢表面想要获得牢固的铬层质量，首先要彻底除尽表面的氧化膜，这层结合牢固且致密的氧化膜很难除去，经过实践，摸索出下列工艺方法。

已经除尽油污的工件挂入镀铬槽的阴极上，以5~6的电流密度进行活化处理，这时不锈钢表面不会沉积上铬，只有氢气析出，这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜作用，使表面获得充分活化，活化时间需视不锈钢表面的膜层情况而定，一般在5min即可，膜层过厚的需要8~10分钟，然后施以正常的电流镀铬，不要反镀，否则不利于结合强度。

3. 镀铬阳极的保护方法新铸成的铅锑合金阳极，经刷洗干净后（或经过刷洗的旧铅锑阳极），如果直接挂入镀铬槽中，会很快生成一层导电性差的黄色铬酸铅，此铬酸铅会影响正常使用，但若在带电的情况下进入渡槽，并通过5~10A/dm2的电流阳极处理30~40min，阳极表面就会生成褐色的过氧化铅，有了这层过氧化铅，就很难再生成铬酸铅，但停产后还是应该把阳极从槽子中取出，经水洗后保存。

4. 阳极铬酸铅的的除去方法清除可先在下列溶液中阳极电解处理。

NaOH 70~100g/L V 6~8vNaCO3 70~100g/L t 视退除情况而定若采用这方法处理后未能彻底，最后还需要用钢丝刷洗，且勿用盐酸洗，盐酸洗会产生氯化铅，不仅不宜再除去，且氯离子带入槽液易造成污染。

镀铬常见缺陷及其原因

◆镀铬常见缺陷及其原因(l) 镀层粗糙有颗粒1. 电流太大2. 阴极保护不当或末装3. 阴阳极太近4. 表面前处理不好5. 镀液有浮悬杂质6. 硫酸太少(2)镀层脱落1. 前处理不良2. 中途断电3. 中途加冷水（液温控制4. 预热不够（要同夜温一样）◆5。

阴极电流密度控制(3) 局部无镀层1. 电流太小2. 镀件互相遮盖3. 装挂不当，气体停滞(4) 镀层不均匀1. 挂具接触不良2. 气体不易逸出3. 阳极型状不当(5) 沉积速度慢1. 电流太小2. 三价铬太小3. 二极间距太大4. 镀件过大5. 槽内镀件过多(6) 镀层暗色1. 温度太低2. 硫酸此例太少3. 三价铬太多(7) 镀层针孔1. 前处理不佳2. 气体停滞镀件表面上3. 镀件被磁化4. 浮悬杂质5. 表面活性剂6. 镀液有磁性粒子◆镀铬的氢脆性镀铬的电流效率非常低，所以产生大量的氢气，会引起氢脆,尤其是硬化钢、高强度钢更需注意。

去除氢脆方法有:(l) 镀前先做应力消除(stress relieving) : 镀铬表面必须没有应力存在，一般镀件经机械加工、研磨，或硬化热处理都有残留应力( residual stress)，可加热150至230℃消除残留应力。

(2) 镀后烘箱去氢: 根据工件大小和镀层厚度确定温度和时间，通常选择的温度为150~250℃，时间0.5~5h。

铬是一种微带天蓝色的银白色金属。

电极电位虽然很负，但它有很强的钝化性能，在大气中很快钝化，显示出具有贵金属的性质，所以钢铁零件镀铬层是阴极镀层。

铬层在大气中很稳定，能长期保持其光泽，在碱、硝酸、硫化物、碳酸盐以及有机酸等腐蚀介质中非常稳定，但可溶于盐酸等氢卤酸和热的浓硫酸中。

铬层硬度高（HV800～110kg/mm2），耐磨性好，反光能力强，有较好的耐热性。

在500℃以下光泽和硬度均无明显变化；温度大于500℃开始氧化变色；大于700℃时才开始变软。

由于镀铬层的优良性能，广泛用作防护—装饰性镀层体系的外表层和机能镀层。

电镀装饰铬常见故障及其处理方法：镀铬层结合力差

电镀装饰铬常见故障及其处理方法：镀铬层结合力差一般说引起镀铬层起泡、剥落的原因有：除油、除锈不彻底；镀前化学活化处理不当；镀前阴极小电流活化处理不当，造成待镀面钝化；镀件与镀液温差过大；镀铬时温度变化范围过大；电镀过程中断电，要是短时间断电；镀液被油或其他有机物污染等。

排除这种故障的措施主要是根据上述原因进行：如彻底除尽零件表面的油、锈、氧化皮等污物；严格按工艺规范进行活化，或者阴极小电流活化处理；在镀件预热后再进行正常电镀．加强镀液温度的控制，并适当搅拌镀液，使镀铬温度的变化在2℃内；对于断电的情况可以用阴极小电流活化、阶梯给电并以l．5倍～2．0倍工作电流密度冲击镀后再转入正常电流密度电镀的方法；对于有机杂质可以用49／L～59／I。

活性炭搅拌处理2h后过滤的方法解决。

还需要注意的是，在零件镀铬后进行磨削时出现镀层剥落的故障，这时需要注意磨削的速度不要太高，过刀量也不要太大；力Ⅱ强磨削区域的磨削冷却，避免局部温度太高引起结合力下降。

实际上，不同基体材料的零件表面电镀硬铬也要注意提高硬铬镀层的结合力。

因为不同的基体材料镀硬铬由于其材料的特性和处理工艺不当可能会引起菠铬层的起泡、起皮等故障。

(1)铸铁零件电镀硬铬结合力不良。

对于铸铁零件来说克服这种现象应当考虑：由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触；同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。

另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采用3％～5％的HF酸或草酸等弱有机酸处理；在电镀铬时需要预热后再通电，而且因为铸铁零件表面的孔隙多，实际表面积大，需要大电流冲击后再将电流恢复到正常电流镀铬。

(2)不锈钢电镀硬铬结合力不良。

由于不锈钢零件表面容易生成氧化膜，所以在电镀铬前必须要将表面的氧化膜去除并且活化才能确保镀层的结合力。

不锈钢电镀硬铬工艺的流程为：化学除油+电解除油+阴极活化+镀冲击镍+镀硬铬。

电镀常见故障原因与排除

3.补充焦钾,调整P比在6.3-6.8之间
4.调整PH值在8.5-9.0之间
5.双氧水-活性炭处理
镀层结合力不好
1.镀前处理不良
2.镀前没有良好活化
3.清洗水有油或活化酸有油
4.预镀层太薄
5.活化酸中有二价侗或二价铅杂质
6.镀液有油或六价铬
1.加强镀前处理
2.加强活化
3.更换清洗水或活化酸
4.加强预镀层厚度
3.PH值过高或温度过低
1.添加DY柔软剂
2.添加DY除杂水或小电流电解
3.提高PH值或提高温度
沉积速度慢
零件的深位镀不上镀层
1.镀液中有六价铬
2.镀液中有硝酸根
3.电流密度太小
1.将PH值调至3,加温至60℃,加入0.2-0.4克/升保险粉,搅拌60分钟,将PH值调至6.2,搅拌30分钟,加入0.3-0.5毫升/升30%的双氧水
2.镀液中有微细固体粒子
3.硫酸含量过低
4.阴极电流密度过大
1.加强底层质量
2.过滤
3.提高硫酸含量
4.降低电密度
氯化物酸性镀锌常见故障原因与排除方法
故障现象
故障原因
故障排除方法
镀层起泡
结合力不好
1．镀前处理不良
2．添加剂过多
3．硼酸过低
4．阴极电流密度过大
1．加强前处理
2．用活性炭吸附
3．补充硼酸
1.稀释镀液,调整各成分
2.提高硫酸含量
3.提高温度
4.增加阳极面积
5.用锌粉处理,方法同上
焦磷酸镀铜常见故障原因与排除方法
故障现象
镀层粗糙
故障原因
1.基体或预镀层粗糙
2.镀液中有铜粉或其它固体微粒

ABS塑料三价黑铬电镀工艺与故障处理

ABS塑料三价黑铬电镀工艺与故障处理核心提示：介绍了ABS塑料电镀三价黑铬的工艺流程，主要包括除油，亲水，粗化，中和，预浸，催化，加速，化学镀镍，活化，镀铜，微蚀，镀光亮镍，镀三价黑铬，钝化和烘干。

给出了三价黑铬镀液的配方，阐述了各组分的作用及工艺条件对镀层的影响，介绍了常见故障的处理方法．1．前言环保型三价黑铬除了具有优良的耐蚀性、耐磨性和硬度外，更有高雅的美丽色泽，与锡合金枪色相比，有更好的耐磨性和机械性能，深受消费者喜爱，现已广泛应用于电子产品的ABS塑胶配件上。

然而三价黑铬电镀的工艺稳定性较差，在ABS 塑胶电镀应用中存在成品率低、故障多、镀液维护要求高等问题。

针对以上问题，通过提高三价黑铬电镀前处理质量及采用自行配制的黑铬发黑剂，优化三价黑铬电镀工艺，、关注镀液的变化并及时处理故障，取得了较好的效果。

2 .ABS塑胶件三价黑铬电镀工艺2．1工艺流程上机一除油一清洗一亲水一粗化一清洗一中和一清洗一预浸一催化一清洗一加速一清洗一镀化学镍一清洗一转机一活化一清洗一预镀铜一清洗一活化一镀酸铜一清洗一微蚀一清洗一镀光亮镍一清洗一镀三价黑铬—清洗一钝化一清洗一转机烘干。

三价黑铬电镀工艺流程中的几点说明：(1)催化工序中所用的催化剂是一种活化性胶体钯。

在强酸性溶液中，由钯核、锡、氯化物组成的胶团结构极易被粗化了的ABS塑料件表面吸附，为后序化学镍工艺提供高活性的催化中心。

催化的工艺条件为：催化剂(自$1J)20～40mg／L，氯化亚锡l g／L，盐酸300mI，／I．，温度23 oC。

(2)加速工序采用50～60g/L H2S04(化学纯)溶液，操作温度(50 4-5).C，其目的是除去胶体钯中的Sn(II)，促进催化。

(3)酸性亮铜应选用填平性好、深镀能力强的添加剂。

(4)光亮镍采用瓦特镀液配方，选择走位好、柔软性强、能获得白色镜面光亮的光亮剂。

(5)微蚀液由过硫酸铵和硫酸组成，在室温下浸渍10～15 S。

化学镀铬故障及排除

3.提高硫酸含量
4.阴极电流密度过大
4.降低电镀整流器电密度
4.铬酸含量太低
4.补充铬酐
5.三价铬或异金属杂质过多
5.电解法除去
6.有硝酸根存在
6.用电解法
镀层脱落
1.镀铬过程中断电
1.检查线路
2.阴极电流密度过大
2.降低电流密度
3.底层镍印化或底镀层上有油
3.加强前处理
镀层表面粗糙
1.底镀层本身较粗糙
1.加强底层质量
2.镀液中有微细体粒子
2.过滤
3.硫酸含量过低
化学镀铬故障及排除
故障现象
故障原因
排除方法
铬层发花或发雾
1.镀前活化酸太稀或太浓
1.调整活酸的浓度
2.表面有油或抛光膏
2.加强前处理
3.镀镍出槽形成双性极
3.出槽时将电流调至最小
4.镀铬时挂具弹得不紧
4.更换挂具
5.镀铬时温度太高
5.降低温度
6.镀液中氧离子过多
6.加入少量碳酸银
7.镀铬电源波形有问题
1.温度太低且阴极电度密度太高
1.升温且降低电流密度
2.镀铬硫酸过高或铬酸含量过低
2.分析成分,调整正常范围
3.氧离子过多
3.加少许碳酸银
4.底层镍的应力过大
4.镀镍时补充柔软剂
镀铬后,零件有明显的挂钩印子
1.挂钩的接触点太粗
1.维修挂钩接触点
2.阳极面积太小
2.增加阳极面积
3.导电不良
3.检查线路
铬层的光这度窠易出现烧焦现象
1.铬酸或硫酸含量太低
1.分析成分,调整成分至正常值
2.三价铬含量太低或高
2.电解法控制三份铬成分

镀硬铬故障分析：镀层黑暗无光泽且表面全部有麻点

镀硬铬故障分析：镀层黑暗无光泽且表面全部有麻点（1）可能原因：三价铬离子过多原因分析：镀铬液中的三价铬离子是铬电沉积过程中Cr6+在阴极上还原产生的，与此同时，Cr3+在阳极上又将重新被氧化成Cr6+，所以，Cr6+在镀铬液中的含量在一定条件下可达到平衡，平衡时的浓度取决于阴、阳极面积之比，一般为SA:Sk=2:1。

Cr3+是阴极胶体膜骨架，是阴极胶体膜的主要成分，只有当镀铬液中含有一定的Cr3+时，铬的沉积过程才能正常进行。

普通镀铬液中三价铬的最佳含量取决于镀液的组成、工艺条件及杂质的含量，一般为2～4g/L(有资料报道：Cr3+含量大约为铬酸含量的l％～2％)，不允许超过8g/L。

当Cr3+过低时，相当于SO42-含量偏高时出现的现象，使阴极膜不连续，镀液的分散能力差，而且硬度低、光泽性差、电流效率也较低，而且只有在较高的电流密度下才产生铬的沉积。

当Cr3+过高时，相当于SO42-含量不足，阴极膜增厚，不仅显著降低镀液的导电性，使槽电压升高，而且镀铬层的光亮度范围缩小，工件的尖端或边缘会出现烧焦，如果阴极电流密度较低时，会使工件深凹处镀不上铬，还会引起镀层产生暗色、脆性及斑点等。

严重时，只能产生粗糙、灰色镀层。

新配制镀液Cr3+的产生方法①采用大面积阴极电解。

电解的条件是阴极面积必须大于阳极面积，镀液中必须含有足够量的硫酸。

在电解时，阴极反应式为Cr2072-+14H++6e一→2Cr3++7H2O即阴极上发生Cr6+的还原，此反应若无硫酸存在，反应即刻停止。

阳极反应式为2Cr3++7H20一6e一→Cr2072-+14H+即阳极上发生Cr6+的氧化。

在阴极面积大于阳极面积的情况下，六价铬的还原趋势大于三价铬的氧化趋势，总的结果使三价铬含量升高。

相反，若在阴极面积小于阳极面积的情况下电解，则使三价铬的含量逐渐降低。

②用还原剂将Cr6+还原产生三价铬。

还原六价铬的还原剂有酒精、草酸和冰糖等，较为常用的是酒精(98％)，用量为0.5ml/L。

白色三价铬的故障排除

白色三價鉻的故障排除
產品上有深的斑點
不良原因 1.金屬污染改善對策 1.TC重金屬處理劑處理，或者在電流密度為2-4A/dm2 的條件下空電解。 2.TC調整劑 3.比重低 4.導電鹽不足 5.TC穩定劑不足 6.鎳電鍍表面的污染 7.有機雜質 8.空氣中攪拌不充分 2.加入1ml/l的TC調整劑 3.添加TC添加劑 4.根據分析結果來調整 5.根據分析結果來調整 6.改善鎳電鍍后的水洗，在三價鉻電鍍液中放置30秒后，通電。 7.進行活性碳處理。 8.加強攪拌
密著不良
原因 1.鎳電鍍后水洗水的污染 2.有機雜質污染 3.鎳表面的活化不良 4.陰極電流密度過高 7.鉛污染改善對策 1.更換水洗水（增加水量） 2.活性碳處理，之后添加1ml/l的TC調整劑 3.加強鎳的活性。 4.調整為適當的電流 7.用電流密度為2-4A/dm2的電流空電解
2
沉積速度低
3
原因 1.陰極電流密度過低 2.比重低 3.導電鹽不足 4.接觸不良 5.陽極有結晶等的附著 6.整流器故障 7.PH值過高 8.TC調整劑不足 9.TC穩定劑不足 10.在物品的正下方沒有設置空氣攪拌導管。改善對策 1.調整為適當的電流密度 2.添加TC添加劑 3.根據分析結果來調整 4.調整陽極及銅排的接觸點 5.檢查陽極，洗淨 6.確認整流器的輸出功率 7.調整為適當的PH值 8.添加1ml/l的TC調整劑 9.根據分析結果來調整 10.調節空氣攪拌系統。
電鍍上的白色黏膜
不良原因 1.TC重金屬處理劑添加后，生成沉澱物。改善對策 1.過濾電鍍水洗，去除沉澱﹔擦拭沉澱在產品上的粘著物
附著不良
原因 1.TC修正劑不足 2.比重低 3.導電鹽不足 4.陰極電流密度太低 5.鋅污染改善對策 1.添加1-2ml/l的TC修正劑 2.確認比重，添加TC添加劑 3.根據分析結果來調整 4.適當的電流密度 5.用電流密度為2-4A/dm2的電流空電解，或者由離子交換樹脂淨化。 6.鉛污染 7.溫度過高 8.攪拌過強 9.ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ觸不良 6.用電流密度為2-4A/dm2的電流空電解 7.把溫度下降到29-32℃ 8.減弱攪拌 9.調整整流器、及陽極的接觸點。 1

镀铬常见故障及处理

镀铬常见故障及处理镀铬常见故障及处理1. 工件因渗氢镀不上铬某电镀厂镀一批由热轧钢板制成的镀铬件时，由于工作表面锈蚀严重，酸洗时，氧化皮难以除尽，不得不延长时间，此时氧化皮虽然尽了，但工件的表面却出现了坑坑哇哇，边缘部分因为是剪切加工的，酸洗时又极易过腐蚀，结果遭到严重渗氢，镀不上铬，经驱氢处理仍未能满足镀铬要求。

这种工件如果在机加时先把锈蚀处磨削掉，不仅不会发生这次故障，而且还能提高工件的表面质量。

4. 阳极铬酸铅的的除去方法清除可先在下列溶液中阳极电解处理。

三价铬电镀中面临的问题解析

三价铬电镀中面临的问题解析
佚名
【期刊名称】《《表面工程资讯》》
【年(卷),期】2012(12)4
【摘要】三价铬电镀还存在很多弱点，如镀液不稳定、对杂质敏感、生产成本高、镀层色泽偏暗等，尤其以下几方面在研究、开发和生产中必须考虑。

【总页数】1页(P21-21)
【正文语种】中文
【中图分类】O174.5
【相关文献】
1.三价铬电镀面临的问题及其解决方法 [J], 周阳;周磊;王灵锋
2.IrO2/TNTs/Ti阳极的制备及其在三价铬电镀中的应用 [J], 陈孟杰;曹华珍;唐谊平;郑国渠
3.关于三价铬电镀铬层增厚问题的研究 [J], 黄长山
4.用火焰原子吸收法测定三价铬电镀液中的铜、铁、镍、锌、铅 [J], 胡海霞;杨亚荣;杜心荣;黄春华
5.纳米SiO_2在电镀锌三价铬钝化中的作用 [J], 陈永;张金生;阮欢欢;张晨阳;王超因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。

三价铬黑铬分析及故障排除.

三价铬黑铬分析及故障排除.三價鉻黑鉻電鍍液的分析方法(1)導電鹽濃度 (標准250g/l)a. PH值調整為3.7b. 用吸量管取2ml試料，放入300ml燒杯中。

c. 加入25ml檸檬酸指示劑。

d. 用0.1N氫氧化鈉滴定。

(終點：到深紅色)TW-S濃度(g/l)=滴定量(ml)*11.0(2)開缸劑濃度 (標准10ml/l)a. 用吸量管取50ml試料，放入100ml的分液漏斗中。

b. 加入1ml的濃鹽酸，搖動30秒。

c. 然后加入25ml的乙酸乙脂，充分搖動1分鐘。

d. 流放分離后的下層，用約20ml的純水洗淨內壁，丟掉分離后的下層。

e. 把分離出的上層(乙酸乙脂層)移到300ml的燒杯，用100ml甲醇洗淨分液漏斗的內壁，也放入燒杯。

f. 加入5滴紫色溴甲酚指示劑。

g. 用0.1N氫氧化鈉滴定。

(終點：到深藍色)開缸劑濃度(ml/l)=滴定量(ml)*1.584(3)補給A濃度 (100ml/l)a. 用吸量管取5ml試料，放入300ml燒杯中。

b. 加入純水100ml。

c. 加入2g過氧化鈉和少量沸騰石，沸騰45分鐘。

d. 冷卻至室內溫度，加入1g碘化鉀、1g氟化氫鈉、和15ml的濃鹽酸。

e. 用0.1N的硫代硫酸鈉滴定，直至變成淡青綠色。

途中，在變成茶褐色的時候，加入數滴的澱粉溶液。

(茶褐色到淡黃綠色)*滴入數滴澱粉溶液由茶褐色變成黑色，到最后的一瞬間變成淡黃綠色。

鉻濃度(g/l)=滴定量(ml)*0.346補給A濃度(ml/l)=滴定量(ml)*5.18(4)表面張力a. 用表面張力計測定表面張力。

(5)Hull cell測試a. 研磨黃銅Hull cell板，電解脫脂、酸浸泡后，放入鎳電鍍液。

b. 調整電鍍液的溫度。

(55℃)c. 調整電鍍液的PH值。

(PH值3.7)(25%氫氧化鈉/1：1硫酸)d. 在Hull cell容器里設置加熱器、陽極、溫度調整器的感應器后，加入液體。

e. 如果液體的溫度達到55℃的話，液體融合后，設置所定的位置。